CN102480533A

CN102480533A - 一种金属壳体及其制备方法

Info

Publication number: CN102480533A
Application number: CN2010105597716A
Authority: CN
Inventors: 邹凌云; 郭丽芬; 陈云
Original assignee: BYD Co Ltd
Current assignee: BYD Co Ltd
Priority date: 2010-11-26
Filing date: 2010-11-26
Publication date: 2012-05-30
Anticipated expiration: 2030-11-26
Also published as: CN102480533B

Abstract

本发明提供了一种金属壳体及其制备方法。该金属壳体包括金属基材以及镀层，所述金属基材表面具有渐变纹理，所述镀层位于该渐变纹理上；所述渐变纹理为孔状和/或线状图纹，所述孔状图纹中，孔直径的变化梯度为0.01-2.0mm和/或相邻孔之间间距的变化梯度为0-2.0mm；所述线状图纹中，线条宽度的变化梯度为0.01-2.0mm和/或相邻线条之间间距的变化梯度为0-2.0mm。该金属壳体的制备工艺简单、成本低、具有良好的渐变效果，同时该金属壳体金属质感强，耐磨耐腐蚀性能优良。

Description

一种金属壳体及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种金属壳体及其制备方法，尤其是一种具有渐变色效果的金属壳体及其制备方法。

背景技术

随着生活水平的不断提高以及手机技术的持续发展，人们对手机的外观要求也越来越高。渐变是一种规律性很强的现象，这种现象运用在视觉设计中能产生强烈的透视感和空间感，是一种有顺序，有节奏的变化。其独特的装饰效果极受消费者的欢迎。目前金属镀膜产品颜色虽然丰富，但是单色居多，虽然也有采用多色组合的方法，但是多色界限分明，无法实现过渡渐变效果。

为了满足手机在颜色多样性的同时拥有绚丽的金属镀膜效果，现有技术一般都采用物理气相沉积工艺在基板上沉积不同的金属薄膜配合不同颜色的油墨来实现。目前制作渐变膜的通用工艺包括以下步骤：在基板上先丝印单色渐变网点，然后在网点表面进行物理气相沉积工艺，之后在进行丝印有色油墨调整颜色，即得到颜色渐变的产品。

另外在蒸镀方面通过掩膜也可以实现渐变，CN 101608297A 公布了一种制作渐变色薄膜的物理气相沉积工艺，它包括以下步骤：1、将需要镀膜的镀膜基板置于真空镀膜室内；2、对真空镀膜室进行抽空，达到镀膜要求后，开始采用物理气相沉积方式镀膜；3、在对基板进行物理气相沉积过程中，使用掩膜板以一定速度将所述的基板逐步遮掩直至镀膜结束。

但是现有的技术制作渐变色镀膜产品通常存在以下缺点：1、蒸镀结合掩膜虽然可以实现渐变，但是针对真空状态下的镀膜设备，掩膜的应用要求其治具精度高、工艺过程复杂，并且需要对设备进行改造以便实现掩膜的自动化，大大增加了成本，降低了良率，量产难度大。2、丝印和PVD结合的方法同样存在量产难度大的问题，因为采用先丝印再镀膜的顺序，很容易污染镀膜的基板表面，造成镀膜不良或者附着力不良；另外由于丝印的网点与基板表面存在高度差，在镀具有高透过率的膜层时，膜层厚度会小于网点与基板的高度差，导致薄膜性能不良，导致生产良率低。

发明内容

为了克服现有技术中渐变色金属壳体加工难度大、成本高、渐变效果差的问题，提供一种金属壳体，其工艺简单、成本低、具有良好的渐变效果，同时该金属壳体金属质感强，耐磨耐腐蚀性能优良。

本发明公开的金属壳体包括金属基材以及镀层，所述金属基材表面具有渐变纹理，所述镀层位于该渐变纹理上；所述渐变纹理为孔状和/或线状图纹，所述孔状图纹中，孔直径的变化梯度为0.01-2.0mm和/或相邻孔之间间距的变化梯度为0-2.0mm；所述线状图纹中，线条宽度的变化梯度为0.01-2.0mm和/或所述相邻线条之间间距的变化梯度为0-2.0mm。

同时，本发明还公开了上述金属壳体的制备方法，包括对金属基材表面进行初步渐变处理，使其表面具有前述渐变纹理；然后在所述渐变纹理表面形成镀层。

经过渐变喷砂等机械或化学处理方法处理后的产品表面已经具备了渐变纹理，但是产品表面视觉上渐变感不明显，甚至有些突兀感，且耐磨耐腐蚀等性能差。通过在具有渐变纹理的金属基材表面形成镀层，渐变的效果在镀层本身的颜色和光的干涉作用下，产品表面具备了明显的颜色渐变效果，提高了其美观度、时尚感，同时耐磨耐腐蚀等性能得到大大改善。同时，上述方法工艺简单，成本低，适合大规模工业化应用。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

作为本领域技术人员所公知的，渐变是一种规律性很强的现象，这种现象运用在视觉设计中能产生强烈的透视感和空间感，是一种有顺序，有节奏的变化。渐变的程度太大，速度太快就容易失去渐变所特有的规律性的效果，给人以不连贯和视觉上的跃动感。反之，如果渐变的程度太慢，会产生重复之感。现有技术中制备的渐变色壳体的渐变效果较差。本发明在金属基材表面通过上述特殊的渐变纹理和镀层的通过作用大大提高了渐变的效果。

本发明所采用的金属基材没有限制，可以为本领域常用的各种金属基材，例如所述金属基材选自不锈钢、铝合金、锌合金中的一种或多种，优选为不锈钢。所述金属基材的厚度对渐变效果没有特别大的影响，可以在较大范围内变动，所述金属基材的厚度为0.4-2.0mm，更优选为0.5-1.0mm。

本发明公开的金属基材表面的渐变纹理为孔状和/或线状图纹。上述孔可以为各种形状的孔，例如圆孔、矩形孔、梯形孔或其他不规则的孔中的一种或多种。优选情况下，所述孔为圆孔和/或不规则的孔。对于上述孔，其直径和深度可在较大范围内变动，优选情况下，所述孔的直径为0.01-5.0mm，优选为0.1-2.0mm。对于圆孔，上述孔的直径即为金属基材表面圆的直径。对于矩形或不规则的孔，所述孔的直径可定义为能全部覆盖所述孔的最小的圆的直径，例如，对于矩形孔，在本发明中，其直径即为该矩形外接圆的直径。对于本发明，所述孔直径的变化梯度为0.01-2.0mm，符合该条件分布的孔与镀层相结合才能产生优异的渐变效果。优选情况下，所述孔直径的变化梯度为0.2-0.5mm。由于用于金属壳体上，图案可以为各个方向上的，所以，上述孔直径的变化梯度可以定义为某一方向上的相邻孔之间直径的差值的变化梯度。例如，依次排列的四个孔的孔径依次为1mm、2 mm、3 mm、4 mm，则可认定，这四个孔的直径的变化梯度为1mm。当各个方向上的变化梯度均在上述范围内时，效果更佳。

所述相邻孔之间间距的变化梯度为0-2.0mm，更优选为0-1.0mm。对于孔与孔之间的距离，优选情况下，所述相邻孔之间的间距为0-5.0mm，更优选为0.5-1.0mm。上述相邻孔之间的间距以相邻孔的边界之间距离为准，对于不规则的孔，以相邻两个孔之间最短的直线距离为该两个孔的间距。当相邻孔之间的间距为0时，即相邻两个孔为接触的状态。

对于本发明，当孔直径的变化梯度、相邻孔之间间距的变化梯度或者孔直径的变化梯度和相邻孔之间间距的变化梯度均在上述范围内时，即可产生良好的渐变效果。当然，根据本发明，当渐变纹理为孔状图纹，并且孔直径相同（即孔直径的变化梯度为0），则相邻孔之间间距的变化梯度不可为0。即所述孔状图纹中，孔直径的变化梯度为0.01-2.0mm或相邻孔之间间距的变化梯度大于0mm小于2.0mm或孔直径的变化梯度为0.01-2.0mm并且相邻孔之间间距的变化梯度为0-2.0mm。

优选情况下，所述孔的深度为0.01-0.3mm，更优选为0.05-0.2mm。当孔的深度的变化梯度为0.01-0.2mm，优选为0.05-0.1mm时，对产生更多彩的渐变图纹更有利。上述孔的深度的变化梯度以相邻两个孔之间深度的差值的变化梯度为准。

对于孔与孔之间的距离，优选情况下，所述相邻孔之间的间距为0-5.0mm，更优选为0.5-1.0mm。进一步优选情况下，所述相邻孔之间间距的变化梯度为0-2.0mm，更优选为0-1.0mm。上述相邻孔之间的间距以相邻孔的边界之间距离为准，对于不规则的孔，以相邻两个孔之间最短的直线距离为该两个孔的间距。当相邻孔之间的间距为0时，即相邻两个孔为接触的状态。

对于线状图纹，要求其线条宽度的变化梯度为0.01-2.0mm，优选为0.05-1.0mm。相邻线条之间间距的变化梯度为0-2.0mm，优选为0-0.2mm。对于线状图纹，当存在上述一种情形时即可产生良好的渐变效果。值得注意的是，当线状图纹中，线条宽度相同时，相邻线条之间间距的变化梯度不可为0。即，对于线状图纹，线条宽度的变化梯度为0.01-2.0mm或相邻线条之间间距的变化梯度大于0mm小于2.0mm或者线条宽度的变化梯度为0.01-2.0mm并且相邻线条之间间距的变化梯度为0-2.0mm。同样，上述相邻线条之间间距的变化梯度定义为相邻线条之间间距的差值的变化梯度。

对于上述线状图纹，其中，线条的宽度为0.01-5.0mm，优选为0.1-2.0mm。

与孔状图纹类似，为了获得色彩效果更好的渐变效果，优选情况下，线条的深度为0.01-0.3mm，更优选为0.05-0.1mm。其中，当线条深度的变化梯度为0.01-0.2mm，尤其是变化梯度为0.05-0.1mm时，效果更好。上述宽度和深度的变化梯度可以定义为相邻线条之间宽度和深度的差值的变化梯度。

对于上述线状图纹，其中线条之间的距离可以在较大范围内变动，优选情况下，所述相邻线条之间的间距为0.01-5.0mm，更优选为0.5-1.0mm。

当金属基材表面具有上述渐变纹理后，并不足以产生优美的渐变效果，根据本发明，还需要在其表面形成一镀层，通过该镀层与上述渐变纹理的共同作用，即可产生绚丽的渐变效果。

对于上述镀层，可以采用现有的各种镀层，例如所述镀层可以选自氮化铬、氮化钛、碳化钛、氮铝化钛中的一种或多种。对于镀层的厚度，没有太大限制。但是，发明人发现，当镀层的厚度为0.001-0.02mm，尤其是厚度为0.003-0.01mm时，通过该镀层的光学作用，与前述的渐变纹理相结合，对产生优美的渐变效果更为有利。

根据本发明，还公开了上述金属壳体的制备方法，包括对金属基材表面进行初步渐变处理，使其表面具有前述的渐变纹理；然后在所述渐变纹理表面形成镀层。

对于上述初步渐变处理，可以采用多种方式进行，例如渐变喷砂、渐变拉丝、渐变激光蚀刻、渐变化学蚀刻、渐变钻雕中的一种或多种。上述各种方法本身为现有的方法，只需通过改变方法的条件，使其能在金属基材表面产生前述的渐变纹理即可。

例如，所述渐变喷砂的方法为：固定喷砂的压力，使金属基材加速或减速通过喷砂区域或者固定金属基材的传送速度，逐步增加或减小喷砂的压力或者使金属基材加速或减速通过喷砂区域并逐步增加或减小喷砂的压力。具体的，优选情况下，所述渐变喷砂的方法为：设定喷砂压力为1.5-3.0Pa，使金属基材以0.001-0.01m/s的加速度通过喷砂区域。

渐变喷砂是通过设置传送履带的速度控制程序，使产品的步进速度在一个传送周期内，按照设定的加速度通过喷砂区域，速度的变化导致产品表面的各个区域处在喷砂范围内的时间随着变化，于是不同区域的表面被砂粒轰击的程度也不同，从而在产品表面形成有序的渐变纹理。另外也可以通过改变轰击在产品表面区域的力来实现渐变喷砂纹理，例如设定喷砂机在一个周期内的初始压力和最终压力，随着压力按照设定的步长递增或递减，产品缓慢经过喷砂通道时，其表面受到的轰击力也就呈现递增或递减的状态，从而形成渐变纹理。

所述渐变拉丝方法为：选用丝与丝之间的间距和硬度都不同的丝轮对金属基材表面进行拉丝处理；渐变激光蚀刻或渐变钻雕的方法为：将具有渐变效果的图案编辑成程序，将程序导入激光雕刻机或钻雕设备，在程序的控制下，通过激光或刀具在产品的表面完成雕刻或钻雕，从而产生出渐变纹理。

所述渐变化学蚀刻方法为：制备具有渐变图案的菲林，然后在金属基材表面喷涂抗蚀刻感光油墨并固化，然后使用具有渐变图案的菲林对其进行遮蔽并曝光，然后进行显影、蚀刻。

优选情况下，所述渐变化学蚀刻方法为：制备具有渐变图案的菲林，然后在金属基材表面喷涂抗蚀刻感光油墨，并于80-100℃烘烤固化15-20min，然后使用具有渐变图案的菲林对其进行遮蔽，并于250-400mj/cm²的紫外线中曝光20-30s；经显影液显影后在蚀刻液中刻蚀10-20min，最后除去残留的油墨。

通过上述方法在金属基材表面形成渐变纹理后，对渐变纹理表面进行清理，然后即可在其表面形成镀层。形成镀层的具体方法可以为现有技术中的各种常用方法，例如电镀、阳极氧化、物理气相沉积、电泳或微弧氧化。优选为在所述渐变纹理表面形成镀层的方法为物理气相沉积。

上述物理气相沉积的方法没有太大限制，优选情况下，所述物理气相沉积的方法为：将表面具有渐变纹理的金属基材表面进行清洗，然后放置于在7.0×10^-3帕以下的真空条件中，充入氩气调节真空压力为2.0×10^-1-5.0×10^-1帕，进行多弧活化，偏压200-600伏，占空比30-75%，时间10-30min；然后继续充入氩气，调节真空室压力为0.4-1.0帕，温度调节为80-200℃；启动靶材，第一阶段：电源功率为恒定值5-18千瓦，偏压电源的偏压为100-300伏，占空比为15-75%，时间为10-40分钟；第二阶段：电源功率为恒定值5-18千瓦，偏压电源的偏压为100-200伏，占空比15-75%，通入反应气，反应气流量为10-200sccm，时间为20-80分钟；然后关闭铬靶、偏压电源并停止通入反应气，自然冷却至80℃以下℃。

通过上述方法即可在渐变纹理表面形成上述镀层，得到本发明公开的具有优美渐变效果的金属壳体。

下面通过实施例对本发明进行进一步的说明。

实施例1

本实施例用于说明本发明公开的金属壳体及其制备方法。

根据产品预期效果设置好传送履带的速度控制程序，在一个传送周期20s内，采用2帕的喷砂压力并按照加速度为0.005m/s改变传送的速率来控制厚度为0.5mm的铝合金的步进速度，使铝合金表面的各个区域处在喷砂范围内的时间为递增的，因此不同区域的表面被砂轰击的程度也不同，从而在铝合金表面形成有序的渐变纹理。其中在基板上共形成了5个渐变区域，颜色由暗到亮渐变，该渐变纹理为孔状图纹，其中，所述孔的直径为0.01mm，且在横向的孔直径相同，第一区域到第五区域相邻孔之间间距以0.005mm的梯度递增。五个区域内孔的深度为0.01mm。

将渐变喷砂处理后的产品进行清洗，之后放置真空室内的转架上。启动真空泵抽真空，使真空室压力为7.0×10^-3帕。

向真空室充入氩气调节真空压力为1.8×10^-1帕，启动多弧控制电源进行多弧活化，其中电流为210安培，偏压420伏，占空比45%，时间20分钟。

关闭多弧控制电源，继续充入氩气，调节真空室压力为0.8帕，温度调节为120度。启动铬靶，第一阶段：电源功率为恒定值12千瓦，偏压电源的偏压为200伏，占空比为35%，时间为10分钟；第二阶段：电源功率为恒定值10千瓦，偏压电源的偏压为200伏，占空比55%，通入氮气，氮气流量为100sccm，时间为20分钟。然后关闭铬靶、偏压电源并停止通入氮气，自然冷却至80℃时取出工件，在工件表面形成CrN，膜层厚度为3微米。

得到具有银白色渐变效果膜层的金属壳体S1。

实施例2

本实施例用于说明本发明公开的金属壳体及其制备方法。

将厚度为1.5mm的不锈钢表面清洗干净后，在整个表面上喷涂抗蚀刻感光油墨，于80℃烘烤固化15min，然后取出不锈钢，使用具有渐变图案的菲林对其表面进行遮蔽并放入UV曝光机中曝光20s，曝光能量为250mj/cm²。曝光结束后用1%Na₂CO₃溶液显影，除去未曝光部分的油墨，让不锈钢表面需要被刻蚀的地方裸露在蚀刻液中刻蚀15min，蚀刻结束后用脱漆剂或2mol/L的NaOH溶液将曝光后留在铝合金表面上的油墨去除，于是在不锈钢表面的蚀刻纹路就形成了菲林图案上的渐变效果。该渐变纹理为圆孔状图纹，其中，在横向的孔直径的变化梯度为0.2mm，孔深度在横向的变化梯度为0.03mm。相邻孔之间的间距为0.6mm，相邻孔之间间距在横向的变化梯度为0mm。

将初步渐变处理后的不锈钢进行清洗，之后放置真空室内的转架上。启动真空泵抽真空，使真空室压力为7.0×10^-3帕。

向真空室充入氩气调节真空压力为3.0×10^-1帕，启动多弧控制电源进行多弧活化，其中电流为200安培，偏压480伏，占空比40%，时间20分钟。

关闭多弧控制电源，继续充入氩气，调节真空室压力为0.6帕，温度调节为120度。启动钛靶，第一阶段：电源功率为恒定值16千瓦，偏压电源的偏压为200伏，占空比为50%，时间为10分钟；第二阶段：电源功率为恒定值14千瓦，偏压电源的偏压为200伏，占空比40%，通入乙炔气体，氮气流量为40sccm，步长为60秒，时间为50分钟。然后关闭钛靶、偏压电源并停止通入乙炔气体，自然冷却至60℃时取出工件，在工件表面形成TiC，膜层厚度4微米。

得到具有黑色渐变效果膜层的金属壳体S2。

实施例3

本实施例用于说明本发明公开的金属壳体及其制备方法。

根据要求制作渐变色效果图，将图案编辑为相应的程序，将程序导入激光雕刻机，在程序的控制下，通过激光在厚度为1mm的锌合金的表面完成雕刻，就会产生出渐变纹理。该渐变纹理为线状图纹，其中，在横向的线条宽度变化梯度为0.15mm，线条深度在横向的变化梯度为0.02mm。相邻线条之间间距在横向的变化梯度为0.05mm。

将渐变激光蚀刻处理后的锌合金进行清洗，之后放置真空室内的转架上。启动真空泵抽真空，使真空室压力为7.0×10^-3帕。

向真空室充入氩气调节真空压力为2.5×10^-1帕，启动多弧控制电源进行多弧活化，其中电流为190安培，偏压450伏，占空比40%，时间15分钟。

关闭多弧控制电源，继续充入氩气，调节真空室压力为0.5帕，温度调节为100度。启动钛靶，第一阶段：电源功率为恒定值14千瓦，偏压电源的偏压为200伏，占空比为45%，时间为10分钟；第二阶段：电源功率为恒定值12千瓦，偏压电源的偏压为150伏，占空比65%，通入氮气，氮气流量为125sccm，时间为50分钟。然后关闭钛靶、偏压电源并停止通入氮气，自然冷却至80℃时取出工件，在工件表面形成TiN，膜层厚度为5微米。

得到具有浅金黄色渐变效果膜层的金属壳体S3。

性能测试

对上述制备得到的金属壳体S1-S3进行如下性能测试：

1、附着力

按照ASTM D 3359-2002进行测试；

2、耐磨性能

按照如下方法进行测试：在24℃/54%RH条件下，将产品装上100g治具后，放入Rösler振动耐磨机中振动研磨，模拟产品在正常使用中的磨损情况。使用摩擦介质为：黄圆锥：Rösler摩擦颗粒 RKF 10K(3份)，绿角锥：Rösler摩擦颗粒 RKK 15P(1份)，清洁剂：Rösler清洁剂 FC120 。测试时间为2小时；

3、耐腐蚀性能

按照GBT 10125进行测试；

得到的测试结果填入表1：

表1

样品	S1	S2	S3
				附着力	5B	5B	5B
耐磨性能	2小时无明显磨损	2小时无明显磨损	2小时无明显磨损
				耐腐蚀性能	无腐蚀	无腐蚀	无腐蚀

从表1中可以看出，本发明公开的金属壳体表面具有优异的渐变效果的同时，其表面膜层的附着力、耐磨性和耐腐蚀性能均十分优异。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种金属壳体，包括金属基材以及镀层，所述金属基材表面具有渐变纹理，所述镀层位于该渐变纹理上；所述渐变纹理为孔状和/或线状图纹，所述孔状图纹中，孔直径的变化梯度为0.01-2.0mm和/或相邻孔之间间距的变化梯度为0-2.0mm；所述线状图纹中，线条宽度的变化梯度为0.01-2.0mm和/或相邻线条之间间距的变化梯度为0-2.0mm。

2.根据权利要求1所述的金属壳体，其特征在于，所述孔状图纹中，孔的直径为0.01-5.0mm；孔的深度为0.01-0.3mm，相邻孔之间的间距为0-5.0mm。

3.根据权利要求1或2所述的金属壳体，其特征在于，所述孔状图纹中的孔为圆孔和/或不规则的孔。

4.根据权利要求1所述的金属壳体，其特征在于，所述孔状图纹中，孔深度的变化梯度为0.01-0.2mm。

5.根据权利要求1所述的金属壳体，其特征在于，所述线状图纹中，线条的深度为0.01-0.3mm；所述线条深度的变化梯度为0.01-0.2mm。

6.根据权利要求1所述的金属壳体，其特征在于，所述线状图纹中，线条的宽度为0.01-5.0mm。

7.根据权利要求1所述的金属壳体，其特征在于，所述线状图纹中，相邻线条之间的间距为0.01-5.0mm。

8.根据权利要求1所述的金属壳体，其特征在于，所述金属基材的厚度为0.4-2.0mm；镀层的厚度为0.001-0.02mm。

9.根据权利要求1或8所述的金属壳体，其特征在于，所述金属基材选自不锈钢、铝合金、锌合金中的一种或多种；所述镀层选自氮化铬、氮化钛、碳化钛、氧化钛、氮铝化钛中的一种或多种。

10.一种如权利要求1所述的金属壳体的制备方法，包括对金属基材表面进行初步渐变处理，形成所述渐变纹理；然后在所述渐变纹理表面形成镀层。

11.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述初步渐变处理的方法为渐变喷砂、渐变拉丝、渐变激光蚀刻、渐变化学蚀刻、渐变钻雕中的一种或多种。

12.根据权利要求11所述的制备方法，其特征在于，所述渐变喷砂的方法为：固定喷砂的压力，使金属基材加速或减速通过喷砂区域或者固定金属基材的传送速度，逐步增加或减小喷砂的压力或者使金属基材加速或减速通过喷砂区域并逐步增加或减小喷砂的压力。

13.根据权利要求11或12所述的制备方法，其特征在于，所述渐变喷砂的方法为：设定喷砂压力为1.5-3.0帕，使金属基材以0.001-0.01m/s的加速度通过喷砂区域。

14.根据权利要求11所述的制备方法，其特征在于，所述渐变拉丝方法为：选用丝与丝之间的间距和硬度都不同的丝轮对金属基材表面进行拉丝处理；渐变激光蚀刻或渐变钻雕的方法为：将具有渐变效果的图案编辑成程序，将程序导入激光雕刻机或钻雕设备，在程序的控制下，通过激光或刀具在产品的表面完成雕刻或钻雕，从而产生出渐变纹理。

15.根据权利要求11所述的制备方法，其特征在于，所述渐变化学蚀刻方法为：制备具有渐变图案的菲林，然后在金属基材表面喷涂抗蚀刻感光油墨并固化，然后使用具有渐变图案的菲林对其进行遮蔽并曝光，然后进行显影、蚀刻。

16.根据权利要求11或15所述的制备方法，其特征在于，所述渐变化学蚀刻方法为：制备具有渐变图案的菲林，然后在金属基材表面喷涂抗蚀刻感光油墨，并于80-100℃烘烤固化15-20min，然后使用具有渐变图案的菲林对其进行遮蔽，并于250-400mj/cm²的紫外线中曝光20-30s；经显影液显影后在蚀刻液中刻蚀10-20min，最后除去残留的油墨。

17.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，在所述渐变纹理表面形成镀层的方法为物理气相沉积。

18.根据权利要求10或17所述的制备方法，其特征在于，将表面具有渐变纹理的金属基材表面进行清洗，然后放置于在7.0×10^-3帕以下的真空条件中，充入氩气调节真空压力为2.0×10^-1-5.0×10^-1帕，进行多弧活化，偏压200-600伏，占空比30-75%，时间10-30min；然后继续充入氩气，调节真空室压力为0.4-1.0帕，温度调节为80-200℃；启动靶材，第一阶段：电源功率为恒定值5-18千瓦，偏压电源的偏压为100-300伏，占空比为15-75%，时间为10-40分钟；第二阶段：电源功率为恒定值5-18千瓦，偏压电源的偏压为100-200伏，占空比15-75%，通入反应气，反应气流量为10-200sccm，时间为20-80分钟；然后关闭铬靶、偏压电源并停止通入反应气，自然冷却至80℃以下时取出工件。