CN109913918A - 摩托车轮毂复合电镀方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种摩托车轮毂复合电镀方法，其解决了现有轮毂复合电镀方法制成率低、加工成本高且普适性差的技术问题；包括以下步骤：a.将摩托车轮毂毛坯粗加工，将电镀区域留有加工余量，其他区域加工到成品尺寸；b.粗加工毛坯涂装喷涂；c.对电镀区域进行精加工，车掉电镀区域余量，露出铝合金基体；d.电镀之前前处理清洗，除去表面的油渍和灰尘；e.精加工位置电镀多层镍；f.电镀多层镍基础上电镀铬。本发明广泛应用于轮毂表面处理技术领域。

Description

摩托车轮毂复合电镀方法

技术领域

本发明涉及一种电镀方法，特别是涉及一种摩托车轮毂复合电镀方法。

背景技术

目前摩托车轮毂表面处理工艺主要有以下三种工艺：

1、喷涂工艺：目前运用最多，使用最广泛的一种表面处理方式，轮毂表面直接喷涂一层粉，或者喷底粉后再喷一层色漆，再有喷底粉后喷色漆，然后再喷一层罩光粉。三种喷涂归为喷涂工艺。喷涂工艺成本低，产品性能好，但是整体外观档次低，已经达不到部分追求高档次客户的要求。

2、电镀工艺：目前电镀工艺相对成熟，电镀一般分为镀哑镍，镀酸铜、镀镍、镍封、镀铬。产品档次高，成本也高。而且轮辋在电镀时是低压电位区，电镀质量难以保证，而且易腐蚀。

3、电镀后再喷涂工艺：该工艺目前部分轮毂在使用，由于电镀后在喷涂需要保护电镀区域不被污染要做保护工装，由于工装和轮毂加工都有公差，电镀和涂装交界位置不整齐，造成制成率偏低。另外摩托车轮毂造型趋向复杂化，形状复杂的轮毂电镀后再喷涂更是难以实现。

公开号为CN1715456A的中国专利申请公开了一种轮毂表面涂装与电镀工艺相结合的方法，该方法包括以下步骤：将轮毂铝合金粗坯进行常规涂装，然后车掉需电镀部位的涂装树脂漆露出铝合金原材，再进行抛光，电镀底层镍和铜之前的前处理，电镀底层镍和铜，抛铜，电镀多层镍之前的前处理，电镀多层镍，电镀铬，即得同时具有涂装层与电镀层的轮毂。用该方法所得轮毂其电镀层具有良好的防护性能，具有涂装树脂漆和金属镀层搭配的外表颜色，非常美观；而且镀层金属和涂装树脂漆结合非常紧密，具有良好的防护效果。

但是，其仍存在以下问题：

1、电镀前需要进行抛光，加工成本高，且铣加工图案、小凹台等加工复杂造型的电镀区域是无法完成抛光的，特别是摩托车轮毂，曲面多，辐条数量多，辐条比较细，部分区域宽度只有3-4mm，无法完成抛光后电镀，抛光后电镀普使性差；

2、需要抛光后才能发现产品缺陷，进而确定产品是否可用于电镀，也就是不合格品需要抛光之后才能确认，抛光一个轮子价格100-200元，工序成本高；

3、抛光后电镀镍前，为遮盖抛光后的出现的小缺陷，需要先电镀底层镍和铜，抛铜后，才进行电镀多层镍，工序繁多；任意一工序都可能碰伤或者划伤涂装表面，造成产品制成率降低。

发明内容

本发明针对现有轮毂复合电镀方法制成率低、加工成本高且普适性差的技术问题，提供一种制成率高、加工成本低且普适性好摩托车轮毂复合电镀方法。

为此，本发明的技术方案是，包括以下步骤：

a.将摩托车轮毂毛坯粗加工，将电镀区域留有加工余量，其他区域加工到成品尺寸；

b.粗加工毛坯进行涂装喷涂；

c.对电镀区域进行精加工，车掉电镀区域余量，露出铝合金基体；

d.电镀之前前处理清洗，除去表面的油渍和灰尘；

e.精加工位置电镀多层镍；

f.电镀多层镍基础上电镀铬。

优选地，步骤a中电镀区域留有的加工余量为0.5-0.8mm。

优选地，步骤b的涂装喷涂依次包括喷粉、喷漆和喷罩光粉，涂层厚度达到200um以上。

优选地，喷粉的厚度为80-150um，喷漆的厚度为30-50um，罩光粉的厚度为100-200um。

优选地，步骤c的精加工粗糙度Ra≤3.2um。

优选地，步骤c的精加工粗糙度Ra≤1.6um。

优选地，步骤e的电镀多层镍具体步骤是：先酸化铝表面层，纯水洗，再电镀半光亮镍，镀高硫镍，镀光亮镍，镀镍封，清洗。

优选地，步骤f的电镀铬具体步骤是：先电解活化，水洗，镀酸活化多层镍表面，再电镀铬。

优选地，步骤a粗加工前要进行精打磨：用砂纸将轮毂毛坯表面毛刺、颗粒、杂质等磨平，使轮毂表面光滑。

本发明的有益效果，对摩托车轮毂粗加工时，将电镀区域留有加工余量，其他区域加工到成品尺寸，涂装喷涂后，再对需要电镀的区域进行精加工，然后对精加工部分电镀多层镍、铬，达到涂层和电镀相结合的复合电镀轮毂。具有以下优点：

1、电镀前无需抛光，工序少，节约成本，制成率高；复杂结构也可生产，普适性好；

2、车削完成后就可判定产品是否可以用于电镀，节约了不合格品抛光工序成本；

3、不用抛光工序，无需在电镀镍前为遮盖抛光后的出现的小缺陷，先电镀底层镍和铜，后抛铜；而是直接进行电镀多层镍前处理工序，节省了电镀底层镍和铜及抛铜的工序成本，避免抛铜工序造成产品不良率高。

附图说明

图1是本实施例轮毂复合电镀示意图；

图2是本实施例轮毂复合电镀侧视示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步描述。

如图1、2所示，摩托车轮毂复合电镀方法，包括以下步骤：

a.采用金属模铸造一件预定外形的摩托车铝合金轮毂毛坯，可是各种不规则几何形状的组合体或者规则几何形状，本工艺不受摩托车轮毂形状的限制；本实施例轮毂为图1形状，剖面线区域为电镀区域，其他区域为涂装区域，进行粗加工：

1)精打磨：用不同型号的砂纸将轮毂表面毛刺、颗粒、杂质等磨平，使轮毂表面光滑；

具体地，经过热处理固溶时效后用粗细不同的砂纸依次打磨，使其表面平整，然后用钢丸砂按设定时间进行喷砂，使其表面均匀一致；

2)粗加工：精打磨后的毛坯进行粗加工，加工时将电镀区域(剖面线区域)留出加工余量，其他位置加工到成品尺寸；

加工余量的范围为0.5mm-0.8mm。加工余量小于0.5mm时，加工会出现一面加工不出来情况，也就是应该电镀的区域涂装表面去除不干净；加工余量大于0.8mm时，加工时易造成电镀区域和涂装区域交界处蹦漆，且过多的切屑会增加产品涂装表面划伤风险。

具体地，经过机加工车间的粗车一序(电镀区域留余量)、粗车二序(电镀区域留余量)、钻螺纹孔、钻气门孔、检气密性等工序后转前处理清洗。

b.粗加工毛坯进行涂装喷涂，涂装是摩托车轮毂依次喷粉、喷漆、喷罩光粉，涂层达到特定厚度，厚度为200um以上，保证电镀时涂装区域的绝缘性，避免涂装区域电镀上镍或者铬造成产品外观不合格。安装面和中心孔位置用喷涂工装保护，其他位置均匀一致，不可局部欠喷或者涂层厚度达不到要求范围：

1)粗加工后的毛坯经过前处理热水洗、预脱脂、水洗、脱脂、水洗、表调、水洗、锆化、纯水洗、烘干等工序后喷底粉，喷粉要求厚度80-150um，烘烤温度185±5℃；

80-150um厚度的底粉可以良好的遮盖毛坯表面因模具和涂料造成的凹凸不平和打磨时的砂纸纹路；厚度小于80um的底粉，太薄遮盖力不够，喷漆罩光后产品表面橘皮现象严重，厚度大于150um的底粉，易造成产品角落和小特征位置粉体堆积，产品形状改变，产品不合格。

180±5℃烘烤的底粉涂层硬度≥1HB；附着力3A级以上(3A级要求切割边缘涂膜脱落在0.2mm左右)。

2)喷粉后的毛坯用260#细砂纸精修表面橘皮和杂质位置后再进行一遍前处理清洗，清洗掉表面灰尘。

3)清洗后的产品进行喷漆喷涂，厚度30-50um，烘烤温度165±5℃；

30-50um的漆层厚度表面均匀一致；漆层厚度30um以下，产品均布会出现欠喷现象，角落或者小夹角位置漏底粉；漆层厚度50um以上，易出现流挂现象，产品表面出现一条油漆流痕。

165±5℃烘烤的底粉涂层硬度≥1HB；附着力3A级以上(3A级要求切割边缘涂膜脱落在0.2mm左右)。

4)喷漆后的产品再进行罩光粉喷涂，罩光粉要求厚度100-200um，烘烤温度190±5℃；

100-200um厚度的罩光粉产品光亮度好，最薄100um也用于保证产品总体涂层不低于200um，保证电镀时涂装区域的绝缘性。最厚200um避免太厚造成粉体堆积。

190±5℃温度烘烤涂层硬度≥1HB；附着力3A级以上。

喷罩光粉后表面达到高亮和增加粉层厚度效果。

c.精加工：喷涂完成的粗加工毛坯转机加工精加工，对电镀区域进行精加工，车掉电镀区域(图1中剖面线区域)余量，露出铝合金基体，粗糙度Ra≤3.2um，车亮面刀纹越细越好，甚至粗糙度Ra≤1.6um，接近镜面车亮。

d.电镀之前前处理清洗：将摩托车轮毂化学热浸，除去摩托车轮毂表面的油渍和灰尘。

e.电镀处理：电镀位置加工粗糙度小，不用再抛光，直接镀镍镀铬。电镀区域由于铝面导电完成电镀，电镀后为电镀效果；涂装区域由于不导电电镀后保持涂装效果：

1)精加工位置电镀多层镍：电镀多层镍是先酸化铝表面层，纯水洗，再电镀半光亮镍，镀高硫镍，镀光亮镍，镀镍封，清洗；

2)电镀多层镍基础上电镀铬：先电解活化，水洗，镀酸活化多层镍表面，再电镀铬。

这样，针对摩托车轮毂不同位置采用分区涂装与电镀，使轮毂既有涂装轮毂颜色丰富又有电镀轮毂硬度高的效果。

本发明对摩托车轮毂粗加工时，将电镀区域留有加工余量，其他区域加工到成品尺寸，涂装喷涂后，再对需要电镀的区域进行精加工，然后对精加工部分电镀多层镍、铬，达到涂层和电镀相结合的复合电镀轮毂。具有以下优点：

1、电镀前无需抛光，工序少，节约成本，制成率高；复杂结构也可生产，普适性好；

2、车削完成后就可判定产品是否可以用于电镀，节约了不合格品抛光工序成本；

3、不用抛光工序，无需在电镀镍前为遮盖抛光后的出现的小缺陷，先电镀底层镍和铜，后抛铜；而是直接进行电镀多层镍前处理工序，节省了电镀底层镍和铜及抛铜的工序成本，避免抛铜工序造成产品制成率低。

惟以上者，仅为本发明的具体实施例而已，当不能以此限定本发明实施的范围，故其等同组件的置换，或依本发明专利保护范围所作的等同变化与修改，皆应仍属本发明权利要求书涵盖之范畴。

Claims (9)

1.一种摩托车轮毂复合电镀方法，其特征是，包括以下步骤：

a.将摩托车轮毂毛坯粗加工，将电镀区域留有加工余量，其他区域加工到成品尺寸；

b.粗加工毛坯进行涂装喷涂；

c.对电镀区域进行精加工，车掉电镀区域余量，露出铝合金基体；

d.电镀之前前处理清洗，除去表面的油渍和灰尘；

e.精加工位置电镀多层镍；

f.电镀多层镍基础上电镀铬。

2.根据权利要求1所述的摩托车轮毂复合电镀方法，其特征在于，所述步骤a中电镀区域留有的加工余量为0.5-0.8mm。

3.根据权利要求2所述的摩托车轮毂复合电镀方法，其特征在于，所述步骤b的涂装喷涂依次包括喷粉、喷漆和喷罩光粉，涂层厚度达到200um以上。

4.根据权利要求3所述的摩托车轮毂复合电镀方法，其特征在于，所述喷粉的厚度为80-150um，所述喷漆的厚度为30-50um，所述罩光粉的厚度为100-200um。

5.根据权利要求1-4任一项所述的摩托车轮毂复合电镀方法，其特征在于，所述步骤c的精加工粗糙度Ra≤3.2um。

6.根据权利要求5所述的摩托车轮毂复合电镀方法，其特征在于，所述步骤c的精加工粗糙度Ra≤1.6um。

7.根据权利要求1所述的摩托车轮毂复合电镀方法，其特征在于，所述步骤e的电镀多层镍具体步骤是：先酸化铝表面层，纯水洗，再电镀半光亮镍，镀高硫镍，镀光亮镍，镀镍封，清洗。

8.根据权利要求1所述的摩托车轮毂复合电镀方法，其特征在于，所述步骤f的电镀铬具体步骤是：先电解活化，水洗，镀酸活化多层镍表面，再电镀铬。

9.根据权利要求1所述的摩托车轮毂复合电镀方法，其特征在于，所述步骤a粗加工前要进行精打磨：用砂纸将轮毂毛坯表面毛刺、颗粒、杂质等磨平，使轮毂表面光滑。