CN102481703A - 基胎制造方法、硫化装置以及基胎 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种基胎制造方法、硫化装置以及基胎。为了提供一种在基胎的制造中、当硫化、成型基胎的生胎时以薄壁的胎面部的胎肩部、胎圈部不会成为过硫化状态、硫化不足状态的方式硫化、成型生胎的基胎制造方法、能够适合上述基胎制造方法的硫化装置、以及基胎，利用硫化模具从外侧包围基胎，利用第1加热部件加热上述基胎的胎侧部侧，利用第2加热部件加热上述基胎的胎面部侧，以由上述第2加热部件对胎面部侧施加的热量少于由上述第1加热部件对胎侧部侧施加的热量的方式进行硫化成型。

Description

基胎制造方法、硫化装置以及基胎

技术领域

本发明涉及一种在成为基胎的生胎的加热处理中使用了加热部件及硫化模具的硫化装置等。

背景技术

在例如使用于卡车、巴士等车辆的轮胎中，由于作用于轮胎的载荷较大，因此，与路面接触的胎面部表面侧的橡胶磨损严重。因此，与胎面橡胶的寿命相比，尽管成为轮胎的基部(主体)的部分仍能够充分地继续使用，作为轮胎的寿命都会终结。因此，在卡车、巴士等中，使用如下翻新轮胎：通过自使用完毕的轮胎对磨损的胎面橡胶部分进行切削等而将其去除，形成粘贴面，在其上方粘贴、熔接新品的胎面橡胶(轮胎接地部)来恢复作为轮胎的功能。

在如上所述那样以用作翻新轮胎为前提的新品轮胎的制造方法之一中，提出有如专利文献1所示的如下制造方法：分别制造在轮胎的构造上成为基本部分的基胎、及承受作为轮胎的摩擦的胎面橡胶而完成制品，并在该基胎上粘贴、熔接胎面橡胶而一体化，制造新品轮胎。

以往，如图9所示，基胎B的胎面部W不附加胎面橡胶A，而作为薄壁部B1形成。

与普通轮胎同样，该基胎B具有薄壁部B1，该薄壁部B1设有胎体2、多个带束层3a～3d、覆盖橡胶4等，在用作轮胎的情况下，通过粘接粘贴或者熔接使作为轮胎接地部的胎面橡胶A与该基胎B的薄壁部B1一体化来使用。

根据使用了该基胎B的轮胎，具有能够根据使用者的偏好选择基胎B的缓冲性能和胎面橡胶A对路面的摩擦性能这两者的优点。

关于如此使用基胎B而制造的轮胎，若胎面橡胶A磨损，则对胎面橡胶A的表面的磨损面进行抛光，再次使新的胎面橡胶A一体化而翻新。

在成型上述基胎B的情况下，使用作为将胎面部W制成薄壁部B1的基胎B的、对生胎(green tire)进行硫化、成型的方法，并根据需要采用对硫化、成型后的基胎B进行抛光而对薄壁部B1进行后成型的方法。

该基胎B的硫化、成型例如采用专利文献2所示的、在制造以往的普通轮胎时所使用的硫化装置。

如图10所示，该硫化装置包括：环盘状的上、下模具51、52，其用于分别对成为基胎B的横向的生胎B′的胎侧部Ba、Bb的两侧进行加热、成型；上台板53，其用于支承、固定上模具51的上表面侧；下台板54，其用于支承、固定下模具52的下表面侧；胎面模具55，其为了成型轮胎的胎面部W而在圆周方向上延伸并且被分割成多个；多个胎面扇形体56，其保持胎面模具55的外周，而以放射状在下台板54上滑动；外环57，其以使胎面扇形体56维持环状的成型空间的方式固定胎面扇形体56；移动部件72，其用于使外环57和上台板53向上方移动；以及气囊9，其位于模具51、52、55内，向外方鼓出而从内侧对生胎B′进行按压成型。利用构成第1加热部件的上台板(上加热部)53、下台板(下加热部)54、构成第2加热部件的外环(胎面加热部)57从外侧对该上模具51、下模具52、胎面模具55外侧的整体进行加热。

在作为第1加热部件的上、下台板53、54和作为第2加热部件的外环57中分别形成作为加热介质的蒸气通路58A、59A、60，蒸气通路58A、59A、60分别利用共用的热源供给部件80和耐压隔热软管、管道等相连接。即，使作为加热介质的高温蒸气向蒸气通路58A、59A、60中回流，加热上、下台板53、54而分别隔着上、下模具51、52从外侧加热生胎B′的两胎侧部Ba、Bb，加热外环57而隔着胎面扇形体56、胎面模具55从外侧加热生胎B′的胎面部W，然后进行硫化、成型。上述结构的上、下台板53、54和外环57等借用将成型普通轮胎时的硫化装置，考虑橡胶厚度较厚的胎圈部B3附近和胎面橡胶A、胎面橡胶端部附近的胎肩部B4附近的厚度而进行最佳化的设定。另外，在这种情况下，胎面模具55为了成型基胎B的薄壁部B1而成为厚壁，并未形成普通轮胎成型时的胎面花纹。

利用上述结构的硫化装置以如下方式对横向的生胎B′进行硫化、成型。在将成为基胎的生胎B′配置在下模具52的预定位置处之后，使外环57和上台板53一同下降，使外环57的倒斜面57a与胎面扇形体56的倾斜面56a配合，将多个胎面模具55配置成环状，之后，使上模具51嵌合，从而由上、下模具51、52和多个胎面模具55形成成型生胎B′的外侧的成型空间。

而且，在生胎B′的内侧配置气囊9，向气囊9中注入加热介质而使其膨胀，从内侧向模具方向按压同时加热生胎B′，而且，使作为加热介质的、例如蒸气向形成于上述外环57和上、下台板53、54上的蒸气通路58A、59A、60A中循环而从内外加热生胎B′。通过如此加热来进行硫化，并作为新品的基胎B而成型。

但是，在专利文献2所示那样的以往的硫化装置中，特别是上台板53、下台板54、胎面扇形体56等是为了硫化成型普通轮胎而设计的，其基准考虑到橡胶厚度较厚的胎圈部B3附近和胎面橡胶、胎面橡胶端部附近的胎肩部B4附近的厚度而进行最佳化，因此，在像基胎B那样以胎面部W作为薄壁部B1而成型的情况下，由于胎面部W较薄，因此，与普通轮胎的情况相比，胎面部W的带束层3a～3d、胎体2会过硫化，可能在钢线与橡胶之间产生粘接不良的情况。

现有技术文献

专利文献1：日本特开平8-258179号公报

专利文献2：日本特开平5-200754号公报

发明内容

本发明为了解决上述问题，其目的在于提供一种在基胎的制造中、当硫化、成型基胎的生胎时以薄壁的胎面部的胎肩部、胎圈部不会成为过硫化状态、硫化不足状态的方式硫化、成型生胎的基胎制造方法、能够适合上述基胎制造方法的硫化装置、以及基胎。

作为用于解决上述问题的方法，利用硫化模具从外侧包围基胎，利用第1加热部件加热基胎的胎侧部侧，利用第2加热部件加热基胎的胎面部侧，以由第2加热部件对胎面部侧施加的热量少于由第1加热部件对胎侧部侧施加的热量的方式硫化成型。

根据本方法，在基胎的硫化成型中，通过使用于加热胎面部侧的第2加热部件的热量少于用于加热胎侧部侧的第1加热部件的热量，首先加热基胎的胎侧部侧，因此，在相同的硫化时间内，胎面部侧的加热量少，能够抑制基胎的成型为薄壁的胎面部的过硫化，并且能够抑制基胎的胎侧部的硫化不足。

另外，作为其他方法，第2加热部件分割成多个，第2加热部件配置为在胎面部的宽度方向上相互分离。

根据本方法，通过以使分割成多个的第2加热部件在胎面部的宽度方向上相互分离的方式加热胎面部，在从胎面部的两个端部侧加热之后，加热薄壁的胎面部，因此，能够抑制胎面部被过度加热而过硫化。

另外，作为其他方法，分割的第2加热部件设置在与基胎的胎肩部相对应的位置。

根据本方法，通过由以与胎肩部相对应的方式分割设置的第2加热部件加热胎面部，在加热厚壁的胎肩部之后，加热薄壁的胎面部，因此，能够防止胎肩部的硫化不足，防止胎面部的过硫化。

另外，作为其他方法，第2加热部件的加热温度设定为低于第1加热部件的加热温度。

根据本方法，在以相同的时间进行硫化成型时，第2加热部件所加热的胎面部侧的温度低于第1加热部件所加热的胎侧部侧的温度，因此，即使以相同的时间进行硫化成型，也能够防止胎面部的过硫化，能够防止胎侧部的硫化不足。

另外，作为其他方法，在第2加热部件中设置用于加热胎面部的中央的中央加热部件，由中央加热部件、以及第2加热部件的设置在与胎肩部相对应的位置的加热部件进行加热的热量能够进行调整。

根据本方法，在硫化基胎时，能够通过调整中央加热部件的热量来防止胎侧部侧的薄壁部的过硫化，从而在硫化普通轮胎时，能够通过将中央加热部件的加热量调整为与胎肩部的加热量相同来硫化胎面部，因此，能够通过与所硫化的各种轮胎(基胎或普通轮胎等)相对应地调整中央加热部件的加热量来容易地防止过硫化、硫化不足。

另外，作为其他方法，设置位置控制部件，该位置控制部件用于在基胎的宽度方向上调整第2加热部件的位置。

根据本方法，能够使第2加热部件位于与所硫化的基胎的胎肩位置相对应的位置，因此，能够适当地对不同形状、尺寸的基胎进行硫化。

另外，作为其他方法，向第1加热部件和第2加热部件中供给共用的加热介质。

根据本方法，由于自共用的热源供给共用的加热介质，因此，仅对现有的硫化装置施加很少的改变就能够防止薄壁部的过硫化。

另外，作为其他方法，在第2加热部件与胎面部之间设置低导热构件。

根据本方法，第2加热部件所加热的热量经由低导热构件传导到基胎，第2加热部件所加热的热量与第1加热部件所加热的热量相比以隔开时间差的方式进行传导，因此，胎面部侧的硫化时间短于胎侧部侧的硫化时间，能够防止胎面部侧的硫化不足，同时能够防止胎面部侧的过硫化。

另外，作为其他方法，由第2加热部件施加的热量设为零。

根据本方法，第2加热部件所施加的热量设为零，而不直接加热胎面部，由此仅利用第1加热部件的热量硫化基胎，因此，能够防止胎面部的过硫化。

另外，作为其他方法，设置用于加热基胎的胎圈部的第3加热部件。

根据本方法，在构成胎圈部的填充胶条由未硫化的橡胶构成时，由于基胎中的应硫化的壁厚在胎圈部中最厚，因此，通过设置用于加热胎圈部的第3加热部件并直接向胎圈部供给热量，能够防止胎圈部的硫化不足，同时能够均匀地硫化整个基胎。

另外，作为其他方法，使对基胎施加的热量以胎圈部、胎侧部、胎面部的顺序降低。

根据本方法，通过使对基胎施加的热量以胎圈部、胎侧部、胎面部的顺序降低，能够以基胎的硫化度均匀的方式进行硫化成型。

另外，作为其他方法，由第1加热部件和第2加热部件施加的热量设为零，对基胎施加的热量以胎圈部、胎侧部、胎面部的顺序降低。

根据本方法，通过使第3加热部件所施加的热量以胎圈部、胎侧部、胎面部的顺序传导来硫化基胎，因此，通过以厚壁的胎圈部、胎侧部、薄壁的胎面部的顺序进行硫化，能够防止胎圈部的硫化不足、胎面部的过硫化，从而能够使基胎的硫化度均匀。

作为用于解决上述问题的结构，提供一种硫化装置，其包括：硫化模具，其从外侧包围胎面部成型为薄壁的基胎；第1加热部件，其用于加热基胎的胎侧部侧；以及第2加热部件，其用于加热基胎的胎面部侧；使由第2加热部件对胎面部侧施加的热量少于由第1加热部件对胎侧部侧施加的热量。

根据本结构，在基胎的硫化成型过程中，用于加热胎面部侧的第2加热部件的热量少于用于加热胎侧部侧的第1加热部件的热量，因此，在基胎的硫化成型中，首先加热基胎的胎侧部侧，因此，在相同的硫化时间内，胎侧部侧的加热量少，能够抑制基胎成型为薄壁的胎面部的过硫化。

另外，作为其他结构，第2加热部件被分割成多个，并配置为在胎面部的宽度方向上相互分离。

根据本结构，通过使分割成多个的第2加热部件在胎面部的宽度方向上相互分离而加热胎面部，在从胎面部的两个端部侧加热之后，加热薄壁的胎面部，因此，能够抑制胎面部被过度加热而过硫化。

为了解决上述问题，提供一种基胎，该基胎利用技术方案13或技术方案14所述的硫化装置硫化成型。

根据本技术方案，通过以均匀的硫化度硫化基胎，能够得到硬度均匀的基胎，因此，当在基胎上配设胎面而形成为轮胎时，能够制造旋转阻力较小的轮胎。

附图说明

图1是本发明的实施方式1的硫化装置的剖视图。

图2是表示本发明的实施方式1的模具表面的温度分布的示意图。

图3是本发明的实施方式2的硫化装置的剖视图。

图4是本发明的实施方式3的硫化装置的剖视图。

图5是本发明的实施方式4的硫化装置的剖视图。

图6是本发明的实施方式5的模具部分的剖视图。

图7是本发明的实施方式5的其他模具部分的剖视图。

图8是本发明的实施方式6的硫化装置的剖视图。

图9是基胎的概略结构剖视图。

图10是以往的硫化装置的剖视图。

具体实施方式

实施方式1

图1是表示本发明的基胎的硫化装置的一个实施方式。另外，在该图中，对与以往的硫化装置相同的部分标注相同的附图标记并省略重复的部分。

在图1中，附图标记51、52是形成为环盘状的上模具、下模具，上模具能够相对于下模具52上下移动，并与硫化的生胎B′的侧面即胎侧部Ba、Bb接触，对胎侧部Ba、Bb进行硫化并且在基胎的侧面模压轮胎尺寸、制造序号等。上模具51、下模具52安装在作为第1加热部件的上台板53、下台板54上。在作为第1加热部件的上台板53、下台板54中，在内部形成有蒸气通路58A、59A，并自后述的热源供给部件80向该蒸气通路58A、59A供给而回流作为加热介质的、例如蒸气，从而加热生胎B′的胎侧部侧，使上模具51、下模具52的内表面温度上升至硫化所需的预定温度。

附图标记55是在生胎B′的圆周方向上被分割成多个例如12个而成的胎面模具，作为整体成型为环状，并在上模具51和下模具52之间配置成相对于生胎B′为同心圆。

该胎面模具55在配置成环状时其内周面侧接触于硫化的生胎B′的外周面即胎面部W，并在其外周面侧分别安装有胎面扇形体(以下称作扇形体)56。

如此，构成基胎B的生胎B′被上模具51、下模具52、胎面模具55从外侧包围胎面部W和胎侧部Ba、Bb，而能够进行硫化成型。

上述扇形体56能够沿着以放射状形成在作为第1加热部件的下台板54的上表面侧的槽移动，通过使各扇形体56沿着槽移动，由多个胎面模具55形成的成型空间扩大和缩小。在该扇形体56的外周面侧形成倾斜面56s，在扇形体56彼此配置成环状时，上述倾斜面56s连续而形成锥形曲面。

在扇形体56的外侧，在胎面部的宽度方向上以相互分开的方式分离配置被分割成多个、在本例子中是被分割成两个的作为第2加热部件的第1外环57A、第2外环57B，该第1外环57A、第2外环57B具有与上述扇形体56组的锥形曲面相对应的倒曲面。

即，与扇形体56外周的倾斜面56s相对应的倒倾斜面57s、57t分别形成在第1外环57A和第2外环57B的内周面上，并具有与上述扇形体56所形成的锥形曲面相对应的倒锥形曲面。

作为第2加热部件的小径的第1外环57A、大径的第2外环57B借助臂57m、57n将上表面侧固定在平板圆盘状的环固定盘71上，使安装在环固定盘71的中央的移动部件72上下运动，从而使第1外环57A、第2外环57B与环固定盘71一同上下运动，使胎面模具55所形成的成型空间扩大和缩小，并且防止硫化时胎面模具55扩径。

在作为第2加热部件的第1外环57A、第2外环57B的内部分别设有与内周面平行、并且形成为环状的蒸气通路60A、60B，第1外环57A具有形成为环状的蒸气通路60A，并对应于胎面模具55的一个胎肩部B4侧而加热该部分。作为第2加热部件的第2外环57B具有形成为环状的蒸气通路60B，并对应于胎面模具55的另一个胎肩部B4侧而加热该部分。

在本实施方式中，作为第1加热部件的上台板53、下台板54构成用于加热生胎B′的上、下两胎侧部侧的上、下加热部，作为第2加热部件的第1外环57A、第2外环57B构成用于加热胎面模具55的胎面部侧的两侧胎肩部B4、B4的胎肩加热部，并利用此等各加热部(上台板53、下台板54、第1外环57A、第2外环57B)构成第1、第2加热部件。

上、下台板53、54和第1外环57A、第2外环57B的蒸气通路58A、59A、60A、60B分别利用图外的隔热高压管等连接有热源供给部件80，通过使蒸气向该蒸气通路58A、59A、60A、60B中回流，经由各扇形体56和胎面模具55将蒸气的热量传递到基胎B的胎面部W，加热至硫化该各部位所需要的温度，并将该温度维持预定时间。

如箭头K1、K2、K3所示，从热源供给部件80喷出来的蒸气经过上台板53、下台板54、第1外环57A、第2外环57B而喷出，如箭头K4所示那样向热源供给部件80中回流而循环。

这样，即使自热源供给部件80向作为第1加热部件的上、下台板53、54和作为第2加热部件的第1外环57A、第2外环57B供给具有相同热量的蒸气，也能够使第1外环57A、第2外环57B对胎面部侧施加的热量少于上、下台板53、54对胎侧部侧施加的热量，因此，能够防止胎侧部的硫化不足和胎面部的过硫化这两者。

根据上述结构的硫化装置，能够如下成型成为基胎的生胎B′。

当将在之前的工序中成型的生胎B′以胎侧部Bb接触于硫化装置的下模具52的方式设置在预定位置之后，使作为第2加热部件的第1外环57A、第2外环57B与环固定盘71一同下降，使多个胎面模具55缩径而接触于生胎B′的胎面部W，并且使上模具51下降，使上、下模具51、52和胎侧部Ba、Bb接触而形成硫化、成型生胎B′的成型空间。此时，第1外环57A、第2外环57B的蒸气通路60A、60B分别配置在与生胎B′的胎肩部B4、B4相对应的位置。

自该状态从向加热部件中供给加热介质即蒸气的热源供给部件80、例如蒸气罐使预定温度150℃～200℃的蒸气通过蒸气管，而使高温的蒸气向作为第1加热部件的上、下台板53、54和作为第2加热部件的第1、第2外环57A、57B内的蒸气通路58A、59A、60A、60B中回流，从而隔着上、下模具51、52、扇形体56及胎面模具55从外侧加热生胎B′，并且，通过利用加热介质等使配置在生胎B′内侧的气囊9膨胀而从内侧对其加热、加压，来硫化、成型生胎B′，从而制造作为新品的基胎。

即，利用上、下模具51、52和胎面模具55从外侧包围胎面部W成型为薄壁的生胎B′，从热源供给部件80向用于加热上、下模具51、52的上、下台板53、54的蒸气通路58A、59A、以及用于以对应于基胎的一对胎肩部B4、B4的方式加热胎面模具55的第1、第2外环57A、57B的蒸气通路60A、60B中供给蒸气，来加热上、下模具51、52和胎面模具55，从而使隔着胎面模具55被第1、第2外环57A、57B加热的胎面部W侧的热量少于隔着上、下模具51、52被上、下台板53、54加热的基胎在胎侧部Ba、Bb侧的热量，且使硫化成型的基胎的硫化度整体上均匀。

即，通过将用于加热胎面部侧的第2加热部件以与基胎的一对胎肩部B4、B4相对应的方式分割成第1、第2外环57A、57B，能够使加热胎面部W侧的热量少于从胎侧部Ba、Bb侧加热基胎的热量。

图2是表示利用作为第1、第2加热部件的上台板53、第1外环57A、第2外环57B、下台板54(图2的(a))进行加热处理时的、上模具51、胎面模具55、下模具52的内表面侧的温度分布T2的(图2的(b))展开图，呈适合硫化图2的(c)中的基胎(展开图)的生胎B′的温度分布。

即，由于第1外环57A、第2外环57B以使其以小面积与扇形体56相接触的方式呈窄幅并且位于与胎肩部B4、B4相对应的部位，因此，温度分布T2在胎面部W的中央位置(胎肩部B4、B4之间)侧在自该两个外环57A、57B供给的热量的热传导下而成为比温度Tm低Tf的状态。

即，在第1、第2外环57A、57B的中央区间，由于以不被直接加热的方式加热的部分采用稀疏的结构，因此自该部分供给的热量难以被传导，因此，在胎面部W中设定为以比温度Tm低Tf的稍微低的温度进行加热，而设定为适合硫化薄壁部B1的温度。

另外，与以往的轮胎同样，上、下台板53、54对应于轮胎两胎侧部Ba、Bb，因此供给的热量相同，在温度分布T2中温度不会降低，因此，在胎侧部Ba、Bb中不会产生硫化不足的情况。

即，在成型生胎B′时，利用自胎面部W的两胎肩部B4、B4供给的热量的热传导来加热胎面部W的中央位置附近，因此，能够在薄壁的胎面部W的中央位置防止过硫化，并在带束层端部B6附近也能够防止壁厚最薄的带束层3c的端部过硫化。

另外，由于壁厚较厚的两胎圈部B3、B3像以往那样被自上、下台板53、54加热，因此，能够防止两胎圈部B3、B3的硫化不足。即，通过将作为用于加热胎面部W的第2加热部件的第1、第2外环57A、57B设置为与两胎肩部B4、B4相对应，仅更换现有的硫化装置的外环就能够从普通轮胎的成型切换为基胎B的成型，因此，利用较少的设备投资即可完成。

另外，在上述例子中，并不限定于将第2加热部件分割成两个而成的第1、第2外环57A、57B，也可以将其分割成更多个来控制对胎面部进行加热的热量。

实施方式2

在实施方式1中，说明了将作为第2加热部件的外环57A、57B分割成多个(两个)、在各外环57A、57B的内部形成独立的蒸气通路60A、60B的情况，但也可以在一个外环57内分离蒸气通路60A、60B而在胎面部的宽度方向上互相分开地形成蒸气通路60A、60B。

例如如图3所示，只要将蒸气通路60A设置为与上模具51侧的胎肩部B 4相对应、将蒸气通路60B以与下模具52侧的胎肩部B4相对应的方式形成在作为第2加热部件的外环57的内部即可。

即，上台板53、下台板54构成为作为用于加热生胎B′的上、下的第1加热部件的上、下加热部，外环57作为用于加热胎面模具55两侧的胎肩部B4、B4的第2加热部件构成胎肩加热部，利用此等各加热部(上台板53、下台板54、外环57)构成第1、第2加热部件。即使如此构成，也能够将上述胎面部的中央位置的加热温度设定为低于与胎面部的胎肩位置相对应的第2加热部件的加热温度，因此，能够得到与实施方式1同样的效果。

实施方式3

在实施方式2中，说明了在作为第2加热部件的一个外环57的内部在胎面部的宽度方向上相互分离地形成两个独立的蒸气通路60A、60B的情况，如图4所示，也可以在蒸气通路60A、60B之间形成作为中央加热部的蒸气通路60C而形成三个独立的加热部。

在该结构的情况下，是如下形态：构成为分别连接用于供给加热介质即蒸气的热源供给部件80、胎侧部Ba、Bb的第1加热部件即上、下台板53、54的蒸气通路58A、59A、以及作为第2加热部件的外环57的蒸气通路60A、60B、60C而供给蒸气，在作为中央加热部的蒸气通路60C与热源供给部件80之间设置作为能够调整加热量的操作部的阀61来调整胎面部W的中央位置的加热量。

即，上台板53、下台板54构成作为用于加热生胎B′的上、下胎侧部侧的第1加热部件的上、下加热部，外环57构成作为用于加热胎面模具55两侧的胎肩部B4、B4的第2加热部件的胎肩加热部和中央加热部，并利用此等各加热部(上台板53、下台板54、外环57)构成加热部件。

在这种情况下，只要使用于调整加热量的阀61为全闭状态，通过像实施方式2那样使蒸气仅向胎肩加热部的蒸气通路60A、60B中回流，就能够最适合地硫化基胎的生胎B′，另外，只要使阀61为全开状态，就能够最适合地硫化普通轮胎。另外，只要适度调整阀61而调整加热量，即使对于尺寸不同的普通轮胎、基胎等，也能够进行最适合的硫化。

另外，也可以在蒸气通路60A、60B中也设置蒸气流量调整用的阀(valve)来使得能够调整温度。

实施方式4

在实施方式1～实施方式3中，说明了在作为第2加热部件的外环的内部形成蒸气通路的情况，如图5所示，也可以在外环57的外部设置蒸气通路60A、60B。

即，硫化装置是与实施方式1～实施方式3大致相同的结构，不同点在于，在作为第2加热部件的外环57的外周面形成蒸气通路60A、60B，并且设置位置控制部件85，该位置控制部件85用于控制位置以使蒸气通路60A、60B在胎面部的宽度方向上相互分离。

在本例子中，外环57形成为实心，起到控制胎面模具55的扩大和缩小、并在成型时维持欲使胎面模具55扩径的力的作用、以及传导来自设置在外周面上的蒸气通路60A、60B的热量的作用。

具体地讲，如图5所示，例如蒸气通路60A、60B设置在外环57的外周面，形成于在其外周面上沿轮胎的宽度方向(作为硫化装置是上下方向)滑动而能够调整位置的第1加热环62A和第2加热环62B的内部。

第1加热环62A和第2加热环62B例如由铜等高导热材料形成，以与外环57的外周面紧贴的方式在外环57的外周面形成导热面。在该第1加热环62A、第2加热环62B的外侧设置能够分别调整位置的位置控制部件85。

位置控制部件85通过如下方式构成：以放射状在多处均等地设置自用于固定外环57的环固定盘71的上表面侧向外侧延伸的支板86，使对位螺栓87A、87B分别贯穿该支板86，而使对位螺栓87A、87B螺纹接合于固定在第1加热环62A、第2加热环62B的外周面上的螺母88A、88B。

即，在本实施方式中，上台板53、下台板54构成用于加热生胎B′的上下两胎侧部的第1加热部件，由外环57和设置在外环57的外周面的第1加热环62A和第2加热环62B构成用于加热胎面模具55两侧的胎肩部B4、B4的第2加热部件。

根据上述结构，通过使对位螺栓87A、87B旋转，第1加热环62A、第2加热环62B能够以与硫化的生胎B′的胎肩部B 4的位置相对应的方式在外环57的外周面上上下移动，因此，即使在硫化尺寸不同的基胎的情况下，也能够始终在最适合的位置对每个基胎的胎肩部B4、B4进行加热，因此，能够抑制在胎面部W的薄壁部B1中产生硫化不良等情况。

实施方式5

在上述实施方式1～实施方式3中，说明了在作为第2加热部件的外环的内部形成蒸气通路的情况，在实施方式4中，说明了在作为第2加热部件的外环的外周面形成蒸气通路的情况，在本实施方式中，不仅利用这些蒸气通路使对胎面部W的胎肩部B4、B4与中央部之间的加热产生差异，而且胎面部W的中央部的加热温度被设定为低于与胎面部W的胎肩部B4、B4的位置相对应的加热温度。

具体地讲，只要利用例如与由铸铁等构成的上、下模具51、52相比为低导热构件的不锈钢等材质制作在实施方式1～实施方式4中表示的胎面模具55，使硫化生胎B′时的加热路径产生差异即可。

即，在加热生胎B′的胎面部W之前，由利用上、下台板53、54加热的导热较佳的铸铁等制作的上、下模具51、52加热胎侧部Ba、Bb。此时，胎面模具55被扇形体56从外侧加热，并且被从上下表面侧传导的上、下模具51、52的热量加热，但由于其由导热率低于铸铁的不锈钢构成，因此温度上升较小。

即，生胎B′从胎侧部Ba、Bb进行硫化，通过该硫化的进行从胎侧部Ba、Bb侧逐渐加热胎肩部B4、B4，并且也自胎面模具55慢慢地被加热，因此，能够防止胎面部W的薄壁部B1的中央部过硫化。

在本例子中，由作为低导热构件的不锈钢形成胎面模具55，但在胎面模具55中，例如如图6所示，也可以像铸铁部55B和不锈钢部55A那样局部由导热不同的构件构成，将胎面部W的中央部的加热温度设定为低于与胎面部W的胎肩部B4的位置相对应的加热部件的加热温度。

另外，如图7所示，也可以在胎面模具55的与生胎B′的胎面部W接触的面上设置由导热低于胎面模具55的不锈钢等构成的构件55C。构件55C只要以例如带束层的宽度形成、在圆周方向上覆盖生胎B′的胎面部W，就会从与胎面模具55接触的两胎肩部B4、B4进行加热，因此，能够防止胎面部W的薄壁部B1的中央位置过硫化。

像以上说明的那样，形成第2加热部件的蒸气通路60A、60B而自共用的热源供给部件80供给作为加热介质的蒸气，使得与胎面部W的胎肩部B4、B4相对应的第2加热部件所加热的热量被设定为少于与胎侧部侧相对应的第1加热部件所加热的热量、并且胎面部W的中央位置的加热温度被设定为较低，由此只仅改变硫化装置中的作为加热部件的外环即可，因此，能够在抑制设备的成本的同时，不出现硫化不良地制造新品的基胎。而且，除第2加热部件的蒸气通路60A、60B之外，还由与上、下模具51、52相比为低导热构件构成胎面模具55，由此能够将胎面部的中央位置的加热温度设定为低于与胎面部的胎肩位置相对应的第2加热部件的加热温度。

在上述实施方式1～实施方式5中，构成为使第2加热部件对胎面部W侧施加的热量低于上、下台板53、54对胎侧部Ba、Bb侧施加的热量，但也可以通过将自第2加热部件对生胎B′施加的热量设为零来硫化生胎B′。即，使第2加热部件不加热胎面模具55，而自被上、下台板53、54加热的上、下模具51、52向胎面模具55传导热量，从而使生胎B′的胎侧部Ba、Bb和胎面部W的硫化产生时间差，能够抑制胎侧部Ba、Bb和胎圈部B3、B3硫化不足，并且能够抑制胎面部W的过硫化。

即使将第2加热部件对基胎B′施加的热量设为零，被上、下台板53、54加热的胎侧部Ba、Bb的热量也会传导到胎面部W而能够进行硫化。由于胎面部W包括导热较佳的带束层3a～3d，因此，胎侧部Ba、Bb的热量容易经由带束层3a～3d而传导，并且利用带束层3a～3d的余热进行硫化。

实施方式6

图8表示实施方式6的硫化装置的概略结构图。

在上述实施方式1～实施方式4中，构成为将作为第2加热部件的蒸气通路配置在与胎面部W的胎肩部B4、B4相对应的位置，使对胎肩部B4、B4与胎肩部B4、B4之间的中央部之间进行加热的热量产生差异，在实施方式5中，除实施方式1～实施方式4的结构之外，还通过例如由铸铁部55B和不锈钢部55A构成胎面模具55、在与胎肩部B4、B4相对应的位置配置铸铁部55B、在与中央部相对应的位置配置不锈钢部55A、并局部地配置导热不同的构件，使得加热胎面部W的中央部的热量设定为低于加热胎面部W的胎肩部B4、B4的位置的热量，从而使加热中央部的温度低于加热胎肩部B4、B4的温度，但在实施方式6中，设置用于加热胎圈部B3、B3的第3加热部件这一点与实施方式1有所不同。另外，对与实施方式1相同的结构省略说明。

如图8所示，实施方式6的硫化装置通过在用于硫化成型生胎B′的胎圈部B3、B3的胎圈环81中形成沿着胎圈部B3、B3的蒸气通路82、82，且使从热源供给部件80供给来的蒸气流通到该蒸气通路82、82中来加热胎圈环81，而向胎圈部B3、B3优先供给热量，从而进行加热、硫化。

在本实施方式中，如下那样硫化成为基胎的生胎B′。使从热源供给部件80供给来的蒸气在作为第1加热部件的上、下台板53、54的蒸气通路58A、59A、作为第2加热部件的第1、第2外环57A、57B的蒸气通路60A、60B、作为第3加热部件的胎圈环81的蒸气通路82中回流，由此使生胎B′中的胎圈部B3、B3首先被胎圈环81加热。接着，被上、下台板53、54加热的上、下模具51、52的热量对胎侧部Ba、Bb进行加热，第1、第2外环57A、57B的热量隔着扇形体56从与胎面模具55的胎肩部B4、B4相对应的位置对胎面部W进行加热。

具体地讲，由于胎圈部B3、B3直接接触于胎圈环81，因此，通过使胎圈环81的热量立即传导到生胎B′的胎圈部B3、B3，使其在生胎B′中首先被加热。胎侧部Ba、Bb因在上、下模具51、52中传导上、下台板53、54的热量而被加热，因此，胎侧部Ba、Bb比胎圈部B3、B3的加热延迟上、下模具51、52被加热为止的时间量而被加热。胎面部W因第1、第2外环57A、57B的热量在扇形体56和胎面模具55中传导而被加热，因此，胎面部W比胎侧部Ba、Bb的加热延迟扇形体56和胎面模具55被加热的时间量而被加热。

即，生胎B′因以胎面部W、胎侧部Ba、Bb、胎圈部B3、B3的顺序被加热的时间变长，从而对胎圈部B3、B3、胎侧部Ba、Bb、胎面部W施加的热量以胎圈部B3、B3、胎侧部Ba、Bb、胎面部W的顺序变小。这与对生胎B′和胎面一同进行硫化成型时的热量大小的顺序相反。

因此，生胎B′在利用胎圈环81从胎圈部B3、B3加热、直到上、下模具51、52和胎面模具55被加热为止的期间里，仅是胎圈部B3、B3被加热。直到上、下台板53、54的热量传导到胎侧部Ba、Bb的表面为止的期间里，上、下模具51、52被相邻的胎圈环81加热，与上、下模具51、52接触的胎侧部Ba、Bb从胎侧部Ba、Bb中的胎圈部B3、B3侧被加热。然后，若上、下台板53、54的热量传导至上、下模具51、52与胎侧部Ba、Bb接触的表面，则整个胎侧部Ba、Bb被加热。直到第1、第2外环57A、57B的热量传导到胎面部W的表面为止的期间里，胎面模具55被相邻的上、下模具51、52的热量加热，与胎面模具55接触的胎面部W从胎面部W中的两端侧被加热。然后，若第1、第2外环57A、57B的热量传导至与胎面部W接触的表面，则优先从胎面部W的两端侧被加热。

另外，通过在上述模具51、52、55加热的同时利用加热介质等使配置在生胎B′内侧的气囊9膨胀而从内侧加热、加压，来硫化成型生胎B′，制造为新品的基胎。

通过像实施方式6那样构成硫化装置，使生胎B′以胎圈部B3、B3、胎侧部Ba、Bb、胎面部W的顺序被硫化，且使生胎B′中的具有最厚壁厚的胎圈部B3、B3、壁厚小于胎圈部B3、B3的胎侧部Ba、Bb、壁厚最薄的胎面部W以实质上均匀的硫化度被硫化。

另外，通过设置用于加热硫化胎圈部B3、B3的第3加热部件，即使在生胎B′的胎圈部B3、B3中与胎圈芯83一同配设由未硫化橡胶构成的填充胶条84，也能够防止胎圈部B3、B3的硫化不足，并且能够防止胎面部W的过硫化。

另外，将作为第3加热部件的蒸气通路82设置在胎圈环81中，但也可以设置在上、下模具51、52内的胎圈部B3、B3附近。

另外，在实施方式6中，在实施方式1的硫化装置的结构中设置第3加热部件，但即使与实施方式2～实施方式5进行组合，也能够得到上述效果。

另外，也可以将第1加热部件和第2加热部件所施加的热量设为零，使对生胎B′施加的热量以按照胎圈部B3、B3、胎侧部Ba、Bb、胎面部W的顺序降低的方式进行硫化。

即，也可以将由第1加热部件和第2加热部件对生胎B′施加的热量设为零，仅利用第3加热部件对生胎B′进行加热，从而使由第3加热部件施加的热量以胎圈部B3、B3、胎侧部Ba、Bb、胎面部W的顺序传导，并设定为对生胎B′施加的热量以胎圈部B3、B3、胎侧部Ba、Bb、胎面部W的顺序降低而硫化生胎B′。

通过以使对生胎B′施加的热量以胎圈部B3、B3、胎侧部Ba、Bb、胎面部W的顺序降低的方式进行硫化，而以厚壁的胎圈部B3、B3、壁厚小于胎圈部B3、B3的胎侧部Ba、Bb、壁厚小于胎侧部Ba、Bb的胎面部W的顺序进行硫化，且硫化结束的基胎的硫化度均匀。即使将第1加热部件和第2加热部件所施加的热量设为零，胎侧部Ba、Bb也能够因传导被第3加热部件的热量加热的胎圈部B3、B3的热量而被硫化。另外，胎侧部Ba、Bb的热量经由导热良好的带束层被传导，并在该带束层的余热的作用下硫化胎面部W。即，通过利用第3加热部件的热量硫化生胎B′，能够防止胎圈部B3、B3的硫化不足、胎面部W的过硫化，能够使硫化度均匀。特别是，在生胎B′的胎圈部B3、B3中所适用的填充胶条为未硫化时是较适合的硫化方法。

像以上说明的那样，使用上述实施方式1～实施方式6的硫化装置，以利用第2加热部件加热生胎B′的胎面部W的热量少于利用第1加热部件加热生胎B′的胎侧部Ba、Bb的热量的方式进行硫化成型，从而抑制胎面部W的过硫化及厚壁的胎圈部B3、B3的硫化不足。即，利用上述装置硫化成型的基胎在胎圈部B3、B3、胎侧部Ba、Bb、胎面部W的整个上硫化度均匀。

另外，在上述实施方式中，说明了自共用的热源供给部件80供给用于加热胎面部W的加热介质，但例如也可以利用电热线等局部地加热各胎肩部B4附近。

另外，说明了以与生胎的两胎肩部B4、B4相对应的方式设置在圆周方向上连续的、作为流路的蒸气通路60A、60B的情况，但蒸气通路也可以在圆周方向上被分割成多个，总而言之，只要以胎面部的中央位置的加热温度低于与胎面部的胎肩部B4、B4相对应的加热部件的加热温度的方式进行加热即可。

另外，在实施方式1～实施方式6中，在生胎B′的胎圈部B3、B3所适用的填充胶条硫化完毕的情况下，通过从热源供给部件80仅向上、下台板53、54供给蒸气而仅向上、下模具51、52供给热量，通过使上、下模具51、52的热量传导到胎面模具55和胎圈环81，而从生胎B′的胎侧部Ba、Bb硫化胎面部W和应硫化的壁厚较薄的胎圈部B3、B3，就能够以成为均匀的硫化度的方式硫化生胎B′。

另外，作为低导热构件例示了不锈钢，但只要利用与上、下模具51、52相比为低导热的材质构成即可，配置该材质的位置也并不限定于胎面模具55，也可以使用于扇形体56、外环57等。

以上，利用实施方式1～实施方式6的装置硫化成型基胎，通过以成为均匀的硫化度的方式硫化基胎，能够得到硬度均匀的基胎，从而在基胎上配设胎面而形成为轮胎时，能够制造旋转阻力较小的轮胎。

以上，使用实施方式说明了本发明，但本发明的技术范围并不限定于上述实施方式所述的范围。可以对上述实施方式施加多种改变或改进。

附图标记说明

2胎体；3a～3d 带束层；4覆盖橡胶；9气囊；51上模具；52下模具；53上台板；54下台板；55胎面模具；56胎面扇形体；57、57A、57B外环；58A、59A、60、60A、60B、60C蒸气通路；A胎面橡胶；B基胎；Ba、Bb胎侧部；B1薄壁部；W胎面部。

Claims (15)

1.一种基胎制造方法，其特征在于，

利用硫化模具从外侧包围基胎，

利用第1加热部件加热上述基胎的胎侧部侧，

利用第2加热部件加热上述基胎的胎面部侧，

以由上述第2加热部件对胎面部侧施加的热量少于由上述第1加热部件对胎侧部侧施加的热量的方式硫化成型。

2.根据权利要求1所述的基胎制造方法，其特征在于，

上述第2加热部件分割成多个，上述第2加热部件配置为在胎面部的宽度方向上相互分离。

3.根据权利要求2所述的基胎制造方法，其特征在于，

分割的上述第2加热部件设置在与上述基胎的胎肩部相对应的位置。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的基胎制造方法，其特征在于，

上述第2加热部件的加热温度设定为低于上述第1加热部件的加热温度。

5.根据权利要求3或4所述的基胎制造方法，其特征在于，

在上述第2加热部件中设置用于加热上述胎面部的中央的中央加热部件，

由上述中央加热部件、以及上述第2加热部件的设置在与胎肩部相对应的位置的加热部件进行加热的热量能够进行调整。

6.根据权利要求2～5中任一项所述的基胎制造方法，其特征在于，

设置位置控制部件，该位置控制部件用于在上述基胎的宽度方向上调整上述第2加热部件的位置。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的基胎制造方法，其特征在于，

向上述第1加热部件和上述第2加热部件中供给共用的加热介质。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的基胎制造方法，其特征在于，

在上述第2加热部件与胎面部之间设置低导热构件。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的基胎制造方法，其特征在于，

由上述第2加热部件施加的热量设为零。

10.根据权利要求1～9中任一项所述的基胎制造方法，其特征在于，

设置用于加热上述基胎的胎圈部的第3加热部件。

11.根据权利要求10所述的基胎制造方法，其特征在于，

使对上述基胎施加的热量以胎圈部、胎侧部、胎面部的顺序降低。

12.根据权利要求10所述的基胎制造方法，其特征在于，

由上述第1加热部件和上述第2加热部件施加的热量设为零，

对上述基胎施加的热量以胎圈部、胎侧部、胎面部的顺序降低。

13.一种硫化装置，其特征在于，包括：

硫化模具，其从外侧包围基胎；

第1加热部件，其用于加热上述基胎的胎侧部侧；以及

第2加热部件，其用于加热上述基胎的胎面部侧；

使由上述第2加热部件对胎面部侧施加的热量少于由上述第1加热部件对胎侧部侧施加的热量。

14.根据权利要求13所述的基胎制造方法，其特征在于，

上述第2加热部件被分割成多个，并配置为在胎面部的宽度方向上相互分离。

15.一种基胎，其特征在于，

该基胎利用权利要求13或者权利要求14所述的硫化装置硫化成型。

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