CN102700155A - 全钢轮胎的输送和修剪系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全钢轮胎的输送和修剪系统，包括位于硫化机之后的硫化地沟输送线、输送储存辊道组、配送辊道组、修边装置、外观检查装置、合格品输送线和修品胎输送线，所述硫化地沟输送线、输送储存辊道组、配送辊道组、修边装置和外观检查装置依次相连，外观检查装置分别与合格品输送线和修品胎输送线相连。本发明由结构简单、操作方便的集中输送和集中修剪系统来取代原先的复杂工序，不但极大的减轻了工人的劳动强度，而且还极大的提高了生产效率并且规范了轮胎的外观检查流程，同时降低了轮胎缺陷漏检率，对于修品胎也实现了集中处理，同时实现对修剪和检验人员工作量的自动统计。

Description

全钢轮胎的输送和修剪系统

技术领域

本发明涉及的是一种全钢轮胎硫化后的处理系统，尤其涉及的是一种全钢轮胎的输送和修剪系统。

背景技术

全钢轮胎经过硫化定型后从硫化成品运输带下来,再分别在各自地沟前分散修剪和外检并人工送到X光机，轮胎上下修剪机作业时需上下搬运,外检时人工在地面来回滚动检查，纯体力劳动强度大且效率低；轮胎修剪后外检亦需检验员搬运,再由检验员送到X光机检测。另外全钢轮胎外检后如有问题需转运到车间烫补区处理，然后再送到附近的X光机检测并输送到成品试验区。为提高轮胎品质，降低工人劳动强度，急需将全钢硫化制作成品轮胎集中输送和集中修边实现轮胎由硫化机成品运输带出来以后至X光机不需人工搬运。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种全钢轮胎的输送和修剪系统，实现轮胎硫化后不落地，不需要人工搬运就可完成输送和修剪。

本发明是通过以下技术方案实现的，本发明包括位于硫化机之后的硫化地沟输送线、输送储存辊道组、配送辊道组、修边装置、外观检查装置、合格品输送线和修品胎输送线，所述硫化地沟输送线、输送储存辊道组、配送辊道组、修边装置和外观检查装置依次相连，外观检查装置分别与合格品输送线和修品胎输送线相连。

所述硫化地沟输送线包括依次相连的非地沟上胎运输带、第一转向模块带、第一爬坡输送带、第二转向模块带、第三转向模块带、下坡输送带和节奏调节运输带；第一转向模块带沿水平方向设置且运动方向和地沟运输带垂直，第一爬坡输送带与水平方向呈20～25°夹角，第一爬坡输送带的运动方向由低端到高端，第一爬坡输送带的低端和第一转向模块带相连，第一爬坡输送带的高端和第二转向模块带相连，第二转向模块带水平设置且运动方向与地沟运输带相反，第三转向模块带的运动方向与第二转向模块带的运动方向垂直，下坡输送带和水平方向呈5～10°夹角且运动方向向下，节奏调节运输带水平设置且运动方向与第三转向模块带同向。

所述输送储存辊道组包括依次连接的主输送带组、第一右转弯辊道、第一积放辊道、第二爬坡输送带、第二积放辊道、第三爬坡输送带、第二右转弯辊道和第三积放辊道；主输送带组和节奏调节运输带相连，主输送带组位于下坡输送带和节奏调节运输带之下，第一积放辊道与水平方向呈4～6°夹角，第一积放辊道的高端和第一右转弯辊道相连，第二爬坡输送带与水平方向呈10～15°夹角，第二积放辊道与水平方向呈5～10°夹角，第二爬坡输送带的高端和第二积放辊道相连，低端和第一积放辊道相连，第三爬坡输送带与水平方向呈8～12°夹角，第三爬坡输送带的高端和第二积放辊道相连，低端和第二右转弯辊道相连，第二右转弯辊道水平设置，第三积放辊道与水平方向呈6～10°夹角设置，第三积放辊道的高端和第二右转弯辊道相连。

所述主输送带组至少有两条依次连接的主输送带，第一条主输送带和节奏调节运输带相连，最后一条主输送带与水平方向呈4°夹角设置，其他水平设置。

所述配送辊道组包括依次连接的挡胎皮带机、配送皮带机、摆头辊道和传输辊道机，挡胎皮带机和第三积放辊道相连，挡胎皮带机、配送皮带机、摆头辊道和传输辊道机的传输速度按10%依次增加。

所述修边装置包括依次连接的轮胎接收机构、轮胎修剪机和出胎通道；轮胎接收机构和传输辊道机相连，轮胎接收机构为顶部开口的框体，轮胎接收机构的底部与水平方向呈4～6°夹角，底部设有翻转开关，轮胎接收机构的顶部设有拦胎杆；轮胎修剪机包括主动托辊和被动托辊，主动托辊和被动托辊之间的夹角为1～3°；出胎通道为下坡式通道。

所述外观检查装置包括机架、放胎架、升降框和控制机构；放胎架和出胎通道相连，升降框设置于机架上，放胎架和升降框相连，控制机构分别与升降框和机架相连。

所述合格品输送线包括依次相连的合格品胎爬坡运输带、第一模块运输带、第一水平输送带、第四爬坡输送带、第二模块运输带、第三模块运输带、水平动力输送辊道、摆头辊道、转弯积放辊道、送胎运输带、X光机模块运输带和修品胎X光机运输带，合格品胎爬坡运输带位于放胎架之前。

所述修品胎输送线包括依次相连的修品胎爬坡运输带、第四模块运输带、第二水平输送带、第五模块运输带、第六模块运输带、第五爬坡输送带、第三右转弯辊道、第四积放辊道、修品胎水平输送带、修品胎下坡输送带和挡胎栏杆，修品胎爬坡运输带位于放胎架之前。

本发明相比现有技术具有以下优点：本发明将原先全钢硫化车间的6条硫化地沟前分散的、纯人工的体力劳动的轮胎接取和修剪、外观检查和分配送达到X光机的工作由结构简单、操作方便的集中输送和集中修剪系统来取代，不但极大的减轻了工人的劳动强度，而且还极大的提高了生产效率并且规范了轮胎的外观检查流程，同时降低了轮胎缺陷漏检率，对于修品胎也实现了集中处理，同时实现对修剪和检验人员工作量的自动统计。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1中A向局部示意图；

图3是图1中D向局部示意图；

图4是图1中C向局部示意图；

图5是配送辊道组和修边装置的局部示意图；

图6是图5的俯视图；

图7是外观检查装置的结构示意图；

图8是图7的左视图；

图9是图7的俯视图；

图10是图1中合格品输送线和修品胎输送线的局部示意图；

图11是图10中E向示意图；

图12是图10中F向示意图；

图13是图10中B向示意图。

具体实施方式

下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

如图1所示，本实施例包括位于硫化机之后的硫化地沟输送线1、输送储存辊道组2、配送辊道组3、修边装置4、外观检查装置5、合格品输送线6和修品胎输送线7，所述硫化地沟输送线1、输送储存辊道组2、配送辊道组3、修边装置4和外观检查装置5依次相连，外观检查装置5分别与合格品输送线6和修品胎输送线7相连。

如图2所示，所述硫化地沟输送线1包括依次相连的非地沟上胎运输带107、第一转向模块带101、第一爬坡输送带102、第二转向模块带103、第三转向模块带104、下坡输送带105和节奏调节运输带106；第一转向模块带101沿水平方向设置且运动方向和地沟运输带垂直，第一爬坡输送带102与水平方向呈20～25°夹角，第一爬坡输送带102的运动方向由低端到高端，第一爬坡输送带102的低端和第一转向模块带101相连，第一爬坡输送带102的高端和第二转向模块带103相连，第二转向模块带103水平设置且运动方向与地沟运输带相反，第三转向模块带104的运动方向与第二转向模块带103的运动方向垂直，下坡输送带105和水平方向呈5～10°夹角且运动方向向下，节奏调节运输带106水平设置且运动方向与第三转向模块带104同向，非地沟上胎运输带107用于将硫化地沟的轮胎传送到第一转向模块带101。以上模块带主要用于实现轮胎90°转向，模块带运动方向和上道工序带动力的输送带运动方向相垂直，同时也和其下道工序的模块带运动方向垂直。如图3、图4所示，所述输送储存辊道组2包括依次连接的主输送带组201、第一右转弯辊道202、第一积放辊道203、第二爬坡输送带204、第二积放辊道205、第三爬坡输送带206、第二右转弯辊道207和第三积放辊道208；主输送带组201和节奏调节运输带106相连，主输送带组201位于下坡输送带105和节奏调节运输带106之下，第一积放辊道203与水平方向呈5°夹角，第一积放辊道203的高端和第一右转弯辊道202相连，以便轮胎利用自重下滑到积放辊道上临时储存，第二爬坡输送带204与水平方向呈13°夹角，第二积放辊道205与水平方向呈8.75°夹角，第二爬坡输送带204的高端和第二积放辊道205相连，低端和第一积放辊道203相连，第三爬坡输送带206与水平方向呈10°夹角，第三爬坡输送带206的高端和第二积放辊道205相连，低端和第二右转弯辊道207相连，第二右转弯辊道207水平设置，第三积放辊道208与水平方向呈8.1°夹角设置，第三积放辊道208的高端和第二右转弯辊道207相连。输送带的夹角受制于输送带的长度（决定轮胎的存放量）、高度（保证车辆人员的通行）和场地的约束，同时也取决于轮胎和输送带之间的摩擦系数。积放辊道和输送带主要是用来存放轮胎，用以调节轮胎生产和修剪的节奏。本实施例对应的轮胎产量约7500条/天。

从硫化地沟传输来的轮胎到达第一转向模块带101，90°转向后沿第一爬坡输送带102到达第二转向模块带103和第三转向模块带104，临时储存到下坡输送带105上，下坡后节奏调节运输带106将根据检测到的主输送带组201上的轮胎的排布情况判断是否放行，当主输送带组201上面有合适空档时轮胎将逐条下来并通过第一右转弯辊道202转向后第二次存储到第一积放辊道203上，后道辊道有空档时，再通过第二爬坡输送带204第三次存储到第二积放辊道205，再后道辊道有空档时，再通过第三爬坡输送带206经过第二右转弯辊道20790°转向后到达第三积放辊道208进行第四次存储。

本实施例的主输送带组201有七条依次连接的主输送带，第一条主输送带和节奏调节运输带106相连，最后一条主输送带与水平方向呈4°夹角设置，其他水平设置。本实施例中，硫化车间有六条硫化地沟，每条主输送带接收对应的节奏调节运输带106从相应地沟来的轮胎，最后一条主输送带设置一定的角度，目的是将轮胎抬高使其具备一定的势能，最后一条主输送带的最高端略高于第一右转弯辊道202的最高端，以便通过第一右转弯辊道202自动到达第一积放辊道203储存。

如图5和图6所示，所述配送辊道组3包括依次连接的挡胎皮带机301、配送皮带机302、摆头辊道机303和传输辊道机304，挡胎皮带机301和第三积放辊道208相连，挡胎皮带机301、配送皮带机302、摆头辊道机303和传输辊道机304的传输速度按10%依次增加。

挡胎皮带机301的作用是拦截第三积放辊道208下滑来的轮胎；配送皮带机302主要作用是当摆头辊道机303上无轮胎时，从挡胎皮带机301输送来的轮胎配送到达第一个摆头辊道机；摆头辊道机303主要作用是将轮胎下降后送到轮胎修剪机的轮胎接收机构401；传输辊道机304位于两个摆头辊道机303之间作用是将上一个摆头辊道机303输送的轮胎传递给下一个摆头辊道机303；挡胎皮带机301、配送皮带机302、摆头辊道机303和传输辊道机304可以通过普通电机实现，电机带带刹车装置即可。

所述修边装置4包括依次连接的轮胎接收机构401、轮胎修剪机402和出胎通道403；轮胎接收机构401和传输辊道机304相连，轮胎接收机构401为顶部开口的框体，轮胎接收机构401的底部与水平方向呈5.75°夹角，底部设有翻转开关，轮胎接收机构401的顶部设有拦胎杆；轮胎修剪机402包括主动托辊和被动托辊，主动托辊和被动托辊之间的夹角为1°；出胎通道403为下坡式通道。轮胎接收机构401的底部设置一定的角度，当挡胎机构的拦胎杆收回后轮胎利用自重下滑到轮胎修剪机402的主动托辊和被动托辊的开口小的一端；轮胎从顶部翻出后，进入到轮胎结构机构401的顶部开口框体正下方的底部并由拦胎杆拦住。

主动托辊在电机带动下旋转，从而带动轮胎旋转；被动托辊在轮胎的带动下被动旋转，起到支撑轮胎的作用；夹角是根据人工修剪轮胎速度的实际情况而设定的经验值，角度大则轮胎侧移到出胎口的速度大。

到达第三积放辊道208进行第四次存储的轮胎，通过挡胎皮带机301到达配送皮带机302，然后沿传输辊道机304到达摆头辊道机303下降后送到轮胎接收机构401内，操作工根据需要将轮胎送至轮胎修剪机402，修剪后轮胎沿出胎通道403自动传输出去。

轮胎沿出胎通道403自动传输出去后，在出胎口由操作工配送到所需轮胎外观检查装置5进行检查。

如图7、图8和图9所示，所述外观检查装置5包括机架51、放胎架52、升降框53和控制机构54；放胎架52和出胎通道403相连，升降框53设置于机架51上，放胎架52和升降框53相连，控制机构54分别与升降框53和机架51相连。

升降框53包括横向气缸531、纵向气缸532、横向导轨533和纵向导轨534，横向气缸531和纵向气缸532相互垂直，横向导轨533和纵向导轨534相互垂直且活动相连，横向气缸531和横向导轨533相连，纵向气缸532和纵向导轨534相连，横向气缸531设置于机架51上，放胎架52设置于纵向导轨534上，横向气缸531和纵向气缸532分别与控制机构54相连。

放胎架52包括横向辊筒521和纵向辊筒522，横向辊筒521和纵向辊筒522相互垂直，横向辊筒521和纵向导轨534相连，放胎架52可以实现手动旋转检查轮胎。

控制机构54包括脚踏开关541、控制器和计数器542，脚踏开关541和计数器542分别与控制器相连，脚踏开关541和计数器542分别设置在机架51上，控制器分别与横向气缸531和纵向气缸532相连。通过脚踏开关541启动横向气缸531和纵向气缸532的运动，实现对气缸运动的控制；通过计数器542对检查的轮胎数量进行自动统计。

所述控制器为可编程控制器，可以通过预设的程序对气缸行程进行设定以及对轮胎数量进行统计。

所述计数器542为触摸式计数器，可以实现更好的计数。

所述机架51上设有照明灯511，可以方便工作人员对轮胎进行检查。

所述机架51上设有印章盒512，方便工作人员在轮胎的缺陷部位进行标识。

如图10和图11所示，所述合格品输送线6包括依次相连的合格品胎爬坡运输带601、第一模块运输带602、第一水平输送带603、第四爬坡输送带604、第二模块运输带605、第三模块运输带606、水平动力输送辊道607、摆头辊道608、转弯积放辊道609、送胎运输带610、X光机模块运输带611和修品胎X光机运输带612，合格品胎爬坡运输带601位于放胎架52的斜前方约1.5米至2米左右（经验值），以便检验员快速将检验后的轮胎送来。合格品输送线6中各个爬坡输送带与水平方向的角度设置可以选择一个范围，受制于其长度、高度和场地约束，另外输送带的最大角度还取决于轮胎与输送带之间的摩擦系数f，本实施例中，合格品输送线6中的各个输送带与水平方向的夹角均设定为10.5°。摆头辊道608用于在紧急情况下（如对应的X光机长时间故障）时释放输送辊道上积放的轮胎。

外观检查合格的轮胎由质检员就近送到合格品胎爬坡运输带601，轮胎到达第一模块运输带602，沿第一水平输送带603、第四爬坡输送带604、第二模块运输带605、第三模块运输带606、水平动力输送辊道607、摆头辊道608到达转弯积放辊道609再次储存，送胎运输带610根据X光机模块运输带611上轮胎的存储量，逐条补充，以便X光机连续工作。修补后轮胎通过修品胎X光机运输带612到达X光机模块运输带611上，最终到达X光机。本实施例中，X光机共三台。

如图12和图13所示，所述修品胎输送线7包括依次相连的修品胎爬坡运输带701、第四模块运输带702、第二水平输送带703、第五模块运输带704、第六模块运输带705、第五爬坡输送带706、第三右转弯辊道707、第四积放辊道708、修品胎水平输送带709、修品胎下坡输送带710和挡胎栏杆711，修品胎爬坡运输带701位于放胎架52的斜前方2米至2.5米左右（经验值），以便检验员快速将检验后的轮胎送来。修品胎输送线7上的各个输送带和辊道，要求能够顺畅的传输轮胎，本实施例中，根据其长度、高度和场地约束等条件，各个输送带与水平方向的夹角均设定为8°。

外观检查不合格的轮胎由质检员就近送到修品胎爬坡运输带701，轮胎到达第四模块运输带702后沿第二水平输送带703、第五模块运输带704、第六模块运输带705、第五爬坡输送带706、第三右转弯辊道707到达第四积放辊道708储存，启动修品胎水平输送带709和修品胎下坡输送带710后，待处理轮胎下落到达挡胎栏杆711，最后由操作工配送到各修补工位处理。

本实施例中，各个转弯辊道的结构是从高端90°弯向低端，若向右转则为右转弯辊道，反之则为右转弯辊道，高低落差均为400mm。本实施例中，各水平输送带的输送面为扇形结构；模块运输带的表面设有圆球或者辊子，圆球或者辊子的旋转方向与模块运输带总体的运动方向垂直。

Claims (9)

1.一种全钢轮胎的输送和修剪系统，其特征在于，包括位于硫化机之后的硫化地沟输送线（1）、输送储存辊道组（2）、配送辊道组（3）、修边装置（4）、外观检查装置（5）、合格品输送线（6）和修品胎输送线（7），所述硫化地沟输送线（1）、输送储存辊道组（2）、配送辊道组（3）、修边装置（4）和外观检查装置（5）依次相连，外观检查装置（5）分别与合格品输送线（6）和修品胎输送线（7）相连。

2.根据权利要求1所述的全钢轮胎的输送和修剪系统，其特征在于：所述硫化地沟输送线（1）包括依次相连的非地沟上胎运输带（107）、第一转向模块带（101）、第一爬坡输送带（102）、第二转向模块带（103）、第三转向模块带（104）、下坡输送带（105）和节奏调节运输带（106）；第一转向模块带（101）沿水平方向设置且运动方向和地沟运输带垂直，第一爬坡输送带（102）与水平方向呈20～25°夹角，第一爬坡输送带（102）的运动方向由低端到高端，第一爬坡输送带（102）的低端和第一转向模块带（101）相连，第一爬坡输送带（102）的高端和第二转向模块带（103）相连，第二转向模块带（103）水平设置且运动方向与地沟运输带相反，第三转向模块带（104）的运动方向与第二转向模块带（103）的运动方向垂直，下坡输送带（105）和水平方向呈5～10°夹角且运动方向向下，节奏调节运输带（106）水平设置且运动方向与第三转向模块带（104）同向。

3.根据权利要求2所述的全钢轮胎的输送和修剪系统，其特征在于：所述输送储存辊道组（2）包括依次连接的主输送带组（201）、第一右转弯辊道（202）、第一积放辊道（203）、第二爬坡输送带（204）、第二积放辊道（205）、第三爬坡输送带（206）、第二右转弯辊道（207）和第三积放辊道（208）；主输送带组（201）和节奏调节运输带（106）相连，主输送带组（201）位于下坡输送带（105）和节奏调节运输带（106）之下，第一积放辊道（203）与水平方向呈4～6°夹角，第一积放辊道（203）的高端和第一右转弯辊道（202）相连，第二爬坡输送带（204）与水平方向呈10～15°夹角，第二积放辊道（205）与水平方向呈5～10°夹角，第二爬坡输送带（204）的高端和第二积放辊道（205）相连，低端和第一积放辊道（203）相连，第三爬坡输送带（206）与水平方向呈8～12°夹角，第三爬坡输送带（206）的高端和第二积放辊道（205）相连，低端和第二右转弯辊道（207）相连，第二右转弯辊道（207）水平设置，第三积放辊道（208）与水平方向呈6～10°夹角设置，第三积放辊道（208）的高端和第二右转弯辊道（207）相连。

4.根据权利要求3所述的全钢轮胎的输送和修剪系统，其特征在于：所述主输送带组（201）至少有两条依次连接的主输送带，第一条主输送带和节奏调节运输带（106）相连，最后一条主输送带与水平方向呈4°夹角设置，其他水平设置。

5.根据权利要求3所述的全钢轮胎的输送和修剪系统，其特征在于：所述配送辊道组（3）包括依次连接的挡胎皮带机（301）、配送皮带机（302）、摆头辊道（303）和传输辊道机（304），挡胎皮带机（301）和第三积放辊道（208）相连，挡胎皮带机（301）、配送皮带机（302）、摆头辊道（303）和传输辊道机（304）的传输速度按10%依次增加。

6.根据权利要求5所述的全钢轮胎的输送和修剪系统，其特征在于：所述修边装置（4）包括依次连接的轮胎接收机构（401）、轮胎修剪机（402）和出胎通道（403）；轮胎接收机构（401）和传输辊道机（304）相连，轮胎接收机构（401）为顶部开口的框体，轮胎接收机构（401）的底部与水平方向呈4～6°夹角，底部设有翻转开关，轮胎接收机构（401）的顶部设有拦胎杆；轮胎修剪机（402）包括主动托辊和被动托辊，主动托辊和被动托辊之间的夹角为1～3°；出胎通道（403）为下坡式通道。

7.根据权利要求6所述的全钢轮胎的输送和修剪系统，其特征在于：所述外观检查装置（5）包括机架（51）、放胎架（52）、升降框（53）和控制机构；放胎架（52）和出胎通道（403）相连，升降框（53）设置于机架（51）上，放胎架（52）和升降框（53）相连，控制机构分别与升降框（53）和机架（51）相连。

8.根据权利要求7所述的全钢轮胎的输送和修剪系统，其特征在于：所述合格品输送线（6）包括依次相连的合格品胎爬坡运输带（601）、第一模块运输带（602）、第一水平输送带（603）、第四爬坡输送带（604）、第二模块运输带（605）、第三模块运输带（606）、水平动力输送辊道（607）、摆头辊道（608）、转弯积放辊道（609）、送胎运输带（610）、X光机模块运输带（611）和修品胎X光机运输带（612），合格品胎爬坡运输带（601）位于放胎架（52）的之前。

9.根据权利要求8所述的全钢轮胎的输送和修剪系统，其特征在于：所述修品胎输送线（7）包括依次相连的修品胎爬坡运输带（701）、第四模块运输带（702）、第二水平输送带（703）、第五模块运输带（704）、第六模块运输带（705）、第五爬坡输送带（706）、第三右转弯辊道（707）、第四积放辊道（708）、修品胎水平输送带（709）、修品胎下坡输送带（710）和挡胎栏杆（711），修品胎爬坡运输带（701）位于放胎架（52）之前。

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