CN102471121A - 玻璃板的制造方法及制造装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种玻璃板的制造方法及制造装置。该玻璃板的制造方法包括以下工序：使熔融玻璃沿着成形室内的成形体的两侧面流下；使熔融玻璃在上述成形体的下边缘部正下方合流而一体化；以及从成形室开口向下方拉出该一体化的板状的玻璃带，其中，将通过上述成形室开口的玻璃带的宽度方向中央的粘度(V2)与上述成形体的上边缘处的熔融玻璃的宽度方向中央的粘度(V1)的粘度比(V2/V1)设定为20～50000，将通过上述成形室开口的玻璃带的宽度方向中央的厚度设定为1.0mm以下，将上述成形室开口与包括上述成形体的下边缘的铅垂面之间的、在与该铅垂面正交的方向上的间隙设定为8mm～70mm，将上述成形室开口的上述玻璃带的宽度方向侧的侧面部分与通过上述成形室开口的玻璃带的宽度方向的各个端部之间的间隙设定为10mm～500mm。

Description

玻璃板的制造方法及制造装置
技术领域
本发明涉及一种玻璃板的制造方法及制造装置。
背景技术
作为高质量的玻璃板的制造方法，一直以来公知有被称作熔融法的方法。熔融法是如下这种方法，即，使熔融玻璃沿着朝向下方收敛的截面楔形的成形体的两侧面流下，并且使这些熔融玻璃在成形体的下边缘部正下方合流而一体化，一边冷却一体化的板状的玻璃带一边向下方拉伸该玻璃带，从而成形为目标厚度。
在熔融法中，需要将成形体附近的气氛保持为比较高的温度，使得沿着成形体的两侧面流下的熔融玻璃以均匀的厚度流动。另外，需要将成形体下方的气氛保持为比较低的温度，使得从成形体的下边缘部离开的玻璃带不会因表面张力而在宽度方向上收缩。
因此，一直以来公知有如下技术方案，即，为了抑制成形体附近的气氛与成形体下方的气氛相互影响，在成形体的正下方设置隔壁，将两个隔壁以分别从玻璃带的两侧尽可能靠近玻璃带的方式配置(例如，参照专利文献1、2)。
专利文献1：日本特开平2-149437号公报
专利文献2：日本实开平5-46929号公报
但是，当如上述以往技术那样以尽可能靠近玻璃带的方式配置隔壁时，成形体附近的气氛与成形体下方的气氛被分离，抑制了热量在容纳有成形体的成形室与成形室的下方之间移动。因此，在成形室与成形室的下方之间的边界部分产生了剧烈的温度变化，难以控制边界部分的温度分布，因此玻璃带被切断，难以连续稳定地生产玻璃板。或者，即使玻璃板不被切断，也会产生所制造的玻璃板的厚度不均、翘曲。因而，在以往技术中，难以制造高质量的玻璃板。
发明内容
本发明就是鉴于上述问题而做成的，其目的在于提供一种能够容易地制造高质量的玻璃板的玻璃板的制造方法及制造装置。
为了达到上述目的，本发明提供一种玻璃板的制造方法，其包括以下工序：
使熔融玻璃沿着成形室内的成形体的两侧面流下；使熔融玻璃在上述成形体的下边缘部正下方合流而一体化；以及从成形室开口向下方拉出该一体化的板状的玻璃带，其中，
将通过上述成形室开口的玻璃带的宽度方向中央的粘度(V2)与上述成形体的上边缘处的熔融玻璃的宽度方向中央的粘度(V1)的粘度比(V2/V1)设定为20～50000，
将通过上述成形室开口的玻璃带的宽度方向中央的厚度设定为1.0mm以下，
将上述成形室开口与包括上述成形体的下边缘的铅垂面之间的在与该铅垂面正交的方向上的间隙设定为8mm～70mm，
将上述成形室开口的靠上述玻璃带的宽度方向侧的侧面部分与通过上述成形室开口的玻璃带的宽度方向的各个端部之间的间隙设定为10mm～500mm。
另外，本发明提供一种玻璃板的制造装置，其具有：
成形体，其使沿着该成形体的两侧面流下的熔融玻璃在该成形体的下边缘部正下方合流而一体化；
成形室，其在内部配置上述成形体；
成形室开口，其用于从上述成形室向下方拉出借助上述成形体而一体化的板状的玻璃带，其中，
将通过上述成形室开口的玻璃带的宽度方向中央的粘度(V2)与上述成形体的上边缘处的熔融玻璃的宽度方向中央的粘度(V1)的粘度比(V2/V1)设定为20～50000，
将通过上述成形室开口的玻璃带的宽度方向中央的厚度设定为1.0mm以下，
将上述成形室开口与包括上述成形体的下边缘的铅垂面之间的在与该铅垂面正交的方向上的间隙设定为8mm～70mm，
将上述成形室开口的靠上述玻璃带的宽度方向侧的侧面部分与通过上述成形室开口的玻璃带的宽度方向的各个端部之间的间隙设定为10mm～500mm。
采用本发明，能够提供一种能够容易地制造高质量的玻璃板的玻璃板的制造方法及制造装置。
附图说明
图1是表示本发明的玻璃板的制造装置的一个例子的局部剖视图。
图2是表示图1的玻璃板的制造装置的控制系统的功能框图。
图3是图1的A-A’剖视图，是表示成形室开口3的剖视图。
图4是表示图3的变形例的剖视图。
图5是图1的B-B’剖视图，是表示连通室开口42的剖视图。
图6是表示相当于图3的比较例的剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图说明用于实施本发明的方式。
图1是表示本发明的一实施方式的玻璃板的制造装置的局部剖视图。图2是表示图1的玻璃板的制造装置的控制系统的功能框图。如图1所示，玻璃板的制造装置具有：成形体1，其使沿着该成形体1的两侧面流下的熔融玻璃在成形体1的下边缘部正下方合流而一体化；成形室2，其内部配置有成形体1；成形室开口3，其用于从成形室2向下方拉出利用成形体1一体化的板状的玻璃带。成形室开口3由第1开口构件4形成。
成形体1例如由氧化铝材质、氧化锆材质等的耐火材料构成。成形体1具有朝向下方收敛的截面楔状的形状。在成形体1的上部形成有凹部6。
在成形体1的凹部6上连接有熔融玻璃供给管(未图示)。从该熔融玻璃供给管供给到凹部6内的熔融玻璃5从凹部6的上边缘(即，成形体1的上边缘)1a溢出，沿着成形体1的两侧面流下，在成形体1的下边缘部1b正下方合流。
合流的熔融玻璃5成为板状的玻璃带5A。玻璃带5A被由旋转驱动装置71驱动而旋转的一对辊7向下方拉长而进行成形。另外，在本实施方式中，设置了一组一对辊7，但是也可以设置多组。
成形后的玻璃带5A的宽度方向两端部被切除，剩余的宽度方向中央部作为产品、即玻璃板进行供给。
成形室2设置在炉室8的内部。成形室2与炉室8被隔壁9分隔开来。隔壁9载置且固定在形成炉室8的炉壁10的底面上。隔壁9及炉壁10由耐火材料构成。
在炉室8内，为了防止熔融玻璃5、玻璃带5A冷却，在内部设置有多个第1发热体11。各个第1发热体11与电源72相连接。从电源72向各个第1发热体11供给的电量被控制装置73单独控制。由此，能够调节熔融玻璃5、玻璃带5A的温度。
在成形室2内，为了控制熔融玻璃5、玻璃带5A的上下方向及宽度方向的温度分布，设置有第2发热体12、第3发热体13、冷却体14。
第2发热体12配置在成形体1的两侧，在每一侧，沿与熔融玻璃5的宽度方向平行的方向排列有多个第2发热体12。各个第2发热体12与电源72相连接。从电源72向各个第2发热体12供给的电量被控制装置73单独控制。由此，能够调整熔融玻璃5、玻璃带5A在上下方向及宽度方向上的温度分布。
第3发热体13配置在成形体1的下边缘部1b附近的两侧，在每一侧，沿与熔融玻璃5的宽度方向平行的方向排列有多个第3发热体13。各个第3发热体13与电源72相连接。从电源72向各个第3发热体13供给的电量被控制装置73单独控制。由此，能够调整熔融玻璃5、玻璃带5A在上下方向及宽度方向上的温度分布。
冷却体14配置在成形体1的下边缘部1b附近的两侧，在每一侧，沿与熔融玻璃5的宽度方向平行的方向排列有多个冷却体14。各个冷却体14与能够借助节流阀74调节开度的制冷剂供给管75相连接。从制冷剂供给管75向各个冷却体14供给的制冷剂供给量被控制装置73单独控制。由此，能够调整熔融玻璃5、玻璃带5A在上下方向及宽度方向上的温度分布。
图3是从成形体1侧看到的图1的A-A’剖视图，是表示成形室开口3的剖视图。图4是表示图3的变形例的剖视图。
成形室开口3设置在成形体1的正下方。成形室开口3沿玻璃带5A的宽度方向延伸。成形室开口3的形状尺寸设定为比玻璃带5A的截面的形状尺寸大，使得第1开口构件4与玻璃带5A不接触。通过成形室开口3的玻璃带5A的宽度方向中央的厚度为1.0mm以下。
接着，说明成形室开口3的形状尺寸。
首先，说明成形室开口3与包含成形体1的下边缘1c的铅垂面18之间的、在与铅垂面18正交的方向上的间隙W1。
间隙W1设定为8mm～70mm，更优选设定为10mm～60mm。另外，间隙W1只要设定在上述范围内，就既可以沿玻璃带5A的宽度方向发生改变，也可以是恒定的。另外，间隙W1只要设定在上述范围内，就既可以沿玻璃带5A的长边方向(图1中的上下方向)发生改变，也可以是恒定的。
当比8mm小地设定间隙W1时，抑制了成形室2与成形室2的下方之间的热量移动，成形室2的温度容易成为期望的温度以上，在成形室2与成形室2的下方(即，以第1开口构件4为边界的上方部分与下方部分)之间产生较大的温度差。因而，在成形室2与成形室2的下方的边界部分(即，成形室开口3附近)产生剧烈的温度变化。因此，难以控制边界部分的温度分布，因此玻璃带5A因自重、向下方的拉伸力而使宽度缩窄，从而玻璃带5A被切断，难以连续稳定地生产玻璃板。或者，即使玻璃带5A不被切断，也有可能使所制造的玻璃板产生厚度不均、翘曲。
另一方面，当比70mm大地设定间隙W1时，促进成形室2与成形室2的下方之间的热量移动，成形室2的温度容易成为期望的温度以下。其结果，玻璃带5A的粘度增高，有可能使玻璃带5A未被较薄地拉长就被切断。
这样，当将间隙W1设定为小于8mm或者大于70mm时，出现了问题。当制造厚度1.0mm以下的较薄的玻璃板时能够发现上述问题，特别是当制造厚度0.3mm以下的较薄的玻璃板时能够明显地发现上述问题。
当将间隙W1设定为8mm～70mm时，将通过成形室开口3的玻璃带5A的宽度方向中央的粘度V2与成形体1的上边缘1a处的熔融玻璃5的宽度方向中央的粘度V1的粘度比V2/V1设定为20～50000。
当比20小地设定粘度比V2/V1时，玻璃带5A有可能因自重、向下方的拉伸力宽度缩窄而被切断，或者即使玻璃带5A不被切断也有可能导致厚度不均匀。当比50000大地设定粘度比V2/V1时，有可能玻璃带5A未被很好地较薄地拉长就被切断。
接着，说明成形室开口3的玻璃带5A的宽度方向侧的侧面部分P(参照图3、图4)与通过成形室开口3的玻璃带5A的宽度方向的各个端部之间的间隙W2(参照图3、图4)。
间隙W2设定为10mm～500mm。
当比10mm小地设定间隙W2时，抑制了成形室2与成形室2的下方之间的热量移动，成形室2的玻璃带5A的端部附近的温度容易成为期望的温度以上。另外，当比500mm大地设定间隙W2时，促进成形室2与成形室2的下方之间的热量移动，成形室2的玻璃带5A的端部附近的温度容易成为期望的温度以下。因而，任何情况均增大了玻璃带5A的宽度方向的中央与端部的温度差。因此，玻璃带5A的厚度过薄，或者玻璃带5A过度翘曲，从而玻璃带5A被切断，难以连续稳定地生产玻璃板。或者，即使玻璃带5A不被切断，也可能使所制造的玻璃板产生厚度不均、翘曲。
接着，参照图1及图3说明形成成形室开口3的第1开口构件4。
第1开口构件4期望由使用温度中的热阻为0.001m2K/W以上的材料形成。第1开口构件4例如使用陶瓷纤维制板。由此，能够抑制经由第1开口构件4的热量移动，能够容易地控制成形室2内的温度分布。
第1开口构件4例如可以如图1所示为板状，也可以为块状，其形状并不受到限制。在图1及图3所示的例子中，第1开口构件4大致水平地设置在炉壁10的正下方，大体来说由两个隔壁构件20、30构成。两个隔壁构件20、30以隔着铅垂面18的方式进行配置。由两个隔壁构件20、30形成的间隙成为用于使玻璃带5A通过成形室2的下方的成形室开口3。
隔壁构件20优选沿玻璃带5A的宽度方向分割为多个成形室用块21～27。换言之，隔壁构件20优选由沿与玻璃带5A的宽度方向平行的方向排列的多个成形室用块21～27构成。
隔壁构件30优选沿玻璃带5A的宽度方向分割为多个成形室用块31～37。换言之，隔壁构件30优选由沿与玻璃带5A的宽度方向平行的方向排列的多个成形室用块31～37构成。另外，一个隔壁构件20的分割数量与另一个隔壁构件30的分割数量既可以相同，也可以不同。
各个成形室用块21～27、31～37的分割面与玻璃带5A的宽度方向垂直。另外，在本实施方式中，设为了各个成形室用块21～27、31～37的分割面与玻璃带5A的宽度方向垂直，但是也可以相对于玻璃带5A的宽度方向倾斜。
各个成形室用块21～27、31～37的与铅垂面18相对的面的形状既可以与铅垂面18平行，也可以不与铅垂面18平行。
各个成形室用块21～27、31～37构成为能够通过手动或者借助第1致动器76向靠近铅垂面18以及远离铅垂面18的方向移动。
另外，各个成形室用块21～27、31～37构成为不中止向成形体1供给熔融玻璃5就能够利用手动或者借助第1致动器76对各个成形室用块21～27、31～37进行更换。假设当在更换时中止向成形体1供给熔融玻璃5时，将导致长时间地中止玻璃板的制造。
接着，说明成形室开口3的形状尺寸的调节或改变。
在本实施方式中，通过使隔壁构件20的中间的一个或多个成形室用块22～26向靠近铅垂面18以及远离铅垂面18的方向移动，能够调节成形室开口3的形状尺寸。通过使隔壁构件30的中间的一个或多个成形室用块32～36向靠近铅垂面18以及远离铅垂面18的方向移动，能够调节成形室开口3的形状尺寸。另外，通过更换一个或多个成形室用块22～26、32～36，能够改变成形室开口3的形状尺寸。
另外，当更换中间的成形室用块22～26、32～36时，例如可以如图3及图4所示将一个成形室用块22～26、32～36分别更换为一个成形室用块22A～26A、32A～36A，也可以将相邻的多个成形室用块更换为一个成形室用块。
这样，通过调节或改变成形室开口3的形状尺寸，能够调节或改变成形室开口3与铅垂面18之间的间隙W1，能够调整成形室2与成形室2的下方之间的热量移动。由此，能够调整玻璃带5A的温度分布(甚至形状尺寸)，能够应对作为产品的玻璃板的组成、厚度等的改变。
另外，在本实施方式中，还可以沿图1中的上下方向分割隔壁构件20的中间的各个成形室用块22～26。还可以沿图1中的上下方向分割隔壁构件30的中间的各个成形室用块32～36。由此，能够更细地调整成形室2与成形室2的下方之间的热量移动。
在熔融法中，优化成形体1的形状及材质、隔壁9、炉壁10的形状及材质、各个发热体等的形状及配置等，使得熔融玻璃5、玻璃带5A的粘度分布(甚至形状尺寸)成为最佳。但是，例如当成形体1因熔融玻璃5而局部劣化时，成形体1对熔融玻璃5的润湿性局部发生改变，因此在成形体1的两侧面流下的熔融玻璃5的厚度局部发生改变。另外，当隔壁9、炉壁10、发热体11等局部劣化时，成形室2内的温度分布局部发生改变，因此熔融玻璃5、玻璃带5A的粘度分布局部发生改变，熔融玻璃5、玻璃带5A的形状尺寸局部发生改变。这样，在熔融法中，有时由于构成玻璃板的制造装置的零件随着时间流逝而劣化，从而导致熔融玻璃5、玻璃带5A的形状尺寸发生改变。当制造厚度1.0mm以下的较薄的玻璃板时能够发现该倾向，特别是当制造厚度0.3mm以下的较薄的玻璃板时能够明显地发现该倾向。
在本实施方式中，由于通过如上所述地移动或更换一个或多个成形室用块22～26、32～36，能够控制熔融玻璃5、玻璃带5A的粘度分布，因此能够修改熔融玻璃5、玻璃带5A的形状尺寸。由此，能够应对构成玻璃板的制造装置的零件随着时间的流逝而产生的劣化。
例如根据已经制造的玻璃板的形状尺寸调节或改变成形室开口3的形状尺寸，使得此后制造的玻璃板成为期望的形状尺寸。利用测量装置77(参照图2)测量已经制造的玻璃板的形状尺寸。
如图2所示，测量装置77可以与控制装置73相连接。在该情况下，当控制装置73从测量装置77接收测量结果时，以此后制造的玻璃板成为期望的形状尺寸的方式控制第1致动器76，移动或更换一个或多个成形室用块22～26、32～36。由此，调整或改变成形室开口3的形状尺寸。
例如，当所制造的玻璃板的宽度方向中央的厚度比目标值薄时，使隔壁构件20、30的中央的一对成形室用块24、34(参照图3)分别向远离铅垂面18的方向移动。由此，从成形室开口3的侧面到玻璃带5A的宽度方向中央的间隙W1增大，因此成形室2与成形室2的下方之间的热量移动增多。因而，在通过成形室开口3的玻璃带5A的宽度方向中央，温度降低，粘度增高，因此厚度增厚。因此，能够使所制造的玻璃板的宽度方向中央的厚度达到目标值。
另外，也可以取代使隔壁构件20、30的中央的一对成形室用块24、34分别向远离铅垂面18的方向移动，将成形室用块24、34更换为形状不同的一对成形室用块24A、34A(参照图4)。由此，从成形室开口3的侧面到玻璃带5A的宽度方向中央的间隙W1增大，因此该情况也能够使所制造的玻璃板的宽度方向中央的厚度达到目标值。
另外，当所制造的玻璃板存在有翘曲时，例如通过从图3所示的第1开口构件4更换为图4所示的第1开口构件4A，从而将成形室2与成形室2的下方之间的热量移动调整为期望的状态。由此，有时能够抑制所制造的玻璃板翘曲。
另外，在本实施方式中，设为了根据所制造的玻璃板的形状尺寸调节或改变成形室开口3的形状尺寸，但是本发明并不限定于此。例如，也可以取代所制造的玻璃板的形状尺寸，使用成形室2内的温度分布或成形室开口3内的温度分布。利用设置在成形室2内、成形室开口3内的热电偶等温度传感器(未图示)测量成形室2内的温度分布、成形室开口3内的温度分布。
在此，成形室开口3的形状尺寸例如优选如图3所示地调节或改变为至少一部分间隙W1在玻璃带5A的宽度方向上发生改变。在该情况下，成形室2与成形室2的下方之间的热量移动在玻璃带5A的宽度方向上发生改变，因此玻璃带5A的宽度方向的粘度分布发生改变。因而，能够优化玻璃带5A在宽度方向上的形状尺寸。由此，能够应对构成玻璃板的制造装置的零件的随着时间的流逝的劣化。
成形室开口3最好设为在启动玻璃板的制造装置时(即，未使熔融玻璃5沿着成形体1的两侧面流下时，并且对成形体1进行加热时)能够借助多个成形室用块实质上闭合的结构。当实质上闭合成形室开口3时，防止了成形室2与成形室2的下方之间的热量移动，因此在对成形体1进行加热时，成形体1在上下方向上的温度分布易于变均匀，能够抑制由热应力引起的成形体1的破损。
另外，当使熔融玻璃5沿着成形体1的两侧面流下时(向成形体1供给熔融玻璃5时)，为了使玻璃带5A向成形室2的下方通过，使隔壁构件20、30的各自的中间的成形室用块22～26、32～36移动，打开成形室开口3。
玻璃板的制造装置还具有经由成形室开口3与成形室2相连通的连通室41和用于从连通室41向下方拉出玻璃带5A的连通室开口42。连通室开口42由第2开口构件43形成。
连通室41设置在成形室2的下方，被筒壁44包围。筒壁44由耐火材料或绝热材料构成。在筒壁44上，也可以设置发热体或冷却体(未图示)。
发热体与电源72相连接，利用控制装置73控制从电源72向发热体供给的电量。冷却体14与能够借助节流阀调节开度的制冷剂供给管75相连接，利用控制装置73控制从制冷剂供给管75向冷却体14供给的制冷剂量。由此，能够调整通过连通室41的玻璃带5A的温度。进而，通过成形室2与连通室41之间的热量移动，能够调整通过成形室2的玻璃带5A的温度。
图5是从连通室侧看到的图1的B-B’剖视图，是表示连通室开口42的剖视图。连通室开口42的形状尺寸设定为比玻璃带5A的截面形状大，使得第2开口构件43与玻璃带5A不接触。
连通室开口42与包含成形体1的下边缘1c的铅垂面18之间的在与铅垂面18正交的方向上的间隙既可以沿玻璃带5A的宽度方向发生改变，也可以是恒定的。另外，既可以沿玻璃带5A的长边方向(图1中的上下方向)发生改变，也可以是恒定的。连通室开口42形成在第2开口构件43上。
第2开口构件43期望由使用温度中的热阻为0.001m2K/W以上的材料形成。第2开口构件43例如使用陶瓷纤维制板。由此，能够抑制经由第2开口构件43的热量移动，能够容易地控制连通室41内的温度分布。
第2开口构件43例如可以如图1所示为板状，也可以为块状，其形状并不受到限制。在图1及图5所示的例子中，第2开口构件43大致水平地设置在筒壁44的正下方，大体来说由两个隔壁构件50、60构成。两个隔壁构件50、60以隔着铅垂面18的方式进行配置。由两个隔壁构件50、60形成的间隙成为用于供玻璃带5A通过连通室41的下方的连通室开口42。另外，第2开口构件43的结构既可以与形成成形室开口3的第1开口构件4的结构相同，也可以不同。
隔壁构件50优选沿玻璃带5A的宽度方向分割为多个连通室用块51～57。换言之，隔壁构件50优选由沿与玻璃带5A的宽度方向平行的方向排列的多个连通室用块51～57构成。
隔壁构件60优选分别沿玻璃带5A的宽度方向分割为多个连通室用块61～67。换言之，隔壁构件60优选由分别沿与玻璃带5A的宽度方向平行的方向排列的多个连通室用块61～67构成。另外，一个隔壁构件50的分割数量与另一个隔壁构件60的分割数量既可以相同，也可以不同。
各个连通室用块51～57、61～67的分割面与玻璃带5A的宽度方向垂直。另外，在本实施方式中，设为了各个连通室用块51～57、61～67的分割面与玻璃带5A的宽度方向垂直，但是也可以使上述分割面相对于玻璃带5A的宽度方向倾斜。
各个连通室用块51～57、61～67的与铅垂面18相对的面的形状既可以与铅垂面18平行，也可以不与铅垂面18平行。
各个连通室用块51～57、61～67构成为能够通过手动或者借助第2致动器78向靠近铅垂面18以及远离铅垂面18的方向移动。
另外，各个连通室用块51～57、61～67构成为不中止向成形体1供给熔融玻璃5就能够通过手动或者借助第2致动器78对各个连通室用块51～57、61～67进行更换。假设当在更换时中止向成形体1供给熔融玻璃5时，会导致长时间地中止玻璃板的制造。
在本实施方式中，通过使隔壁构件50的中间的一个或多个连通室用块52～56向靠近铅垂面18以及远离铅垂面18的方向移动，能够调节连通室开口42的形状尺寸。通过使隔壁构件60的中间的一个或多个连通室用块62～66向靠近铅垂面18以及远离铅垂面18的方向移动，能够调节连通室开口42的形状尺寸。另外，通过更换一个或多个连通室用块52～56、62～66，能够改变连通室开口42的形状尺寸。
这样，通过调节或改变成形室开口42的形状尺寸，能够调节或改变连通室开口42与铅垂面18之间的在与铅垂面18正交的方向上的间隙，能够调整成形室2与连通室41之间的热量移动及连通室41与连通室41的下方之间的热量移动。由此，能够调整玻璃带5A的温度分布(甚至形状尺寸)，当改变作为产品的玻璃板的组成、厚度等时，或者当构成玻璃板的制造装置的零件劣化时，也可以不长时间中止制造玻璃板就能够容易地制造高质量的较薄的玻璃板。
另外，在连通室41的下方，还可以设置具有与连通室41相同的作用功能的室。
如上所述，采用本实施方式，由于将间隙W1设定为8mm～70mm，因此能够防止在成形室2与成形室2的下方的边界部分产生剧烈的温度变化，并且能够将成形室2与成形室2的下方之间的热量移动设置在适当的范围内。由此，能够容易地制造高质量的较薄的玻璃板。
另外，采用本实施方式，由于将间隙W2设定为10mm～500mm，因此能够将成形室2与成形室2的下方之间的热量移动设置在适当的范围内。由此，能够将玻璃带5A的宽度方向的温度差设置在适当的范围内。
另外，采用本实施方式，优选通过移动或更换一个或多个成形室用块22～26、32～36来调节或改变成形室开口3的形状尺寸，能够调整成形室2与成形室2的下方之间的热量移动。由此，能够应对作为产品的玻璃板的组成、厚度等的改变。另外，能够应对构成玻璃板的制造装置的零件的随着时间的流逝的劣化。
另外，采用本实施方式，优选调节或改变成形室开口3的形状尺寸使得至少一部分间隙W1沿玻璃带5A的宽度方向发生改变，能够使成形室2与成形室2的下方之间的热量移动沿玻璃带5A的宽度方向发生改变。由此，能够改变玻璃带5A的宽度方向的粘度分布，能够优化玻璃带5A的宽度方向的形状尺寸。
另外，采用本实施方式，优选根据所制造的玻璃板的形状尺寸等调节或改变成形室开口3的形状尺寸，能够制造期望的形状尺寸的玻璃板。
另外，采用本实施方式，优选在启动玻璃板的制造装置时(即，未使熔融玻璃5沿着成形体1的两侧面流下时，并且对成形体1进行加热时)借助多个成形室用块实质上闭合成形室开口3，防止成形室2与成形室2的下方之间的热量移动。因而，即使对成形体1进行加热，成形体1在上下方向上的温度分布也易于变均匀，能够抑制由热应力引起的成形体1的破损。
实施例
以下，利用实施例进一步详细说明本发明。另外，本发明并不限定于以下实施例，不脱离本发明的范围地能够对以下实施例施加各种变形及替换。
实施例1
在实施例1中，使用图1至图3所示的玻璃板的制造装置，制造了厚度0.3mm的无碱玻璃板。作为第1开口构件4，使用厚度25mm的陶瓷纤维制的绝热板(NICHIAS公司制造，T/#5461RF板材16MD)。该绝热板的使用温度中的导热率为0.2W/m·K，使用温度中的热阻为0.13m2K/W。
将间隙W1的最小值设为25mm，将最大值设为55mm。将间隙W2的最小值设为45mm，将最大值设为125mm。
测量氧化锆制的成形体1的上边缘1a处的熔融玻璃5的宽度方向中央的温度，换算为粘度V1。另外，测量成形室开口3处的玻璃带5A的宽度方向中央的温度，换算为粘度V2。粘度比V2/V1为10000。
测量成形后的玻璃带5A的宽度方向中央部的厚度。
将结果表示在表1中。能够获得平均厚度为目标的0.3mm、厚度的最大偏差为±0.01mm的高质量的较薄的无碱玻璃板。
实施例2
在实施例2中，使用图1及图3所示的玻璃板的制造装置，制造了厚度0.2mm的无碱玻璃板。作为第1开口构件4，使用厚度25mm的陶瓷纤维制的绝热板(NICHIAS公司制造，T/#5461RF板材16MD)。该绝热板的使用温度中的导热率为0.2W/m·K，使用温度中的热阻为0.13m2K/W。
将间隙W1的最小值设为20mm，将最大值设为52mm。将间隙W2的最小值设为44mm，将最大值设为125mm。
测量氧化锆制的成形体1的上边缘1a处的熔融玻璃5的宽度方向中央的温度，换算为粘度V1。另外，测量成形室开口3处的玻璃带5A的宽度方向中央的温度，换算为粘度V2。粘度比V2/V1为900。
测量成形后的玻璃带5A的宽度方向中央部的厚度。
将结果表示在表1中。能够获得平均厚度为目标的0.2mm、厚度的最大偏差为±0.01mm的高质量的较薄的无碱玻璃板。
实施例3
在实施例3中，使用图1及图3所示的玻璃板的制造装置，制造厚度0.1mm的无碱玻璃板。作为第1开口构件4，使用厚度25mm的陶瓷纤维制的绝热板(NICHIAS公司制造，T/#5461RF板材16MD)。该绝热板的使用温度中的导热率为0.2W/m·K，使用温度中的热阻为0.13m2K/W。
将间隙W1的最小值设为11mm，将最大值设为50mm。将间隙W2的最小值设为43mm，将最大值设为125mm。
测量氧化锆制的成形体1的上边缘1a处的熔融玻璃5的宽度方向中央的温度，换算为粘度V1。另外，测量成形室开口3处的玻璃带5A的宽度方向中央的温度，换算为粘度V2。粘度比V2/V1为30。
测量成形后的玻璃带5A的宽度方向中央部的厚度。
将结果表示在表1中。能够获得平均厚度为目标的0.1mm、厚度的最大偏差为±0.01mm的高质量的较薄的无碱玻璃板。
比较例1
在比较例1中，除了取代图3所示的第1开口构件4而使用图6所示的第1开口构件4B、改变间隙W1的设定(参照表1)以外，与实施例1相同地进行实验。粘度比V2/V1为15。
将结果表示在表1中。在比较例1中，由于间隙W1过小，因此抑制了成形室2与成形室2的下方之间的热量移动。其结果，玻璃带5A的粘度降低，玻璃带5A的宽度缩窄而使玻璃带5A在中途被切断，不能够实施稳定的连续成形。
比较例2
在比较例2中，除了取代图3所示的第1开口构件4而使用图6所示的第1开口构件4B、改变间隙W1的设定(参照表1)以外，与实施例1相同地进行实验。粘度比V2/V1为80000。
将结果表示在表1中。在比较例2中，由于间隙W1过大，因此促进了成形室2与成形室2的下方之间的热量移动。其结果，玻璃带5A的粘度增高，玻璃带5A未能被很好地较薄地拉长就在中途被切断，不能够实施稳定的连续成形。
比较例3
在比较例3中，除了取代图3所示的第1开口构件4而使用图6所示的第1开口构件4B、改变间隙W1及间隙W2的设定(参照表1)以外，与实施例1相同地进行实验。粘度比V2/V1为30000。
将结果表示在表1中。在比较例3中，由于间隙W2的最小值过小，因此抑制了成形室2与成形室2的下方之间的热量移动。其结果，玻璃带5A的宽度方向的端部的温度升高，玻璃带5A的宽度方向的中央与端部的温度差增大，不能够沿宽度方向均匀地拉长玻璃带5A，不能够实施稳定的连续成形。
比较例4
在比较例4中，除了取代图3所示的第1开口构件4而使用图6所示的第1开口构件4B、改变间隙W1及间隙W2的设定(参照表1)以外，与实施例1相同地进行实验。粘度比V2/V1为40000。
将结果表示在表1中。在比较例4中，由于间隙W2的最大值过大，因此促进了成形室2与成形室2的下方之间的热量移动。其结果，玻璃带5A的的宽度方向的端部的温度降低，玻璃带5A的宽度方向的中央与端部的温度差增大，不能够沿宽度方向均匀地拉长玻璃带5A，不能够实施稳定的连续成形。
表1
Figure BPA00001497433800191
参照详细的特定的实施方式说明了本发明，但是，不脱离本发明的精神与范围地能够施加各种变形、修改，对于本领域技术人员而言是不言而喻的。
本申请是基于2009年7月13日申请的日本特许出愿2009-164345的发明，作为参照将其内容引用于此。
产业上的可利用性
采用本发明，能够提供一种能够容易地制造高质量的玻璃板的玻璃板的制造方法及制造装置。
附图标记说明
1、成形体；1a、上边缘；1b、下边缘部；1c、下边缘；2、成形室；3、成形室开口；4、第1开口构件；5、熔融玻璃；5A、玻璃带；18、铅垂面；20、隔壁构件；21～27、成形室用块；30、隔壁构件；31～37、成形室用块；41、连通室；42、连通室开口；43、第2开口构件；50、隔壁构件；51～57、连通室用块；60、隔壁构件；61～67、连通室用块。

Claims (9)

1.一种玻璃板的制造方法，其包括以下工序：
使熔融玻璃沿着成形室内的成形体的两侧面流下；使熔融玻璃在上述成形体的下边缘部正下方合流而一体化；以及从成形室开口向下方拉出该一体化的板状的玻璃带，其中，
将通过上述成形室开口的玻璃带的宽度方向中央的粘度(V2)与上述成形体的上边缘处的熔融玻璃的宽度方向中央的粘度(V1)的粘度比(V2/V1)设定为20～50000，
将通过上述成形室开口的玻璃带的宽度方向中央的厚度设定为1.0mm以下，
将上述成形室开口与包含上述成形体的下边缘的铅垂面之间的、在与该铅垂面正交的方向上的间隙设定为8mm～70mm，
将上述成形室开口的靠上述玻璃带的宽度方向侧的侧面部分与通过上述成形室开口的玻璃带的宽度方向的各个端部之间的间隙设定为10mm～500mm。
2.根据权利要求1所述的玻璃板的制造方法，其中，
上述成形室开口由第1开口构件形成，上述第1开口构件包括沿通过上述成形室开口的玻璃带的宽度方向分割而成的多个成形室用块，
通过使一个或多个上述成形室用块向靠近上述铅垂面以及远离上述铅垂面的方向移动，或者更换一个或多个上述成形室用块，从而调节或改变上述成形室开口的形状尺寸。
3.根据权利要求2所述的玻璃板的制造方法，其中，
调节或改变上述成形室开口的形状尺寸，使得上述成形室开口的侧面的至少一部分与上述铅垂面之间的、在与上述铅垂面正交的方向上的间隙沿上述玻璃带的宽度方向发生改变。
4.根据权利要求2或3所述的玻璃板的制造方法，其中，
根据所制造的玻璃板的形状尺寸、上述成形室内的温度分布或者上述成形室开口内的温度分布调节或改变上述成形室开口的形状尺寸。
5.根据权利要求2～4中任一项所述的玻璃板的制造方法，其中，
在未使上述熔融玻璃沿着上述成形体的两侧面流下时，利用上述多个成形室用块实质上闭合上述成形室开口。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的玻璃板的制造方法，其中，
上述成形室经由上述成形室开口与连通室相连通，
形成用于从上述连通室向下方拉出上述玻璃带的连通室开口的第2开口构件包括沿通过上述连通室开口的玻璃带的宽度方向分割而成的多个连通室用块，
通过使一个或多个上述连通室用块向靠近上述铅垂面以及远离上述铅垂面的方向移动，或者更换一个或多个上述连通室用块，调节或改变上述连通室开口的形状尺寸。
7.一种玻璃板的制造装置，其具有：
成形体，其使沿着该成形体的两侧面流下的熔融玻璃在该成形体的下边缘部正下方合流而一体化；
成形室，其在内部配置上述成形体；
成形室开口，其用于从上述成形室向下方拉出借助上述成形体而一体化的板状的玻璃带，其中，
将通过上述成形室开口的玻璃带的宽度方向中央的粘度(V2)与上述成形体的上边缘处的熔融玻璃的宽度方向中央的粘度(V1)的粘度比(V2/V1)设定为20～50000，
将通过上述成形室开口的玻璃带的宽度方向中央的厚度设定为1.0mm以下，
将上述成形室开口与包含上述成形体的下边缘的铅垂面之间的、在与该铅垂面正交的方向上的间隙设定为8mm～70mm，
将上述成形室开口的靠上述玻璃带的宽度方向侧的侧面部分与通过上述成形室开口的玻璃带的宽度方向的各个端部之间的间隙设定为10mm～500mm。
8.根据权利要求7所述的玻璃板的制造装置，其中，
上述成形室开口由第1开口构件形成，上述第1开口构件包括沿通过上述成形室开口的玻璃带的宽度方向分割而成的多个成形室用块，
一个或多个上述成形室用块能够向靠近上述铅垂面以及远离上述铅垂面的方向移动或者能够进行更换，从而能够调节或改变上述成形室开口的形状尺寸。
9.根据权利要求7或8所述的玻璃板的制造装置，其中，该玻璃板的制造装置还具有：
连通室，其经由上述成形室开口与上述成形室相连通；
连通室开口，其用于从上述连通室向下方拉出上述玻璃带；
形成上述连通室开口的第2开口构件包括沿上述玻璃带的宽度方向分割而成的多个连通室用块，
一个或多个上述连通室用块能够向靠近上述铅垂面以及远离上述铅垂面的方向移动或者能够进行更换，从而能够调节或改变上述连通室开口的形状尺寸。
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