CN102514052B - 一种古典吊扇木叶专用胶合板及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种古典吊扇木叶专用胶合板及其制备方法，该制备方法包括，备料，其中桉木芯板与桉木长中板的厚度差不大于0.3mm；组坯；热压：对冷修后的3层毛胚板进行热压；热压完毕后进行热堆，热堆时间：24-72小时以待胶水固化并消除应力；裁边、补土、砂光，贴面；贴面后的5层板热压：将贴面后的5层板进行热压；热压完毕后进行凉板，再热堆，热堆时间：2-3天；裁边；进行调湿及抗甲醛污染的后处理；二次应力消除：表面处理及木纹填充，得到所述古典吊扇木叶专用胶合板。本发明所述的古典吊扇木叶专用胶合板变形度小、整体强度好，表面平整细腻，无毛刺沟。

Description

一种古典吊扇木叶专用胶合板及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种古典吊扇木叶专用胶合板及其制备方法。

背景技术

目前市场上古典吊扇木叶专用胶合板常用做法有以下两种：

1.采用外购进口2.7mm全柳桉板材进行复合成5.4mm板材从整体结构为6层板，中间层同向。该生产方法为主流做法，但其具有以下缺点：订货周期长，需二次加工，成本高，表面纹理较粗，甲醛释放量较难控制，一般只能达到E1级)

2.按室内用胶合板二次成型通用做法。该做法具有以下缺点：板材变形度无法控制，板材孔洞无法控制，板材静曲强度无标准，无表板厚度要求，表板木材导管无填充，甲醛释放量不稳定。

发明内容

本发明的目的之一在于克服现有技术的缺陷，提供一种古典吊扇木叶专用胶合板的制备方法，该方法制备的古典吊扇木叶专用胶合板变形度小、整体强度好，表面平整细腻，无毛刺沟。

其技术方案如下：

一种古典吊扇木叶专用胶合板的制备方法，包括以下步骤：

1)备料：准备两块桉木芯板和一块桉木长中板，桉木芯板与桉木长中板的厚度差不大于0.3mm；所述桉木芯板及长中板的含水率为8-12％，并在桉木芯板的松面上拉上有孔湿水胶纸带或涂布上热熔胶线；

2)组坯：在桉木长中板的一面涂布胶水；再和一块桉木芯板交叉组坯成两层板毛坯，桉木芯板的松面与桉木长中板的涂有胶水的一面为接触面，冷压至成型；对冷压成型的两层板毛坯板进行冷修，长中板上小于5mm的裂缝补原子灰，如有大于5mm的裂缝，则填补木丝使其裂缝小于5mm再补原子灰，重叠部分割掉；

对冷修完毕的两层板毛坯板，在速生桉木长中板的涂有胶水面的对面涂布胶水，再组合一层桉木芯板，冷压成型，得到3层毛胚板，对冷压成型的3层毛胚板进行冷修，重叠部分割掉；

3).热压：对冷修后的3层毛胚板进行热压；热压完毕后进行进行平底热堆，整堆板上下面均应加放厚度不低于15mm的平整垫板，，热堆时间：24-72小时以待胶水固化并消除应力；

4)按照常规对3层毛胚板裁边、补土、或砂光；之后按照常规对3层毛胚板进行贴面，得到5层板；

5).5层板热压：将贴面后的5层板进行热压；热压完毕后进行凉板2-5分钟，再热堆，热堆时间：2-3天以待胶水固化并消除应力；

6).对已经完成热堆的5层板进行成品裁边；

7).进行调湿及抗甲醛污染的后处理：对对裁完边的5层板双面涂布甲醛捕捉剂，陈化12小时以上；

8).二次应力消除：对后处理后的5层板用热压机进行平板干燥；对干燥后的板材凉板80-100秒后进行热堆放，热堆时间为48-72小时，以进行二次应力消除；

9)对二次应力消除后的5层板进行常规的表面处理及木纹填充，然后养生24小时-72小时，得到所述古典吊扇木叶专用胶合板。

优选地，步骤2)组坯中，桉木长中板的上涂布胶水的量为165-180g/m²，冷压至成型是的压强为7x10⁵-9x10⁵pa。

优选地，步骤2)进行热压时，热压压强：10-12x10⁵pa，温度：105-115℃，热压时间6-9分钟。步骤5)进行热压时，热压压强：9x10⁵-11x10⁵pa，温度：100-105℃，热压时间6-9分钟。

优选地，步骤7)中甲醛捕捉剂涂布量为10-15g/m²。步骤8)中热压机进行平板干燥，时间为2-5分钟，压强为2x10⁵-3.5x10⁵pa。

本发明的另一目的是提供一种胶合板变形度小、整体强度好，表面平整细腻，无毛刺沟的古典吊扇木叶专用胶合板。

由本发明所述制备方法的得到的古典吊扇木叶专用胶合板的具有以下优点：

1.变形度小：产品突破了国产胶合板容易变形的技术难关，产品变形度整体达到特级胶合板的国际标准。

2.表面光滑细腻：产品承诺双面贴纸合格率达98％以上。

3.整体强度好：通过合理的配料，产品静曲强度超出进口胶合板10％。

无孔无洞层次分明：通过用原子灰进行冷修和二次应力消除等步骤，克服了国产木材材质先天不足的弱点。

4.成品率高：所述制备方法的杜绝了开胶起泡，表面不平整等缺陷，产品成品合格率98％以上(行业一般不超95％)。

5.生产周期短，减少了资金占用并降低成本：免除了进口3mm夹板再进行组合的工序，成本仅为进口夹板综合成本的85％--90％。

具体实施方式

下面对本发明的技术内容进行详细说明：

实施例1

一：材料

①芯板和长中板：两层长、宽、厚度为1270X2520X1.8mm的速生桉木芯板(可拼接)+1层2520x1270x1.7mm速生桉木长中板。(芯板与长中板的厚度差不大于0.3mm，通常在0-0.3mm之间，整体配料的厚度为5.1-5.4mm)

②面板：厚度0.4mm-0.6mm，木纹细腻，稳定性好，强度高的木皮(又称单板，例如丝光木，柳桉，奥古曼，榄仁木等)

③胶水：(太尔胶黏剂(广东)有限公司)三聚氰胺改性脲醛树脂，要求达到E0级标准，固体含量大于55％，老化性能良好，胶合强度和防水性达二类胶合板标准。

二.本实施例所述制备方法如下：

1..备料：

①将速生桉木芯板(以下简称芯板)干燥至含水率为8-12％，②分好松紧面(即凹凸面单板都有两面，较光滑并有凸起的一面叫紧面，较粗糙并有凹坑的一面叫松面)，③修双边，④在松面，拉上有孔湿水胶纸带或涂布上木质板材用热熔胶线，拼接成1270x2520x1.8mm的无孔，无洞，无重叠整幅板。

2.组坯：

①在2520x1270x1.7mm速生桉木长中板单面(面积为2520x1270的一面)布胶，布胶量为165-180g/m²，再和一层1270X2520X1.8mm速生桉木芯板交叉组坯成两层层板(两层板毛坯)，1270X2520X1.8mm桉木芯板贴胶纸带的松面朝内(与胶水的接触面)冷压至成型，冷压压强8x10⁵pa；

②.对冷压成型的两层板毛坯板进行冷修，对长中板上小于5mm的裂缝补原子灰(原子灰修补具有固化速度可控，硬度适中，含水率低，不含甲醛，胶合性能良好等优点)(原子灰购于广州市海珠区永盛日用化工塑料厂)，如有大于5mm的裂缝，则补1.7-1.8mm厚木丝至成小于5mm的裂缝时，再补原子灰，本实施例所用的为1.7mm厚木丝)，重叠部分割掉，原则上不允许有任何重叠。

③对冷修完毕的两层板毛坯板，在速生桉木长中板的未涂胶的面板上(面积为2520x1270的一面-即速生桉木长中板的涂有胶水面的对面)布胶，涂布胶水的量为165-180g/m²，再组合一层1270X2520X1.8mm速生桉木芯板，冷压成型，得到3层毛胚板(整体成交叉排列)，

④对冷压成型的3层板表面进行冷修，对大于2mm的裂缝补1.8mm厚木丝，小于2mm的裂缝不补，重叠部分割掉，原则上不允许有任何重叠。

3.热压

①对冷修后的3层板进行热压，热压压强：10-12x10⁵pa，温度：105-115℃，热压时间6-9分钟。

②热压完毕后进行热堆(不凉板)，热堆时间：24-72小时(2-3天)以待胶水固化并消除应力。

4.毛坯裁边

①对已经热堆48小时后的板材进行第一次裁边，裁边规格：2460x1240mm.

5.毛坯补土及砂光

①对已经裁好边的毛坯先进行定厚砂光(厚度4.8-4.9mm，两面3次)

②已定厚毛坯进行补土两次再进行抛光，再检验，不合格检补抛光，最终毛坯定厚4.7-4.8mm，

6.贴面

①对已经定厚毛坯进行双贴面(面板选用木纹细腻稳定性强度高的木皮厚度43cc以上)，贴面胶水涂布量165-175g/m²(单面)，冷压至成型(冷压压强8x10⁵pa)

②对已经冷压成型的板材进行冷修割重叠补大于2mm的裂缝，得到5层板。

7.面板热压

①将已经冷修完毕的板材进行热压，热压压强：9.8x10⁵pa，温度：100-105℃，热压时间6-9分钟。

②热压完毕后进行凉板2-5分钟，然后热堆，热堆时间：2-3天以待胶水固化并消除应力，热堆时间不少于48小时。

8.成品裁边

①对已经完层热堆的板材进行成品裁边，裁边规格：2440x1220mm。

9.后处理

①对裁完边的板材进行调湿及抗甲醛污染处理(具体做法：对板材双面涂布甲醛捕捉剂，涂布量10-15g/m²，需要陈化12小时以上)，

10.二次应力消除

①对后处理后的板材进行二次应力消除，用热压机进行平板干燥，时间2-5分钟，压强2.5x10⁵pa-3.5x10⁵pa)

②对干燥后的板材需要凉板80-100秒后再进行热堆放，热堆时间：48-72小时以进行二次应力消除。

11.表面处理及木纹填充

①对已经完成应力消除后的板材表面修补，待修补腻子干后进行定厚抛光.(抛光砂纸目数：前砂辊：180#，后沙辊：320#，厚度：5.4-5.6mm).

②对定厚抛光好的板材进行木纹填充，腻子(不含甲醛腻子)填充量60-80g/m²并养生24小时-72小时，得到古典吊扇木叶专用胶合板。

12.成品抛光

①对养生好的板材进行抛光。

13.成品检验

①对已经进行抛光的板材进行外观检验和力学及甲醛释放量抽检。

②待所有检测项目合格后打包入库，计算本实施例的成品合格率，达98％。

制备过程中，需要注意：

1.全程不得下订书钉，拼板时要量宽度。

1.补土时要验收冷修时芯板重叠是否割干净，若有重叠必须割掉补土。

2.毛坯二次定厚：4.9-5.0mm，再检验表面，不合格检补抛光，毛坯表面必须检验后才可以贴面，贴面冷压成型冷修(也可留小于1mm缝)再热压。

3.二次应力消除时，成品板热板要凉板并热堆，每堆板上要盖重垫板，热堆时间不低于48小时。

本实施例所得成品特点：①不变形，测试标准：双面贴纸做成成品叶片后，将叶片平放于玻璃表面，中间点缝隙不超出1.3mm，并无任何扭曲现象②表面平整，木纹细腻，贴纸后看不到明显的木材导管痕迹和不平整现象③开料后板边无孔洞，层次分明④板材厚度：5.3-5.5mm，⑤静曲强度测试平均破坏力大于：350N⑥板材含水率8-12％，密度：510-550KG/立方米⑦抗甲醛二次污染，确保产品在正常存放情况甲醛释放量均可达美国加州CARB P2阶段标准。

以上仅为本发明的具体实施例，并不以此限定本发明的保护范围；在不违反本发明构思的基础上所作的任何替换与改进，均属本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种古典吊扇木叶专用胶合板的制备方法，其特征是，包括以下步骤： 

1).备料：准备两块桉木芯板和一块桉木长中板，桉木芯板与桉木长中板的厚度差不大于0.3mm；所述桉木芯板及长中板的含水率为8－12％，并在桉木芯板的松面上拉上有孔湿水胶纸带或涂布上热熔胶线； 

2).组坯：在桉木长中板的一面涂布胶水；再和一块桉木芯板交叉组坯成两层板毛坯，桉木芯板的松面与桉木长中板的涂有胶水的一面为接触面，冷压至成型；对冷压成型的两层板毛坯板进行冷修，长中板上小于5mm的裂缝补原子灰，如有大于5mm的裂缝，则填补木丝使其裂缝小于5mm再补原子灰，重叠部分割掉； 

对冷修完毕的两层板毛坯板，在速生桉木长中板的涂有胶水面的对面涂布胶水，再组合一层桉木芯板，冷压成型，得到3层毛坯板，对冷压成型的3层毛坯板进行冷修，重叠部分割掉； 

3).热压：对冷修后的3层毛坯板进行热压；热压完毕后进行平底热堆，整堆板上下面均应加放厚度不低于15mm的平整垫板，热堆时间：24-72小时以待胶水固化并消除应力；进行热压时，热压压强：10×10⁵-12×10⁵Pa，温度：105-115℃，热压时间6-9分钟； 

4).按照常规对3层毛坯板裁边、补土、或砂光；之后按照常规对3层毛坯板进行贴面，得到5层板； 

5).5层板热压：将贴面后的5层板面板进行热压；热压完毕后进行凉板2－5分钟，再热堆，热堆时间：2-3天以待胶水固化并消除应力；进行热压时，热压压强：9×10⁵－11×10⁵Pa，温度：100-105℃，热压时间6-9分钟； 

6).对已经完成热堆的5层板进行成品裁边； 

7).进行调湿及抗甲醛污染的后处理：对裁完边的5层板双面涂布甲醛捕捉剂，陈化12小时以上； 

8).二次应力消除：对后处理后的5层板用热压机进行平板干燥；对干燥后的板材凉板80－100秒后进行热堆放，热堆时间为48-72小时，以进行二次应力消除； 

9).对二次应力消除后的5层板进行常规的表面处理及木纹填充，然后养生24小时-72小时，得到所述古典吊扇木叶专用胶合板。 

2.根据权利要求1所述的古典吊扇木叶专用胶合板的制备方法，其特征是， 

步骤2)组坯中，桉木长中板的上涂布胶水的量为165-180g/m²，冷压至成型的压强为7×10⁵－9×10⁵Pa。 

3.根据权利要求1所述的古典吊扇木叶专用胶合板的制备方法，其特征是，步骤7)中甲醛捕捉剂的涂布量为10-15g/㎡。 

4.根据权利要求1所述的古典吊扇木叶专用胶合板的制备方法，其特征是，步骤8)中热压机进行平板干燥，时间为2－5分钟，压强为2×10⁵－3.5×10⁵Pa。 

5.由权利要求1－4任一项所述方法制备得到的古典吊扇木叶专用胶合板。