CN102699363B

CN102699363B - 精加工面的粗糙度优异的cbn刀片

Info

Publication number: CN102699363B
Application number: CN201110287259.5A
Authority: CN
Inventors: 矢野雅大; 大桥忠一; 宫下庸介; 田岛逸郎
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 2010-09-15
Filing date: 2011-09-15
Publication date: 2015-05-20
Anticipated expiration: 2031-09-15
Also published as: CN102699363A; JP5482596B2; JP2012061539A

Abstract

本发明提供一种精加工面的粗糙度优异的CBN刀片，其在长期使用中能够维持优异的精加工面精度且能发挥优异的耐磨损性。在后刀面上形成有槽和覆膜的CBN刀片的特征在于：(a)在形成覆膜后的槽形状为：在观察槽的包含凹凸的剖面时，槽宽为1～25μm，平台宽度为3～25μm，从表面至槽的最低位置的高度为1.5～15μm，以一个平台与槽的组合为1周期时，所述槽形状为由2周期以上构成的形状；(b)后刀面内的槽形成区域为从斜切珩磨面与后刀面的交线向后刀面侧5～300μm的范围；(c)关于形成槽的方向，平行于刀刃棱线的线与槽形成方向所形成的夹角(与刀刃前端相反的方向)为大于或等于-10°且小于或等于10°的范围。

Description

精加工面的粗糙度优异的CBN刀片

技术领域

本发明涉及一种以CBN(立方晶氮化硼)为主要成分且将其在超高压、高温下烧结成型而形成的CBN刀片，特别涉及一种在由合金钢、轴承钢等的淬火材料构成的高硬度钢的精切削加工或Al合金、Cu合金等的非铁金属材料的精切削加工中，能够抑制边界磨损且在长期使用中能够维持优异的精加工面精度的CBN刀片。

背景技术

以往，作为精切削加工用刀片使用立方晶氮化硼(以下用“CBN”表示)基的烧结体等，但以提高精切削加工中的被切削材料的精加工面精度为目的，提出各种方案。

例如，如专利文献1所示，在由CBN基的烧结体制造的切削工具的表面(特别是前刀面)上形成有TiN覆膜的切削工具(称为“现有刀片1”)由于能够抑制切屑的熔敷，因此能够防止成为熔敷产生的原因的精加工面的精度下降。

另外，例如，如专利文献2所示，周知在工具的前刀面上设置有细微的波浪形状的切削工具(称为“现有刀片2”)能够延长切削工具的使用寿命，或减少切削阻力，改善精加工面的特性。

专利文献1特开平7-75902号公报

专利文献2特开2009-202283号公报

但是，在使用上述的现有刀片进行精切削加工的时候，例如，在使用现有的刀片1进行高硬度被切削材料的精切削加工的时候，由于TiN覆膜在切削中途会被剥离，因此存在无法持续熔敷抑制的效果，在长期使用中无法维持充分的精加工面精度的问题。另外，在使用现有的刀片2进行高硬度被切削材料的精切削加工的时候，当后刀面上产生缺损的时候无法维持面粗糙度精度，且若在刀刃上形成有波浪形状，则无法按所期望的面粗糙度进行精加工。

发明内容

因此，本发明人们针对在由合金钢、轴承钢等的淬火材料构成的高硬度钢的精切削加工或Al合金、Cu合金等的非铁金属材料的精切削加工中，能够在长期使用中发挥优异的精加工面精度，且能抑制边界磨损的产生及进行的刀片形状进行了精心研究，结果发现，在由CBN基的烧结体制作规定形状的刀片后，如图1所示，在刀片的后刀面上形成槽且将槽形状确定为槽的平台宽度及槽宽在特定的数值范围时，能够减少CBN刀片的边界磨损的产生，结果在长期使用中，能够维持优异的精加工面精度的同时发挥优异的耐磨损性。

本发明是基于上述认识而提出的。

(1)一种在后刀面上形成有槽和覆膜的CBN刀片，其特征在于：

(a)在形成该覆膜后的槽形状为：在观察槽的包含凹凸的剖面时，由高度一半的覆膜表面位置上的槽的宽度而定义的槽宽W1为1μm以上25μm以下，由高度一半的覆膜表面位置上的平台的宽度而定义的平台宽度W2为3μm以上25μm以下，从表面至槽的最低位置的高度H为1.5μm以上15μm以下，以一个平台与槽的组合，即W1+W2为1周期时，所述槽形状为由2周期以上而构成的形状；

(b)覆膜为TiN、TiAlN、TiAlSiN、CrAlN中的一个膜或两个以上的膜，覆膜的厚度总计为1.0μm以上10μm以下；

(c)在后刀面内的槽形成区域为从斜切珩磨面与后刀面的交线向后刀面侧5μm以上300μm以下的范围；

(d)形成槽的方向为，平行于刀刃棱线的线与槽形成方向所形成的夹角θ(与刀刃前端相反的方向)为大于或等于-10°且小于或等于10°的范围。

(2)根据(1)所述的CBN刀片，其特征在于，在观察槽的包含凹凸的剖面时，所述覆膜为母材的最上表面上的覆膜数比槽的凹部内表面上的覆膜数多一层以上。

(3)根据(1)或(2)所述的CBN刀片，其特征在于，在观察槽的包含凹凸的剖面时，所述覆膜为在槽的凹部内膜被分割。

(4)根据(1)至(3)中的任一项所述的CBN刀片，其特征在于，在观察槽的包含凹凸的剖面时，所述槽为将构成槽的凸部的母材形状的平台面与槽底部面连结的侧面的倾斜度Θ从平台侧观察为30°μm以上90°以下。

(5)根据(1)至(3)中的任一项所述的CBN刀片，其特征在于，在观察槽的包含凹凸的剖面时，所述槽为构成一个槽的凸部的母材表面形状由三个以上的面构成。

(6)根据(1)至(5)中的任一项所述的CBN刀片，其特征在于，在所述CBN刀片上使用的CBN微粒的平均粒径为6μm以下。

(7)根据(1)至(5)中的任一项所述的CBN刀片，其特征在于，在所述CBN刀片中所含有的CBN微粒为40～90容量％的范围。

在此，在所述(5)即方案(5)中，“构成一个槽的凸部的母材表面形状由三个以上的面构成”是指：如图2所示，在观察槽的包含凹凸的剖面时，若规定如斜线部所示，在平台部(凸部)区域中后刀面侧的母材表面由两个面构成的形状称为三角形，除此以外的称为多边形，则为多边形的情况。

以下，对本发明进行说明。

图1显示观察槽的包含凹凸的剖面时的覆膜形成后的槽形状。若槽宽W1小于1μm，则由于槽部的形成不充分而使凹部内产生熔敷，从而易产生覆膜的剥离。若W1为25μm以上，则相对于形状加工的时间所得到的效果低，因此是不理想的。若平台宽度W2小于3μm，则平台部的强度不足而使缺损的可能性变大。若W2大于25μm，则万一涂层被剥离，此时被分割的面积较大，因此长时间维持优异的精加工面的效果下降。

若从表面至槽的最低位置的高度H小于1.5μm，则由于槽部的形成不充分而使凹部内产生熔敷等，从而易产生覆膜的剥离。若H为30μm以上，则平台部的强度不足而缺损的可能性变大，因此是不理想的。

若后刀面内的形成槽的区域距刀刃的距离近于5μm，则无法保持刀刃的强度，且缺损的可能性变大，若远于300μm，则无法得到槽的效果，因此是不理想的。

关于形成槽的方向，若刀刃棱线与槽形成方向所形成的夹角(与刀刃前端相反的方向)大于10°，则槽的凹凸会影响精加工面，无法得到所期望的面粗糙度，因此是不理想的。若小于-10°，由于槽的凹凸会影响精加工面，无法得到所期望的面粗糙度，因此是不理想的。(关于槽的具体的形状，参照图4)

作为易于确保接合性的膜，优选为TiN、TiAlN的覆膜，作为硬度和耐热性优异的膜，优选为TiAlN、TiAlSiN的覆膜，作为耐氧化性优异的膜，优选为CrAlN的覆膜。在做成两层以上的情况下，若考虑到与CBN的接合性，则第一层优选为TiN，最上层优选为TiAlN、TiAlSiN、CrAlN。

当考虑到TiAlN为Ti_1-xAl_xN时，TiAlN中的Al的含有比例X(原子比)的值优选在0.4～0.6的范围内。若不到0.4，则高温硬度和耐热性下降，且耐磨损性下降；若大于0.6，则高温强度下降，且易产生剥离，因此，在0.4～0.6的范围之外是不理想的。

当考虑到CrAlN为Cr_1-xAl_xN时，CrAlN中的Al的含有比例X(原子比)的值优选在0.4～0.8的范围内。若不到0.4，则耐磨损性下降；若大于0.8，也会使耐磨损性下降，因此，在0.4～0.8的范围之外是不理想的。

当考虑到AlTiSiN为(Al_xTi_1-x-ySi_y)N时，AlTiSiN中的Al的含有比例X(原子比)的值优选在0.1～0.7的范围内，Si的含有比例Y(原子比)的值优选在0.01～0.1的范围内。若X不到0.1或Y不到0.01，则无法得到充分的耐氧化性效果，若X大于0.75或Y大于0.1，则膜的结晶结构会由立方晶向六方晶变化，由此硬度下降，无法得到充分的耐磨损性，因此，X在0.1～0.7的范围之外、Y在0.01～0.1的范围之外是不理想的。

另外，当TiN、TiAlN、TiAlSiN、CrAlN的各覆膜标记为(Ti)N、(TiAl)N、(AlTiSi)N、(CrAl)N时，在各覆膜中，氮N与其他原子之比不限于1∶1，且并不特别限定两者之比。

覆膜的厚度总计若小于1.0μm，则覆盖效果低，若为10μm以上，则覆盖膜本身就变得易于剥离，因此是不理想的。

方案2的方式仅在平台上的狭窄区域增多覆膜数量，由此能够减少母材给予膜的应力，抑制做成两层以上时的膜之间的剥离。

方案3的方式通过使膜分割，在万一产生剥离的时候，能够抑制剥离的进行。

在方案4的方式中，若连接平台和槽底部的侧面的倾斜度Θ从平台侧观察小于30°，则覆盖后的凹部的形成不充分而使凹部内产生熔敷，从而易产生覆膜的剥离，因此是不理想的。若大于90°则相对于形状加工的时间所得到的效果低，或在覆膜与凹部表面产生间隙而不能充分得到固定效果且产生覆膜的剥离，若角度过大，则母材凸部的强度不足而缺损的可能性大等等，因此是不理想的。

方案5的方式若构成一个槽的凸部的母材表面侧的剖面形状由两个面构成(三角形)，则角部的强度不足，凸部缺损的可能性变大。

方案6的方式若母材的CBN微粒的平均粒径大于6μm，则在形成槽时一个CBN微粒内形成两个以上平台部的概率变高，无法得到槽的充分的强度，因此是不理想的。另外，由于CBN微粒与结合材料的接触面积减少，且CBN微粒与结合材料的结合力变弱，因此，作为保持覆膜的槽的母材强度不充分，所以是不理想的。

在方案7的方式中，若包含在CBN刀片中的CBN微粒少于40％，则保持覆膜的母材的强度不充分，若多于90％，保持覆膜的母材的强度也将变得不充分，因此是不理想的。(关于上述槽与覆膜的关系，参照图3)

根据本发明方案1的CBN刀片，能够期待降低熔敷、防止覆膜的剥离、降低后刀面的损伤、保持切削液等效果。

根据本发明方案2的CBN刀片，能够进一步期待抑制覆膜的剥离、加强耐磨耗性的效果。

根据本发明方案3的CBN刀片，能够进一步期待阻止覆膜剥离的进行的效果。

根据本发明方案4的CBN刀片，能够进一步期待抑制缺损的效果。

根据本发明方案5的CBN刀片，能够进一步期待抑制缺损的效果。

即，本发明的CBN刀片通过在其后刀面上形成槽和覆膜，在将其供以精切削加工的情况下，通过所述槽，抑制边界磨损的产生及进行，并且抑制涂层的剥离，防止剥离的进行，因此能够维持锋利的刀刃，另外，能够在长期使用中获得良好的精加工面精度和优异的耐磨损性。

附图说明

图1是对于覆膜形成后的槽形状观察其包含凹凸的剖面的剖面示意图。

图2是显示槽形状的定义的剖面示意图。

图3是显示本发明的变化的剖面示意图。

图4是显示本发明的方案1的概念的概念图。其中(a)是工具示意图；(b)是(a)中的后刀面侧面的示意图，显示槽形成区域；(c)是(b)中的槽形成区域的剖面示意图，放大显示槽形成区域中的槽开始位置；(d)是(a)中后刀面侧面的示意图，显示槽形成方向。

图5是本发明的方案5的槽凸部形成方法例的概念图，显示通过部分地改变激光扫描次数而形成倾斜。

具体实施方式

下面，通过实施例具体说明本发明的CBN刀片。

实施例

在表3中显示实施例。下面显示实施例试样的制作方法。

1.工具基体的制作

(1-1)将平均粒径为8μm以下的立方晶氮化硼原料粉末、氮化钛粉末、氧化铝粉末作为原料粉末而准备，将这些原料粉末按表1中的所占配比而配合，分别使用丙酮并用球磨机进行24小时的湿式混合。

(1-2)将所制得的混合粉末干燥后，用液压冲压机在成型压1Mpa下成型。

(1-3)将成型体在真空中在1Pa、1000℃、30分钟的条件下进行热处理，去除挥发成分以及吸附在粉末表面的成分。

(1-4)将成型体和硬质合金基体材料层叠，代表性地在5Gpa的压力、1500℃的温度、30分钟的保持时间的条件下进行超高压高温处理，并得到CBN烧结体。

(1-5)用电火花线切割机按规定尺寸切割CBN烧结体圆板。

(1-6)在硬质合金刀片的角部设置凹陷部，并在950℃下用Ag-Cu-Ti系的焊料在所述凹陷部上焊接被切割的CBN片。

(1-7)进行上下表面及外周的研磨、珩磨处理，得到CNGA120408的刀片形状。

如上，分别制作了具有CNGA120408的刀片形状的工具基体A～F(表1)。

2.刀片的制作

在1中制作的工具基体上按以下的3～7所示步骤的任一个制作槽和覆膜。在表2所示的各种条件下形成槽形状和覆膜形成条件的一部分(槽形成的开始位置、槽角度(当刀刃棱线为0°时的角度)、覆膜的总膜厚)。

3.具有一层膜或二层膜以上的覆膜的刀片的制作

为了在1.中制作的刀片上形成具有平滑的面的槽，优选采用波长为600nm以下的激光进行加工。这次采用波长为紫外线区域的激光进行加工。

(3-1)用YAG(钇铝石榴石)的四倍波(输出为1W，扫描速度为10mm/sec，频率为10kHz的条件)在从斜切珩磨面1与后刀面2的交线L向后刀面侧形成具有所期望的平台宽度、槽宽、槽高、侧面角度、周期的槽。

例)平台宽度W2：1.0μm、槽宽W1：13.0μm、槽高H：8μm、侧面角度Θ：90°的形状为25周期(工具基体D)

(3-2)用PVD(物理气相沉积)装置实施覆膜。

例)在3-1中制作的试样上形成整体厚度为1μm的TiAlSiN膜(表3内的NO.6)。

4.具有母材的最上表面的覆膜数比槽的凹部内表面的覆膜数多一层以上的覆膜的刀片的制作(方案2)

(4-1)用PVD装置在工具基体上形成覆膜。

例)在工具基体C上，用PVD装置在刀片上形成平均厚度为1.0μm的TiN膜。

(4-2)为了在4-1中制作的带有覆膜的刀片上形成具有平滑的精加工面的槽，优选采用波长为600nm以下的激光进行加工。这次采用波长为紫外线区域的激光进行加工。

例)使用YAG的四倍波，在输出为1W，扫描速度为10mm/sec，频率为10kHz的条件下，形成8周期的以下槽形状：平台宽度W2：5.0μm、槽宽W1：10.0μm、槽高H：8.0μm、侧面角度Θ：70°(工具基体C)

(4-3)用PVD装置实施覆膜。

例)在4-2中制作的试样上形成厚度为2.0μm的TiAlN膜(表3内的No.22)。

5.观察槽的包含凹凸的剖面时，具有在槽的凹部内部膜被分割的覆膜的刀片的制作(方案3)

为了在1.中制作的刀片上形成具有平滑的精加工面的槽，优选采用波长为600nm以下的激光进行加工。这次采用紫外线区域的激光进行加工。

(5-1)用YAG的四倍波，在输出为1W，扫描速度为10mm/sec，频率为10kHz的条件下，在从斜切珩磨面与后刀面的交线向后刀面侧形成具有所期望的平台宽度、槽宽、槽高、侧面角度、周期的槽。

例)平台宽度W2：3.5μm、槽宽W1：12.0μm、槽高H：6μm、侧面角度Θ：70°的形状为10周期(工具基体C)

(5-2)用PVD装置形成覆膜。

例)在5-1中制作的试样上形成整体厚度为3μm的TiAlSiN膜(表3内的No.8)。

(5-3)用5-1中使用的激光在槽部宽度的中心附近实施槽加工，并进行膜的分割。

例)以5-2中被覆膜的试样的槽部宽度的中心为基准，在各槽内形成宽度为2μm，高度为5μm的槽，进行膜的分割。

6.观察槽的包含凹凸的剖面时，具有一个槽的凸部剖面的表面侧形状由三个以上的面而构成的槽形状的刀片的制作(方案5)

为了在1中制作的刀片上形成具有平滑的精加工面的槽，优选采用波长为600nm以下的激光进行加工。这次采用波长为紫外线区域的激光进行加工。

(6-1)采用YAG的四倍波，在输出为1W，扫描速度为10mm/sec，频率为10kHz的条件下，在从斜切珩磨面与后刀面的交线向后刀面侧形成具有所期望的平台宽度、槽宽、槽高、侧面角度、周期的槽。

例1)平台宽度W2为12.0μm、槽宽W1为26.5μm、槽高H为15μm、侧面角度为70°的形状为5周期(工具基体C)

(6-2)针对6-1中制作的平台部的凸部的端部进行激光加工。

在例1)中，进一步在平台部的两角，以从距端部1μm的位置倾斜45°的方式形成倾斜面(1’)。

也可以在6-1中形成槽的时候同时加工凸部。

(6-3)用PVD装置实施覆膜。

例)在6-2的1’中制作的试样上形成整体厚度为10μm(第一层TiN：5μm、第二层CrAlN：5μm)的覆膜(表3内的No.22)。

刀片的制作方法并不仅受限于本实施例。

槽形成装置并不仅限于激光(化学蚀刻等)。

7.切削评价

通过用已淬火的合金钢按湿式进行连续切削试验，并测定精加工面的粗糙度来进行确认。其结果显示在表3中。

被切削材料：SCr420(HRc60)圆棒；

切削速度：200m/min；

进给速度：0.15mm/rev；

吃刀深度：0.2mm；

切削距离：2km

比较例

在表5中显示制作比较例试样时的槽形状和覆膜形成条件的一部分(槽形成的开始位置、槽角度(当刀刃棱线为0°时的角度)、覆膜的总膜厚)，在表6中显示比较例的加工信息和试验结果。另外，下面显示比较例试样的制作方法。

1.工具基体的制作方法与实施例内的“1.工具基体的制作”相同，分别制作具有CNGA120408的刀片形状的工具基体A～I(表4)。

2.未在具有一层膜或两层膜以上的覆膜的后刀面上进行槽加工的刀片的制作

用PVD装置在1.中制作的刀片上形成覆膜。

例)在1.中制作的工具表面上形成整体厚度为3μm(第一层TiAlN：1μm、第二层CrAlN：2μm)的覆膜(表6内的No.6)。

3.在后刀面上具有槽的刀片的制作

按表5所示的各种条件形成槽形状和覆膜形成条件的一部分(槽形成的开始位置、槽角度(当刀刃棱线为0°时的角度))。

用YAG的四倍波，按照输出为1W，扫描速度为10mm/sec，频率为10kHz的条件，在从斜切珩磨面与后刀面的交线向后刀面侧形成具有所期望的平台宽度、槽宽、槽高、侧面角度、周期的槽。

例1)平台宽度W1：11μm、槽宽W2：5μm、槽高H：8μm、侧面角度Θ：70°、8周期(工具基体C)(表6内的No.10)

例2)平台宽度W1：3μm、槽宽W2：3μm、槽高H：1.5μm、侧面角度Θ：90°、38周期(工具基体C)

针对在例2中制作的平台部的凸部的端部进行激光加工。

在例1)中，以从凸部中心倾斜45°的方式形成倾斜(加工成凸部的剖面为三角形)(表6内的No.16)

4.在后刀面上具有槽和覆膜的刀片的制作

(4-1)槽的形成与比较例3.的在后刀面上具有槽和覆膜的刀片的制作以及实施例中的3至6相同。

例)平台宽度W2：2.8μm、槽宽W1：1.0μm、槽高H：1.5μm、侧面角度Θ：85°的形状为24周期(工具基体D)

(4-2)用PVD装置形成覆膜。

例)在4-1中制作的试样上形成整体厚度为0.3μm的TiAlN膜(表6内的No.21)。

5.切削评价

通过用已淬火的合金钢按湿式进行连续切削试验，并测定精加工面的粗糙度来进行确认。其结果显示在表6中。

被切削材料：SCr420(HRc60)圆棒；

切削速度：200m/min；

进给速度：0.15mm/rev；

吃刀深度：0.2mm；

切削距离：2km

[表1]所使用的母材组成表

[表2]槽形成条件1

所制作的槽开始位置、角度和覆膜膜厚

	槽开始位置[μm]	槽角度[θ]	膜厚[μm]
				a	5	0	1
b	5	-5	1
				c	5	5	3
d	5	10	10
				e	15	0	1
f	15	0	3
				g	15	-5	1
h	15	-5	3
				i	15	-10	10
j	30	0	1
				k	30	0	2
l	30	10	3

[表4]所使用的母材组成表

[表5]槽形成条件2

所制作的槽开始位置、角度和覆膜膜厚

	槽开始位置[μm]	槽角度[θ]	膜厚[μm]
				a	5	0	-
b	5	-5	-
				c	5	10	-
d	15	0	-
				e	5	0	3
f	2	0	3
				g	5	0	0.3
h	5	30	3
				i	15	-10	20
j	30	-30	10

从表3及表6所示的结果看，本发明的CBN刀片通过在后刀面上形成槽和覆膜，即使在高硬度钢的精切削加工中亦可抑制边界磨损的产生及进行，因此能够得到良好的精加工面精度，且在切削距离2km的使用中，发挥了优异的切削性能。

与此相对地，形成有与本发明规定的槽形状不同的槽的比较例的切削加工用刀片均在到达切削距离2km之前由于边界磨损的产生及进行而在短时间内产生缺损等，因此很显然，在短时间内到达使用寿命。

产业上的可利用性

本发明的CBN刀片在高硬度钢的精切削及Al合金、Cu合金等的非铁金属材料的精切削的任一个中，均能在长时间内维持优异的精加工面精度。

Claims

1.一种立方晶氮化硼刀片，在后刀面上形成有槽和覆膜，其特征在于，

(a)在形成该覆膜后的槽形状为：在观察槽的包含凹凸的剖面时，槽宽(W1)为1μm以上25μm以下，平台宽度(W2)为3μm以上25μm以下，从表面至槽的最低位置的高度(H)为1.5μm以上15μm以下，以一个平台与槽的组合为1周期时，所述槽形成为由2周期以上构成的形状；

(b)覆膜为TiN、TiAlN、TiAlSiN、CrAlN中的一个膜或两个以上的膜，覆膜的总厚度为1.0μm以上10μm以下；

(c)后刀面内的槽形成区域为从斜切珩磨面与后刀面的交线向后刀面侧5μm以上300μm以下的范围；

(d)形成槽的方向为，平行于刀刃棱线的线与槽形成方向所形成的夹角(θ)为大于或等于-10°且小于或等于10°的范围。

2.根据权利要求1所述的立方晶氮化硼刀片，其特征在于，在观察槽的包含凹凸的剖面时，所述覆膜为母材的最上表面上的覆膜数比槽的凹部内表面上的覆膜数多一层以上。

3.根据权利要求1所述的立方晶氮化硼刀片，其特征在于，在观察槽的包含凹凸的剖面时，所述覆膜为在槽的凹部内膜被分割。

4.根据权利要求2所述的立方晶氮化硼刀片，其特征在于，在观察槽的包含凹凸的剖面时，所述覆膜为在槽的凹部内膜被分割。

5.根据权利要求1至4中的任一项所述的立方晶氮化硼刀片，其特征在于，在观察槽的包含凹凸的剖面时，所述槽为将构成槽的凸部的母材形状的平台面与槽底部面连结的侧面倾斜度(Θ)从平台侧观察为30°以上90°以下。

6.根据权利要求1至4中的任一项所述的立方晶氮化硼刀片，其特征在于，在观察槽的包含凹凸的剖面时，所述槽为构成一个槽的凸部的母材表面的形状由三个以上的面构成。

7.根据权利要求1至4中的任一项所述的立方晶氮化硼刀片，其特征在于，在所述立方晶氮化硼刀片上使用的立方晶氮化硼微粒的平均粒径为6μm以下。

8.根据权利要求1至4中的任一项所述的立方晶氮化硼刀片，其特征在于，含在所述立方晶氮化硼刀片中的立方晶氮化硼微粒为40～90体积％的范围。