CN102709866A - 中压交联聚乙烯绝缘应力锥电缆终端头以及修复方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种中压交联聚乙烯绝缘应力锥电缆终端头，包括分支套，密封管，导电线芯，内屏蔽层，主绝缘层，半导电层，铜带屏蔽层，橡胶半导电层，其特征在于：半导电层切剖口前面至半导电层截止端后面之间包缠有聚氯乙烯塑料带，包缠的聚氯乙烯塑料带构成绝缘应力锥，与半导电层切剖口对应的位置的绝缘应力锥外形尺寸最大，绝缘应力锥外形尺寸最大处向电缆根部绕包有橡胶半导电带，绝缘应力锥与橡胶半导电带组成绝缘应力锥体。绝缘应力锥体外面套装绝缘护套管。本发明能有效提高电缆终端头的“起晕电压”值，消除电缆终端头运行中的内部“电晕”，降低中压交联聚乙烯电缆事故率，提高电缆的安全性和可靠性。本发明同样可以用于电缆中间接头。
Description
技术领域
本发明属于电缆技术领域，特别是涉及一种中压交联聚乙烯绝缘应力锥电缆终端头，还涉及对现有的中压交联聚乙烯电缆终端头修复方法。
背景技术
电力系统将6～35kV电压等级称为“中压”。“中压电网”指电压等级为6～35kV的电网或电力系统。无论国内外，中压交联聚乙烯(XLPE)电力电缆被广泛用于传送电能。应用交联聚乙烯电缆时，电缆的两端必须要制作电缆终端头；采用电缆长距离传送电能时，需要将2根或多根电缆连接起来，而将相邻的两根电缆连接，需要制作电缆中间接头。
交联聚乙烯电缆和橡胶电缆是目前电力系统使用量最大的电力电缆，特别是以交联聚乙烯塑料为代表的新型绝缘电力电缆，具有生产制造、安装敷设简易方便，受环境落差的影响小，介电系数高，运行可靠，介质损耗最小，工作温度高，载流量大，交联聚乙烯电缆线路占地面积小，可以采用直埋地下或穿管等敷设方式，与架空线路相比，对行人、建筑物和通讯设施干扰微小，维护简单，运行可靠性高等优点。交联聚乙烯电缆和橡胶电缆与充油纸绝缘电缆相比最大的优势为：因为无油，其运行中没有油压的低充或高放工作，也不需要对油压进行不间断的监视；因为无油，且电缆绝缘材料强度高，敷设施工性好，环境适应范围广，最适用于高落差场所；因为无油，电缆对密封的要求较低，电缆主绝缘受潮危险低。
电力电缆包括交联聚乙烯电缆，是较安全的电能输送装备。大多数电缆本体事故是外力破坏或环境灾害而导致意外发生事故，正常情况下，中压电缆由于本体质量问题而发生故障的概率极低。但是近几年中压交联聚乙烯电缆事故频发，事故大多数发生在电缆终端头或者电缆中间接头上，事故造成电缆烧损，导致电缆变短而报废。有些电缆事故不仅造成电缆本身烧损，电缆短路引发的电弧还会波及到与电缆连接的变压器、开关柜等电气设备。电缆烧损造成电力企业对用户停电、限电事故；严重的影响了电力用户的生产、工作和生活秩序。
造成交联聚乙烯电缆终端头或者电缆中间接头事故的因素很多，其中电缆终端头或电缆中间接头的制作工艺不良、电缆敷设安装方法不当只是其中的原因之一。中压交联聚乙烯电缆制造厂商或者电缆附件制造厂商，提供的电缆、电缆附件及配套材料有缺陷，或者附件制造厂配套提供的电缆头制作工艺规范存在缺陷，造成电缆头的绝缘结构不合理，不能满足额定电压下的正常运行，电缆头在运行中发生绝缘事故即电缆单相接地的几率，就会大大增加。
发明人认为：交联聚乙烯电缆头在运行中，电缆主绝缘在半导电层切剖口处高强度电场力作用下产生电晕、电晕放电火花造成主绝缘层绝缘强度降低继而绝缘击穿放电是电缆事故频发的直接原因。电缆头事故的起因和事故成形的基本原理和形成过程分析如下：
现行的交联聚乙烯电缆终端头有两种制作工艺方法：一种是电缆终端头热缩制作工艺规范；一种是电缆终端头冷缩制作工艺规范；目前这两种电缆终端头制作工艺方法类似，均存在着绝缘结构缺陷。
电缆头制作时必须按照各规定尺寸“剖剥”，电缆“剖封”半导电层切剖口与绝缘层结合部在运行中电场畸变，产生危险的电场切向分量和轴向分量，造成电缆主绝缘承受的电场强度提高10～20倍，电缆切剖口处的游离电压降低，导致电缆切剖口处产生电晕。电晕长期在电缆绝缘层和切剖口处产生的微弱电火花并在电缆头运行温度上叠加数十度。电缆头长期在电晕火花和电晕高温（指电晕温度高于绝缘层其他部位温度）的作用下，绝缘层交联聚乙烯塑料材质逐渐劣化；介质损耗增大，泄漏电流增加，最终导致电缆头绝缘强度降低，在运行电压下半导电层切剖口处主绝缘发生绝缘击穿，引发电缆芯线导体对半导电层（接地部分）发生电弧放电，造成交联聚乙烯电缆发生单相接地事故。若继电保护装置不能及早切除故障点，发生事故的电缆头在单相接地电弧以及电网故障电流、电压的作用下会发展扩大为多相短路事故。
电缆热缩中间接头的制作方法与电缆热缩终端头相似。以电缆热缩终端头为例，介绍电缆头事故原因以及修复方法。采用的“参数型绝缘结构”是交联聚乙烯电缆目前普遍采用消弱高强度电场的方法。即市场采购成套电缆头热缩附件，按照附件制造厂商配套提供的工艺规范切剥电缆护套、铠装、屏蔽层及主绝缘等，然后将相应规格的应力控制管、绝缘管、分支套等，套装在铜屏蔽的末端处，热缩成形等。
目前电缆头消弱高强度电场采用的主要部件是应力控制管（简称应力管），应力管有两种类型。一种是非线性电阻材料塑料管（俗称半导体应力管），一种是高介电常数材料塑料管（俗称绝缘应力管）。两种应力管安装部位相同，均在切剖口处。应力管厚度很小，为1mm左右。大量电缆切剖口电晕斑痕的事实表明，使用成套“热缩电缆附件”及其工艺规范，控制不住电缆头及中间接头处高于正常场强10～20倍的“畸变场强”，造成了此处绝缘结构的不合理，消弱了其内部绝缘强度，给电缆运行留下隐患。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于提供一种绝缘性能好、电缆安全性能好的中压交联聚乙烯绝缘应力锥电缆终端头，本发明要解决的另一技术问题在于提供一种对现有中压交联聚乙烯应力管电缆终端头修复方法，以提高绝缘性能避免电缆头事故。
本发明的技术方案是：一种中压交联聚乙烯绝缘应力锥电缆终端头，包括分支套，密封管，导电线芯，内屏蔽层，主绝缘层，半导电层，铜带屏蔽层，橡胶半导电层，其特征在于：半导电层切剖口前面（前面是指远于分支套的方向）至半导电层截止端后面（后面是指近于分支套的方向）之间包缠有聚氯乙烯塑料带，包缠的聚氯乙烯塑料带构成绝缘应力锥，与半导电层切剖口对应的位置的绝缘应力锥外形尺寸最大，绝缘应力锥外形尺寸最大处向电缆根部绕包有橡胶半导电带，绝缘应力锥与橡胶半导电带组成绝缘应力锥体。
绝缘应力锥体外面套装绝缘护套管。
包缠的聚氯乙烯塑料带是从半导电层切剖口起始向电缆端子方向半叠绕，半叠绕是指第二圈聚氯乙烯塑料带将第一圈聚氯乙烯塑料带一半宽度重叠包缠，第三圈聚氯乙烯塑料带将第二圈聚氯乙烯塑料带一半宽度重叠包缠，以此类推。
绝缘应力锥外形尺寸最大处向电缆根部半重叠绕包有两层橡胶半导电带，绝缘应力锥外形尺寸最大处向电缆根部包绕的橡胶半导电带是半叠绕。
绝缘应力锥的外形相似萝卜头，电缆根部端相当于萝卜头的根尾，电缆端子端相当于萝卜头的头，就是长叶子的部位。
聚氯乙烯塑料带最好是无色透明聚氯乙烯塑料带；橡胶半导电带是乙丙橡胶半导电带。
制作时，橡胶半导电带须将电缆切剖口处的半导电层及铜带屏蔽层覆盖并与其可靠连接，使绝缘应力锥外形满足电缆切剖口处电磁应力场形状的要求；绝缘应力锥增加了电缆电场应力最强处主绝缘的厚度，使绝缘应力锥外形及尺寸均满足电缆运行电场强度的要求。
本发明能有效提高电缆终端头的“起晕电压”值，消除电缆终端头运行中的内部“电晕”，降低中压交联聚乙烯电缆事故率，提高电缆的安全性和可靠性。
本发明同样可以用于电缆中间接头；本发明与现有技术的区别在于：用本发明的绝缘应力锥电缆头代替现有技术的应力管。
如果需要对已经制作好的、现有的应力管电缆终端头修改成本发明的结构，为了增强电缆终端头的绝缘效果，应去除应力管；清除干净芯线主绝缘层上电晕放电斑痕。
一种对现有中压交联聚乙烯应力管电缆终端头修复方法，包括如下步骤：
A．割除密封管、绝缘护套管、应力管
将旧的中压交联聚乙烯电缆头芯线外面的密封管、绝缘护套管和应力管割除；露出电缆芯线的主绝缘层，注意不能割伤芯线主绝缘层和分支套；
B．检查清除交联聚乙烯电缆芯线半导电层切剖口处绝缘层电晕
B.1若电缆头芯线部分主绝缘层无电晕放电斑痕或者电晕放电斑痕很小，即此主绝缘层上电晕放电产生的电晕斑痕厚度≤3%主绝缘层厚度，最大不超过0.3mm，则使用200目至500目粒度石榴红砂纸或玻璃水砂纸，打磨去除主绝缘层的轻微放电电晕斑痕；
B.2若电缆头芯线部分主绝缘层电晕放电斑痕较大即主绝缘层上电晕放电产生的电晕斑痕厚度在3～10%主绝缘层厚度范围，最大不超过1.0mm，则使用电工刀刮除及使用200目至500目粒度石榴红砂纸或玻璃水砂纸打磨去除主绝缘层的放电电晕斑痕后，向分支套端割除5～10mm电缆头芯线的半导电层，以保证半导电层切剖口处绝缘厚度最大；检查所余芯线半导电层长度满足规范要求；若芯线半导电层长度短不能满足规范要求，则向分支套端割除芯线铜带5～10mm；使用200目至500目粒度石榴红砂纸或玻璃水砂纸修磨新割除的芯线半导电层以及绝缘层表面凸楞，使芯线绝缘层平滑过渡，没有凸楞；
B.3若电缆头芯线部分主绝缘层电晕放电斑痕太大即主绝缘层上电晕放电产生的电晕斑痕厚度>10%主绝缘层厚度，或者需要割除电缆头芯线的半导电层长度>10mm，则按照新电缆制作终端头的方法，切剥各部尺寸、制作电缆头；
C．交联聚乙烯电缆头芯线部分主绝缘层加包绝缘应力锥
检查并清除电缆芯线半导电层切剖口绝缘层上应力管残留物并用酒精擦除污秽物；电缆头芯线主绝缘层外加包聚氯乙烯塑料带（无色透明带最佳），自芯线半导电层切剖口开始用半叠绕的方法包缠制作绝缘应力锥，即第二圈聚氯乙烯塑料带将第一圈聚氯乙烯塑料带一半宽度重叠包缠，第三圈聚氯乙烯塑料带将第二圈聚氯乙烯塑料带一半宽度重叠包缠，以此类推；包缠时注意填充芯线绝缘层的低凹部位，将绝缘应力锥外形包缠成曲线圆滑的萝卜头形状，并且包缠成与半导电层切剖口对应的位置的绝缘应力锥外形尺寸最大；使用聚氯乙烯胶或聚氯乙烯塑料胶带将加包的聚氯乙烯塑料带端头粘接牢固，制作成绝缘应力锥；
10kV电缆绝缘应力锥上段长度为60mm；绝缘应力锥屏蔽锥面长度为90mm；并逐渐增加包缠应力锥绝缘最厚部分至主绝缘层外径+16mm；35kV电缆绝缘应力锥上段长度为90mm；绝缘应力锥屏蔽锥面长度为140mm；并逐渐增加包缠应力锥绝缘最厚部分至主绝缘层外径+30mm；
D．绝缘应力锥的电缆根部段包覆屏蔽层
在电缆绝缘应力锥最大处起始，向电缆根部用半叠绕的方法包绕乙丙橡胶半导电带，包绕两层；形成起始端为喇叭口状的屏蔽层，喇叭口大端边沿位于与半导电层切剖口对应的位置即绝缘应力锥外径尺寸最大处；包覆的乙丙橡胶半导电带屏蔽层的外端与电缆头根部的三叉分支套管口对接，将电缆芯线外的半导电层及铜带屏蔽层全部包缠覆盖；检查包覆的乙丙橡胶半导电带与铜带搭接长度＞20mm；
乙丙橡胶半导电带的技术参数：体积电阻率为1013Ω·cm以下，最高允许温度：130℃；宽度×厚度：19×0.76mm；乙丙橡胶半导电带包绕时伸长率：180～200%；
E．每根芯线套入热或冷缩绝缘护套管
分支套清洗干净，分支套的三叉分支管端绕包一层长35～40mm的密封胶带，将每根芯线套入热收缩绝缘护套管，套至电缆分支套的分支管上，并与分支管搭接35～40mm；从分叉处向上逐渐加热收缩固定绝缘护套管，绝缘护套管另一端与芯线绝缘层末端平齐，切去多余的绝缘护套管；
如长度不够则再加套一段热缩或冷缩绝缘护套管，并与前段搭叠50mm，将热缩绝缘护套管从搭叠处向接线端子方向加热收缩固定；
F.每根芯线接线端子套入密封管
清洗干净每根芯线接线端子和护套管搭接部120mm，用密封胶将接线端子上压坑和接线端子与绝缘层之间的间隙填平，再从接线端子向护套管方向绕包120mm长一层密封胶，套入密封管，从接线端子向护套管方向加热收缩密封管。
为了方便区别A、B、C三相芯线，还包括步骤：
G．每根芯线套入相色管
在A、B、C三相芯线护套管上中部，对称套入黄、绿、红三色相色管，加热收缩三个相色管。
本发明产品与方法，经过甘肃省的国家一级科技查新咨询单位甘肃省科学技术情报研究所查新表明：6～35kV交联聚乙烯电缆户内终端（户外）采用屏蔽切剖口处“去除应力管，加装应力锥”的修复方法为创新点。
不言而喻，对本领域的技术人员而言，新电缆头制作可参照借鉴本发明提供的方法。
通过将本发明的中压交联聚乙烯绝缘应力锥电缆终端头与现有技术应力管的中压交联聚乙烯电缆终端头进行了对比实验，结果表明，在相同试验电压21.75kV/5分钟试验标准下，绕包应力锥即本发明的中压交联聚乙烯电缆终端头的电晕强度明显低于套装应力管电缆头的电晕强度；同等试验条件下，中压交联聚乙烯电缆终端头的电缆起晕电压值为16KV，套装应力管电缆头的电缆起晕电压值为9KV。所以现阶段中压交联聚乙烯电缆终端头若改加应力锥，不失为避免电缆头事故的有效措施。
本发明的有益效果：
6～35kV交联聚乙烯电缆头采用屏蔽切剖口处“去除应力管，加装应力锥”的修复方法，避免了存在电晕放电缺陷交联聚乙烯电缆的报废，可以节约大量的旧电缆拆除、处理以及新电缆订货、购买、运输、安装等过程发生的费用；此修复方法耗材不多，只需要订购热（冷）缩绝缘护套管、密封管、相色管、密封胶、橡胶半导电带、聚氯乙烯塑料带、200目以上粒度石榴红砂纸或水砂纸和少许聚氯乙烯胶或聚氯乙烯塑料胶带八种电缆终端头修复材料，且电缆分支套以下部分均不需要任何处理，修理方法通俗易懂、简单易行，电缆安装或检修人员只须短时培训，很快既能掌握；“修复方法”使用工时和操作人员均比传统的报废旧电缆，更换新电缆少，甚至比制作一个电缆头的用工和用时还少50%以上，不仅能够节约大量的物资、人员和资金，而且避免了电缆报废带来的环境污染和人力、物资等工程费用的大量消耗。
附图说明
图1本发明中压交联聚乙烯绝缘应力锥电缆终端头的示意图，
图2是现有技术加装应力管的电缆终端头的结构示意图，
图3是将应力管电缆头修复成本发明过程之割除密封管示意图，
图4是割除绝缘护套管示意图，
图5是割除应力管示意图，
图6是包缠聚氯乙烯塑料带的过程示意图，
图7是制作好绝缘应力锥的示意图，
图8是包缠橡胶半导电带的过程示意图，
图9是橡胶半导电带包缠完毕的示意图。
图中：1—绝缘应力锥，2—主绝缘层，3—半导电层，4—铜带屏蔽层，5—导电线芯，6—内屏蔽层，7—橡胶半导电带，8—分支套，9—应力管，10—绝缘护套管，11—密封管， 12—半导电层切剖口，13—半导电层截止端，L1—绝缘应力锥屏蔽锥面长度，L2—绝缘应力锥上段长度。
具体实施方式
产品实施例 中压交联聚乙烯绝缘应力锥电缆终端头，包括分支套8，密封管11，导电线芯5，内屏蔽层6，主绝缘层2，半导电层3，铜带屏蔽层4，橡胶半导电层7，其特征在于：半导电层切剖口12前面至半导电层截止端13后面之间包缠有聚氯乙烯塑料带，包缠的聚氯乙烯塑料带构成绝缘应力锥1，与半导电层切剖口13对应的位置的绝缘应力锥1外形尺寸最大，绝缘应力锥1外形尺寸最大处向电缆根部绕包有橡胶半导电带7，绝缘应力锥1与橡胶半导电带7组成绝缘应力锥体。
为了保护绝缘应力锥电缆头及强化绝缘效果，绝缘应力锥体外面与绝缘应力锥体的前、后段外面套装绝缘护套管10。
包缠的聚氯乙烯塑料带是从半导电层切剖口12起始向电缆端子方向半叠绕，半叠绕是指第二圈聚氯乙烯塑料带将第一圈聚氯乙烯塑料带一半宽度重叠包缠，第三圈聚氯乙烯塑料带将第二圈聚氯乙烯塑料带一半宽度重叠包缠，以此类推。
绝缘应力锥1外形尺寸最大处向电缆根部半叠绕包有两层橡胶半导电带7，绝缘应力锥1外形尺寸最大处向电缆根部绕包的橡胶半导电带7是半叠绕。
绝缘应力锥1的外形相似萝卜头。
聚氯乙烯塑料带最好是无色透明聚氯乙烯塑料带；橡胶半导电带7是乙丙橡胶半导电带。
电缆绝缘应力锥上段长度L1为60mm～90mm，绝缘应力锥屏蔽锥面长度L2为90mm～140mm，绝缘应力锥电缆头最厚部分直径比主绝缘层直径大16mm～30mm。
方法实施例1 对现有中压交联聚乙烯应力管电缆终端头进行修复，步骤如下：
A．割除密封管、绝缘护套管、应力管
参见图3、图4与图5；将旧的中压交联聚乙烯电缆头芯线外面的密封管11、绝缘护套管10和应力管9割除；露出电缆芯线的主绝缘层2，注意不能割伤芯线主绝缘层2和分支套8；
B．检查清除交联聚乙烯电缆芯线半导电层切剖口处绝缘层电晕
该电缆为10kV电缆，电缆头芯线部分的主绝缘层厚度为6 mm，
经过检查，主绝缘层电晕放电斑痕厚度最大处为0.18mm，使用200目粒度石榴红砂纸，打磨去除主绝缘层2的轻微放电电晕斑痕；
C．交联聚乙烯电缆头芯线部分主绝缘层加包绝缘应力锥
检查并清除电缆芯线半导电层切剖口绝缘层上应力管残留物并用酒精擦除污秽物；参见图6：电缆头芯线主绝缘层外加包无色透明聚氯乙烯塑料带，第二圈聚氯乙烯塑料带将第一圈聚氯乙烯塑料带一半宽度重叠包缠，第三圈聚氯乙烯塑料带将第二圈聚氯乙烯塑料带一半宽度重叠包缠，以此类推；包缠时将填充芯线绝缘层的低凹部位，在半导电层切剖口12前面至半导电层截止端13后面之间往复包缠，加包的无色透明聚氯乙烯塑料带在半导电层切剖口左右重叠部分多一些，将绝缘应力锥1外形包缠成曲线圆滑的萝卜头形状，并且包缠成与半导电层切剖口12对应的位置的绝缘应力锥1外形尺寸最大；使用聚氯乙烯胶或聚氯乙烯塑料胶带将加包的聚氯乙烯塑料带端头粘接牢固，制作成如图7所示的绝缘应力锥1；
10kV电缆绝缘应力锥上段长度L2为60mm；绝缘应力锥屏蔽锥面长度为L1为90mm；并逐渐增加包缠应力锥绝缘最厚部分至主绝缘层外径+16mm；
D．绝缘应力锥的电缆根部段包覆屏蔽层
参见图8：在电缆绝缘应力锥1最大处即与半导电层切剖口12对应的位置起始，向电缆根部用半叠绕的方法包绕乙丙橡胶半导电带7，包绕两层；形成起始端为喇叭口状的屏蔽层，喇叭口大端边沿位于与半导电层切剖口12对应的位置即绝缘应力锥外径尺寸最大处；参见图9：包覆的乙丙橡胶半导电带屏蔽层的外端与电缆头根部的三叉分支套管口对接，将电缆芯线外的半导电层及铜带屏蔽层全部包缠覆盖；检查包覆的乙丙橡胶半导电带与铜带搭接长度20mm；
乙丙橡胶半导电带7的技术参数：体积电阻率为1013Ω·cm以下，最高允许温度：130℃；宽度×厚度：19×0.76mm；乙丙橡胶半导电带7包绕时伸长率：180～200%；
E．每根芯线套入热或冷缩绝缘护套管
分支套清洗干净，分支套的三叉分支管端绕包一层长35mm的密封胶带，将每根芯线套入热收缩绝缘护套管，套至电缆分支套的分支管上，并与分支管搭接35mm；从分叉处向上逐渐加热收缩固定绝缘护套管，绝缘护套管另一端与芯线绝缘层末端平齐，切去多余的绝缘护套管；
F.每根芯线接线端子套入密封管
清洗干净每根芯线接线端子和护套管搭接部120mm，用密封胶将接线端子上压坑和接线端子与绝缘层之间的间隙填平，再从接线端子向护套管方向绕包120mm长一层密封胶，套入密封管，从接线端子向护套管方向加热收缩密封管；制成图1所示的中压交联聚乙烯绝缘应力锥电缆终端头；
G．每根芯线套入相色管
在A、B、C三相芯线护套管上中部，对称套入黄、绿、红三色相色管，加热收缩三个相色管。便于对A、B、C三相芯线加以直观区分。
实施例2
A．割除密封管、绝缘护套管、应力管
同实施例1；
B．检查清除交联聚乙烯电缆芯线半导电层切剖口处绝缘层电晕
该电缆为35kV电缆，电缆头芯线部分的主绝缘层厚度为9 mm，经过检查，主绝缘层电晕放电斑痕厚度最大处为0.8mm，使用200目粒度玻璃水砂纸，打磨去除主绝缘层2的放电电晕斑痕；向分支套端割除长度为7 mm的半导电层，以保证半导电层切剖口处绝缘厚度最大；检查所余芯线半导电层长度满足规范要求；使用200目玻璃水砂纸修磨新割除的芯线半导电层以及绝缘层表面凸楞，使芯线绝缘层平滑过渡，没有凸楞；
C．交联聚乙烯电缆头芯线部分主绝缘层加包绝缘应力锥
检查并清除电缆芯线半导电层切剖口绝缘层上应力管残留物并用酒精擦除污秽物；包缠应力锥的方法与实施例1相同；
35kV电缆绝缘应力锥上段长度L2为90mm；绝缘应力锥屏蔽锥面长度L1为140mm；并逐渐增加包缠应力锥绝缘最厚部分至主绝缘层外径+30mm；
D．绝缘应力锥的电缆根部段包覆屏蔽层
乙丙橡胶半导电带与铜带搭接长度25mm；其余同实施例1；
E．每根芯线套入热或冷缩绝缘护套管
同实施例1；
F.每根芯线接线端子套入密封管
同实施例1；
G．每根芯线套入相色管
同实施例1。
实施例3
A．割除密封管、绝缘护套管、应力管
同实施例1；
B．检查清除交联聚乙烯电缆芯线半导电层切剖口处绝缘层电晕
该电缆为35kV电缆，电缆头芯线部分的主绝缘层厚度为9 mm，经过检查，主绝缘层电晕放电斑痕厚度最大处为1.1mm，按照新电缆制作终端头的方法，切剥各部尺寸、制作电缆头；
C．交联聚乙烯电缆头芯线部分主绝缘层加包绝缘应力锥
包缠应力锥的方法与实施例1相同；
35kV电缆绝缘应力锥上段长度L2为90mm；绝缘应力锥屏蔽锥面长度L1为140mm；并逐渐增加包缠应力锥绝缘最厚部分至主绝缘层外径+30mm；
D．绝缘应力锥的电缆根部段包覆屏蔽层
乙丙橡胶半导电带与铜带搭接长度25mm；其余同实施例1；
E．每根芯线套入热或冷缩绝缘护套管
同实施例1；
F.每根芯线接线端子套入密封管
同实施例1；
G．每根芯线套入相色管
同实施例1。
Claims (7)
1.一种中压交联聚乙烯绝缘应力锥电缆终端头，包括分支套，密封管，导电线芯，内屏蔽层，主绝缘层，半导电层，铜带屏蔽层，橡胶半导电层，其特征在于：半导电层切剖口（12）前面至半导电层截止端（13）后面之间包缠有聚氯乙烯塑料带，包缠的聚氯乙烯塑料带构成绝缘应力锥（1），与半导电层切剖口（13）对应的位置的绝缘应力锥（1）外形尺寸最大，绝缘应力锥（1）外形尺寸最大处向电缆根部绕包有橡胶半导电带（7），绝缘应力锥（1）与橡胶半导电带（7）组成绝缘应力锥体。
2.如权利要求1所述的一种中压交联聚乙烯绝缘应力锥电缆终端头，其特征在于：绝缘应力锥体外面与绝缘应力锥体的前、后段外面套装绝缘护套管（10）。
3.如权利要求1或2所述的一种中压交联聚乙烯绝缘应力锥电缆终端头，其特征在于：电缆绝缘应力锥上段长度（L2）为60mm～90mm，绝缘应力锥屏蔽锥面长度（L1）为90mm～140mm，绝缘应力锥电缆头最厚部分直径比主绝缘层直径大16mm～30mm。
4.如权利要求3所述的一种中压交联聚乙烯绝缘应力锥电缆终端头，其特征在于：聚氯乙烯塑料带最好是无色透明聚氯乙烯塑料带；橡胶半导电带（7）是乙丙橡胶半导电带。
5.一种对现有中压交联聚乙烯应力管电缆终端头修复方法，其特征在于包括如下步骤：
A．割除密封管、绝缘护套管、应力管
将旧的中压交联聚乙烯电缆头芯线外面的密封管、绝缘护套管和应力管割除；露出电缆芯线的主绝缘层，注意不能割伤芯线主绝缘层和分支套；
B．检查清除交联聚乙烯电缆芯线半导电层切剖口处绝缘层电晕
B.1若电缆头芯线部分主绝缘层无电晕放电斑痕或者电晕放电斑痕很小，即此主绝缘层上电晕放电产生的电晕斑痕厚度≤3%主绝缘层厚度，最大不超过0.3mm，则使用200目至500目粒度石榴红砂纸或玻璃水砂纸，打磨去除主绝缘层的轻微放电电晕斑痕；
B.2若电缆头芯线部分主绝缘层电晕放电斑痕较大即主绝缘层上电晕放电产生的电晕斑痕厚度在3～10%主绝缘层厚度范围，最大不超过1.0mm，则使用电工刀刮除及使用200目至500目粒度石榴红砂纸或玻璃水砂纸打磨去除主绝缘层的放电电晕斑痕后，向分支套端割除5～10mm电缆头芯线的半导电层，以保证半导电层切剖口处绝缘厚度最大；检查所余芯线半导电层长度满足规范要求；若芯线半导电层长度短不能满足规范要求，则向分支套端割除芯线铜带5～10mm；使用200目至500目粒度石榴红砂纸或玻璃水砂纸修磨新割除的芯线半导电层以及绝缘层表面凸楞，使芯线绝缘层平滑过渡，没有凸楞；
B.3若电缆头芯线部分主绝缘层电晕放电斑痕太大即主绝缘层上电晕放电产生的电晕斑痕厚度>10%主绝缘层厚度，或者需要割除电缆头芯线的半导电层长度>10mm，则按照新电缆制作终端头的方法，切剥各部尺寸、制作电缆头；
C．交联聚乙烯电缆头芯线部分主绝缘层加包绝缘应力锥
检查并清除电缆芯线半导电层切剖口绝缘层上应力管残留物并用酒精擦除污秽物；电缆头芯线主绝缘层外加包聚氯乙烯塑料带（无色透明带最佳），自芯线半导电层切剖口开始用半叠绕的方法包缠制作绝缘应力锥，即第二圈聚氯乙烯塑料带将第一圈聚氯乙烯塑料带一半宽度重叠包缠，第三圈聚氯乙烯塑料带将第二圈聚氯乙烯塑料带一半宽度重叠包缠，以此类推；包缠时注意填充芯线绝缘层的低凹部位，将绝缘应力锥外形包缠成曲线圆滑的萝卜头形状，并且包缠成与半导电层切剖口对应的位置的绝缘应力锥外形尺寸最大；使用聚氯乙烯胶或聚氯乙烯塑料胶带将加包的聚氯乙烯塑料带端头粘接牢固，制作成绝缘应力锥；
10kV电缆绝缘应力锥上段长度为60mm；绝缘应力锥屏蔽锥面长度为90mm；并逐渐增加包缠应力锥绝缘最厚部分至主绝缘层外径+16mm；35kV电缆绝缘应力锥上段长度为90mm；绝缘应力锥屏蔽锥面长度为140mm；并逐渐增加包缠应力锥绝缘最厚部分至主绝缘层外径+30mm；
D．绝缘应力锥的电缆根部段包覆屏蔽层
在电缆绝缘应力锥最大处起始，向电缆根部用半叠绕的方法包绕乙丙橡胶半导电带，包绕两层；形成起始端为喇叭口状的屏蔽层，喇叭口大端边沿位于与半导电层切剖口对应的位置即绝缘应力锥外径尺寸最大处；包覆的乙丙橡胶半导电带屏蔽层的外端与电缆头根部的三叉分支套管口对接，将电缆芯线外的半导电层及铜带屏蔽层全部包缠覆盖；检查包覆的乙丙橡胶半导电带与铜带搭接长度＞20mm；
E．每根芯线套入热或冷缩绝缘护套管
分支套清洗干净，分支套的三叉分支管端绕包一层长35～40mm的密封胶带，将每根芯线套入热收缩绝缘护套管，套至电缆分支套的分支管上，并与分支管搭接35～40mm；从分叉处向上逐渐加热收缩固定绝缘护套管，绝缘护套管另一端与芯线绝缘层末端平齐，切去多余的绝缘护套管；
F.每根芯线接线端子套入密封管
清洗干净每根芯线接线端子和护套管搭接部120mm，用密封胶将接线端子上压坑和接线端子与绝缘层之间的间隙填平，再从接线端子向护套管方向绕包120mm长一层密封胶，套入密封管，从接线端子向护套管方向加热收缩密封管。
6.如权利要求5所述的一种对现有中压交联聚乙烯应力管电缆终端头修复方法，其特征在于还包括步骤：
G．每根芯线套入相色管
在A、B、C三相芯线护套管上中部，对称套入黄、绿、红三色相色管，加热收缩三个相色管。
7.如权利要求5或6所述的一种对现有中压交联聚乙烯应力管电缆终端头修复方法，其特征在于：所述的乙丙橡胶半导电带的技术参数为：体积电阻率为1013Ω·cm以下，最高允许温度：130℃；宽度×厚度：19×0.76mm；乙丙橡胶半导电带包绕时伸长率：180～200%。
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