CN110465465A - 一种环保型实木复合地板的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及木地板制造领域，具体涉及一种环保型实木复合地板的加工工艺。所述环保型实木复合地板的加工工艺包括以下步骤：涂装附着底漆；涂装弹性耐磨底漆；涂装耐磨底漆；涂装砂光底漆；涂装哑光底漆；涂装水性UV附着面漆；涂装水性透明着色面漆。通过采用UV底漆加水性UV面漆涂装进行开放式涂装，不仅使得木地板硬度高、耐磨性强，满足了性能标准，而且有害物质的释放量远低于行业内的标准，比传统UV涂装的木地板更环保。
Description
技术领域
本发明涉及木地板制造领域，具体涉及一种环保型实木复合地板的加工工艺。
背景技术
实木复合地板是追求天然、环保的木质地板，但美中不足的是，尽管市面上销售的木地板已达到基本标准，但还是会有小量的有害物质(如重金属、挥发性有机化合物、醛类等)释出，污染室内环境，而且异味明显。同时，环保政策和涂装材料VOC限制标准也在日趋严格。因此，进一步减少木地板中的有害物质已迫在眉睫。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种环保型实木复合地板的加工工艺，以进一步减少木地板中的有害物质含量。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是，提供一种环保型实木复合地板的加工工艺，包括以下步骤：涂装附着底漆：在木地板上辊涂附着底漆，并过UV干燥至50～75％状态；涂装弹性耐磨底漆：在已辊涂附着底漆的木地板上辊涂弹性耐磨底漆，并过UV干燥至50～75％状态；涂装耐磨底漆：在已辊涂弹性耐磨底漆的木地板上辊涂耐磨底漆，并过UV干燥至50～75％状态；涂装砂光底漆：在已辊涂耐磨底漆的木地板上辊涂砂光底漆，并过UV干燥至 50～75％状态；涂装哑光底漆：在已辊涂砂光底漆的木地板上辊涂哑光底漆，并过UV干燥至50～75％状态；涂装水性UV附着面漆：在已辊涂哑光底漆的木地板上辊涂水性UV附着面漆，流平后并过UV干燥至50～75％状态；涂装水性透明着色面漆：在已辊涂水性UV附着面漆的木地板上辊涂水性透明着色面漆，流平后并过UV干燥至100％状态。
通过采用UV底漆加水性UV面漆涂装进行开放式涂装，不仅使得木地板硬度高、耐磨性强，满足了性能标准，而且有害物质的释放量远低于行业内的标准，比传统UV涂装的木地板更环保。
在一些实施方式中，所述水性UV附着面漆的涂布量为10～20g/m2；流平时间为常温下40～70s；UV干燥的温度40～50℃，时间为10～20s。
在一些实施方式中，所述水性透明着色面漆的涂布量为10～20g/m2；流平时间为常温下40～70s；UV干燥的温度40～50℃，时间为30～35s。
在一些实施方式中，涂装附着底漆前还包括以下步骤：备板：准备好尺寸规格、外观质量、含水率都合格的饰面板和多个基板；第一次调胶：将豆粉和液体助剂以1:2的比例调配成大豆胶；所述大豆胶应在调配后1h内使用完毕；第一次涂胶：在各基板上均匀涂上大豆胶；所述大豆胶的单面涂布量为 180～220g/m2；第一次组胚：由上而下依次将已涂大豆胶的各基板整齐叠放，形成板胚；冷压：将板胚放进冷压机，加压40～60min，表压力为13～15MPa；第一次热压：将板胚放进热压机加压6～13min，压力为11.1～13.0kg/cm2；贴面：将饰面板粘贴在板胚的顶层，生成素板；开条、开榫槽：将素板裁成多个木地板，并在木地板上开榫槽；表层造型：对木地板的表层作拉丝处理。
在一些实施方式中，所述贴面步骤具体包括以下步骤：第二次调胶：将豆粉和液体助剂以1:2的比例调配成大豆胶；第二次涂胶：在饰面板的底面、板胚的上表面上均匀涂上大豆胶；所述大豆胶的单面涂布量为180～220g/m2；第二次组胚：将已涂大豆胶的饰面板叠放在板胚的上表面上；预压：将贴好面的板胚送入预压机内预压30～60min，预压压力为0.6～0.8MPa；第二次热压：将经过预压的板胚送入热压机进行热压，生成素板；养生：对素板进行养生处理。
在一些实施方式中，所述液体助剂的成分包括水、改性剂、表面活性剂、粘稠剂和填料。
在一些实施方式中，所述第二次涂胶到进入预压机之间的时间小于 30min。
在一些实施方式中，所述第二次热压步骤中的热压压力为1～1.2MPa，热压温度为110～125℃，热压保压时间为6min，排气压力为0.1～0.15MPa，排气时间为2min。
在一些实施例方式，所述养生步骤中，当素板的长度≥910mm时，养生时间为5～7天；其中，在11月至次年5月期间的板面温度在35℃以下，在6 月至10月期间的板面温度在40℃以下；当素板的长度＜910mm时，养生时间为4～5天，板面温度在40℃以下。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1是本发明实施例的环保型实木复合地板的加工工艺的流程框图；
图2是本发明实施例的贴面步骤的流程框图；
图3是本发明实施例的开放性涂装步骤的流程框图。
具体实施方式
体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。
如图1至图3所示，本实施例提供一种环保型实木复合地板的加工工艺，其中，所使用到的涂料、化学剂以及设备，如无特殊说明，均可通过常规商业途径获得。具体包括以下步骤：
备板：准备好尺寸规格、外观质量、含水率都合格的饰面板和多个基板。具体地，备板步骤包括来料分选、含水率平衡和单板拼接步骤。
来料分选：先检查来料(包括饰面板和基板)的树种、含水率、尺寸规格(公称尺寸±10mm)是否符合下单要求，再根据每张板的品质分类成：面板(合格品和不合格品)、基板(合格品和不合格品)、不良品。对于厚薄不匀、粗丝穿孔、腐朽及不规则碎板的不良品则留待修补。
含水率平衡：分别将饰面板、基板放进干燥机内进行干燥，调整其含水率。其中，干燥机的热压板的表面温度≥110℃，压力为2～4kg/cm2。干燥完毕后收板放入散热架，立即打开风扇对准散热架上的基板作通风散热、散水份处理，时间为20分钟以上。
单板拼接：将单张板拼接成更大面幅的板，控制拼接机的气压在2kg/cm2 以上，温度在230℃左右，拼接速度可根据实际作业作出适当调整。
第一次调胶：将豆粉和液体助剂以1:2的比例调配成大豆胶(佰沃品牌)。其中，液体助剂的成分包括水、改性剂、表面活性剂、粘稠剂和填料等。在调胶前应先确认豆粉、液体助剂的外观无异常、无异味。调胶后的胶液应光滑、颜色均匀一致。
第一次涂胶：在各基板上均匀涂上大豆胶。需要注意的是，调配好的大豆胶应在调配后1h内使用完毕。在本实施例中，所述大豆胶的单面涂布量为 180～220g/m2。
第一次组胚：由上而下将已涂大豆胶的各基板整齐叠放，形成板胚。在本实施例中，上下相邻的两基板间纹理相互垂直。特别地，组坯之前或者每次调完胶必须检测涂布量并调整至单面涂布量180～220g/m2，而在生产过程中涂布量的检测间隔应小于半小时。
冷压：将上述板胚放进冷压机油柱的中心位置即可，加压40～60min，表压力为13～15MPa。要求冷压后完全粘合在一起，否则延长加压时间。特别地，从第一次涂胶到进入冷压机的之间的时间不应超过30min，避免因搁置太久而影响大豆胶的粘合效果。
二修：冷压后检查板坯的正反面质量、冷压效果、组胚结构。其中，如果裂缝超过3mm宽、孔洞直径超过5mm的，必须用等厚零散木片或者用刀片挖取同一形状大小的木片，利用带孔胶纸带(撕扯长度不超过3个孔)进行修补。对边角单板组坯错位的也应补齐。
第一次热压：将板胚放进热压机加压6～13min，压力为11.1～13.0kg/cm2。热压完后将板坯放在晾板架上放置7分钟以上，让其散发热量和蒸汽水分。
裁边：分别对饰面板和板坯进行裁边。对准基准边、基准端，先裁两长边，再裁两端。
砂光定厚：使用砂光机分别对饰面板、板胚进行定厚，厚度偏差控制在 0～0.2mm以内。
分选、腻修：检查板坯的外观质量。对于板面离缝、小压伤造成的凹陷，直接使用腻子修补；对于脱胶或者边部空缺芯，单独放置改尺；对于明显砂穿或局部漏砂的，单独放置返贴、返砂。通过分选将质量有问题的板坯挑选出来，并自行进行腻修，不仅提高了产品的质量，还节约了成本、免去了退换货造成的误时。
在本实施例中，在进行分选、腻修工序后的基板表面应平整，无漏砂、开胶、鼓泡、虚边等质量缺陷，长度为1230mm，宽度1230mm，含水率要求在 6～10％之间。要求饰面板的外观质量良好，厚度为1.2～2.0mm，厚度偏差不超过0.1mm，含水率不超过12％，为贴面工序作准备。
贴面：将饰面板粘贴在板胚的顶层，生成素板。
参考图2，贴面的具体步骤如下所示。
第二次调胶：由于距离第一次调胶的时间间隔太长，因此重新将豆粉和液体助剂以1:2的比例调配成大豆胶。
第二次涂胶：在饰面板的底面、板胚的上表面上均匀涂上大豆胶；所述大豆胶的单面涂布量为180～220g/m2。
预压：将贴好面的板胚送入预压机进行预压。预压前，先检查预压机中的上下压板是否有异物和胶体残留，并将异物清理干净。然后将贴好面的板胚送入预压机并停留在压板的正中间位置，将四边对其，保证整张板子都在预压机的有效压力下。预压完毕后，打开预压机，将板胚运出预压机，摆放到置顶位置。查看板胚的成型效果，如果成型得不好，则可以适当延长预压时间。在本实施例中，预压的单位压力为0.6～0.8MPa，预压时间为30～60min。同理，为避免影响大豆胶的粘合效果，从第二次涂胶到进入预压机之间的时间应小于 30min。
第二次热压：将经过预压的板胚送入热压机进行热压，生成素板。其中，热压压力为1～1.2MPa，热压温度为110～125℃，热压保压时间6min，排气压力0.1—0.15MPa，排气时间2min。
养生：对素板进行养生处理，防止素板能够在变化的气候湿度中发生变形开裂。当素板的长度≥910mm时，养生时间为5～7天，板面温度在35℃以下(11 月至次年5月期间)或40℃以下(6月至10月期间)。当素板的长度＜910mm时，养生时间为4～5天，板面温度在40℃以下。
开条、开榫槽：将素板裁成多个木地板，并在木地板上开出榫槽。
表层造型：对木地板的表层作拉丝处理。
参考图3，开放式涂装的具体步骤如下所示。在本实施例中，UV底漆包括：附着底漆、弹性耐磨底漆、耐磨底漆、砂光底漆、哑光底漆。水性UV底漆包括：水性UV附着面漆、水性透明着色面漆。特别地，水性UV固化涂料是在水性技术和UV固化的基础上发展而来，是一款低VOC释放、低微气味、通透性强的绿色环保涂料。
涂装附着底漆：在木地板表面辊涂附着底漆(坚弗661399)，涂布量为 10～15g/m2。涂布后过UV干燥至50～75％状态，其中，固化机中设有2支UV 紫外光固化灯，UV紫外光固化能量为50mJ，输送带的工作速度为 12～15m/min。
涂装弹性耐磨底漆：在已辊涂附着底漆的木地板上辊涂弹性耐磨底漆(坚弗661358)，涂布量为10～15g/m2。涂布后过UV干燥至50～75％状态，其中，固化机中设有2支UV紫外光固化灯，UV紫外光固化能量为50mJ，输送带的工作速度为12～15m/min。当木地板产生干缩湿胀时，通过弹性耐磨底漆可使漆膜不会发生皱缩和皲裂。另外，弹性耐磨底漆的漆膜被撞击后能自动回复平整。
涂装耐磨底漆：在已辊涂弹性耐磨底漆的木地板上辊涂耐磨底漆(坚弗 661347)以增加木地板表面的饱满度和硬度，耐磨底漆的涂布量为10～15g/m2。涂布后过UV干燥至50～75％状态，其中，固化机中设有2支UV紫外光固化灯，UV紫外光固化能量为50mJ，输送带的工作速度为12～15m/min。
涂装砂光底漆：在已辊涂耐磨底漆的木地板上辊涂砂光底漆(坚弗 661360)，涂布量为15～20g/m2。涂布后过UV干燥至50～75％状态，该状态下的硬度适宜砂光机进行砂光，干燥度过高则会硬度过高难以砂光。其中，固化机中设有3～4支UV紫外光固化灯，UV紫外光固化能量为50mJ，输送带的工作速度为12～15m/min。
涂装哑光底漆：在已辊涂砂光底漆的木地板上辊涂哑光底漆(坚弗661337)，涂布量为10～15g/m2。涂布后过UV干燥至50～75％状态。其中，固化机中设有2支UV紫外光固化灯，UV紫外光固化能量为50mJ，输送带的工作速度为12～15m/min。哑光底漆具有柔和的特点，其具有一定的光泽度，但不是很明显，十分适合用于木地板涂装。
涂装水性UV附着面漆：在已辊涂哑光底漆的木地板上辊涂水性UV附着面漆(坚弗)，涂布量为10～20g/m2，随后在常温下流平40～70s，再过UV干燥至50～75％状态。其中，干燥温度为40～50℃，干燥时长为10～20S。
涂装水性透明着色面漆：在已辊涂水性UV附着面漆的木地板上辊涂水性透明着色面漆(坚弗)，涂布量为10～20g/m2，随后在常温下流平40～70s，再过 UV干燥至100％状态。其中，干燥温度为40～50℃，干燥时长为30～35S。
包覆：对木地板上开过榫槽的四个侧边进行封蜡以防水。
进一步地，下面附上本发明的技术方案的测试结果。试验于2019年 6月送至实验室做测试，测试结果如下表所示：
通过测试结果所得，本实施例中的木地板的甲醛释放量远低于标准值，约为标准释放量的30％；TVOC的量大致为标准释放量的28.8％；可溶性重金属含量大致为标准值的24％。
综上，本实施例的环保型实木复合地板的加工工艺至少具有以下优点：
1、通过采用UV底漆加水性UV面漆涂装进行开放式涂装，不仅使得木地板硬度高、耐磨性强，满足了性能标准，而且有害物质的释放量远低于行业内的标准，比传统UV涂装的木地板更环保。
2、通过采用UV底漆加水性UV面漆涂装作开放式涂装，使得木地板的漆饰面更通透、木质纹理更清晰。
3、通过采用低气味的水性UV面漆，降低了木地板的异味。
4、基板之间的胶粘与饰面板贴面的胶粘环节突破了传统的工艺，全部采用无醛的大豆胶代替含醛或低醛的胶粘剂进行粘合，实现了零醛木地板，进一步减少了木地板中有害物质的含量，满足了当今消费者的环保需求。
虽然已参照上述的典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。
Claims (9)
1.一种环保型实木复合地板的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
涂装附着底漆：在木地板上辊涂附着底漆，并过UV干燥至50～75％状态；
涂装弹性耐磨底漆：在已辊涂附着底漆的木地板上辊涂弹性耐磨底漆，并过UV干燥至50～75％状态；
涂装耐磨底漆：在已辊涂弹性耐磨底漆的木地板上辊涂耐磨底漆，并过UV干燥至50～75％状态；
涂装砂光底漆：在已辊涂耐磨底漆的木地板上辊涂砂光底漆，并过UV干燥至50～75％状态；
涂装哑光底漆：在已辊涂砂光底漆的木地板上辊涂哑光底漆，并过UV干燥至50～75％状态；
涂装水性UV附着面漆：在已辊涂哑光底漆的木地板上辊涂水性UV附着面漆，流平后并过UV干燥至50～75％状态；
涂装水性透明着色面漆：在已辊涂水性UV附着面漆的木地板上辊涂水性透明着色面漆，流平后并过UV干燥至100％状态。
2.根据权利要求1所述的环保型实木复合地板的加工工艺，其特征在于，所述水性UV附着面漆的涂布量为10～20g/m2；流平时间为常温下40～70s；UV干燥的温度40～50℃，时间为10～20s。
3.根据权利要求1所述的环保型实木复合地板的加工工艺，其特征在于，所述水性透明着色面漆的涂布量为10～20g/m2；流平时间为常温下40～70s；UV干燥的温度40～50℃，时间为30～35s。
4.根据权利要求1至3任一项所述的环保型实木复合地板的加工工艺，其特征在于，涂装附着底漆前还包括以下步骤：
备板：准备好尺寸规格、外观质量、含水率都合格的饰面板和多个基板；
第一次调胶：将豆粉和液体助剂以1:2的比例调配成大豆胶；所述大豆胶应在调配后1h内使用完毕；
第一次涂胶：在各基板上均匀涂上大豆胶；所述大豆胶的单面涂布量为180～220g/m2；
第一次组胚：由上而下依次将已涂大豆胶的各基板整齐叠放，形成板胚；
冷压：将板胚放进冷压机，加压40～60min，表压力为13～15MPa；
第一次热压：将板胚放进热压机加压6～13min，压力为11.1～13.0kg/cm2；
贴面：将饰面板粘贴在板胚的顶层，生成素板；
开条、开榫槽：将素板裁成多个木地板，并在木地板上开榫槽；
表层造型：对木地板的表层作拉丝处理。
5.根据权利要求4所述的环保型实木复合地板的加工工艺，其特征在于，所述贴面步骤具体包括以下步骤：
第二次调胶：将豆粉和液体助剂以1:2的比例调配成大豆胶；
第二次涂胶：在饰面板的底面、板胚的上表面上均匀涂上大豆胶；所述大豆胶的单面涂布量为180～220g/m2；
第二次组胚：将已涂大豆胶的饰面板叠放在板胚的上表面上；
预压：将贴好面的板胚送入预压机内预压30～60min，预压压力为0.6～0.8MPa；
第二次热压：将经过预压的板胚送入热压机进行热压，生成素板；
养生：对素板进行养生处理。
6.根据权利要求4所述的环保型实木复合地板的加工工艺，其特征在于，所述液体助剂的成分包括水、改性剂、表面活性剂、粘稠剂和填料。
7.根据权利要求5所述的环保型实木复合地板的加工工艺，其特征在于，所述第二次涂胶到进入预压机的时间小于30min。
8.根据权利要求5所述的环保型实木复合地板的加工工艺，其特征在于，所述第二次热压步骤中的热压压力为1～1.2MPa，热压温度为110～125℃，热压保压时间为6min，排气压力为0.1～0.15MPa，排气时间为2min。
9.根据权利要求5所述的环保型实木复合地板的加工工艺，其特征在于，所述养生步骤中，
当素板的长度≥910mm时，养生时间为5～7天；其中，在11月至次年5月期间的板面温度在35℃以下，在6月至10月期间的板面温度在40℃以下；
当素板的长度＜910mm时，养生时间为4～5天，板面温度在40℃以下。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN113600459A (zh) * | 2020-11-24 | 2021-11-05 | 巴洛克木业(中山)有限公司 | 一种防火木地板的涂装工艺 |
| CN113771177A (zh) * | 2021-09-14 | 2021-12-10 | 武汉尚品木业有限公司 | 一种环保型抗菌实木复合地板的生产工艺 |
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2019
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