KR101751082B1 - 유리판의 제조 방법 및 제조 장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 성형실 내의 성형체의 양측면을 따라 용융 유리를 유하시키는 것, 상기 성형체의 하부 테두리부 직하에서 합류시켜 일체화시키는 것, 및 당해 일체화된 판 형상의 유리 리본을 성형실 개구로부터 하방으로 인출하는 것을 포함하는 유리판의 제조 방법에 있어서, 상기 성형체의 상부 테두리에서의 용융 유리의 폭 방향 중앙의 점도(V1)와 상기 성형실 개구를 통과하는 유리 리본 폭 방향 중앙의 점도(V2)의 점도비(V2/V1)를 20 이상 50000 이하로 설정하고, 상기 성형실 개구를 통과하는 유리 리본 폭 방향 중앙의 두께를 1.0mm 이하로 설정하고, 상기 성형실 개구와 상기 성형체의 하부 테두리를 포함하는 연직면 사이의 상기 연직면과 직교하는 방향에서의 간극을 8mm 이상 70mm 이하로 설정하고, 상기 성형실 개구의 상기 유리 리본 폭 방향측의 측면 부분과, 상기 성형실 개구를 통과하는 유리 리본 폭 방향의 각각의 단부 사이의 간극을 10mm 이상 500mm 이하로 설정하는 유리판의 제조 방법에 관한 것이다.

Description

유리판의 제조 방법 및 제조 장치 {GLASS PLATE MANUFACTURING METHOD AND MANUFACTURING DEVICE}
본 발명은 유리판의 제조 방법 및 제조 장치에 관한 것이다.
고품질의 유리판의 제조 방법으로서 종래로부터 퓨전법으로 칭해지는 방법이 알려져 있다. 퓨전법은 하방을 향하여 수렴하는 단면 쐐기 형상의 성형체의 양측면을 따라 용융 유리를 유하시킴과 함께, 이들 용융 유리를 성형체의 하부 테두리부 직하에서 합류시켜 일체화하고, 일체화된 판 형상의 유리 리본을 냉각하면서 하방으로 인장함으로써 목표의 두께로 성형하는 방법이다.
퓨전법에서는 성형체의 양측면을 따라 유하하는 용융 유리가 균일한 두께로 흐르도록 성형체 부근의 분위기를 비교적 고온으로 유지할 필요가 있다. 또한, 성형체의 하부 테두리부로부터 이격된 유리 리본이 표면 장력에 의해 폭 방향으로 수축하지 않도록 성형체 하방의 분위기를 비교적 저온으로 유지할 필요가 있다.
따라서, 성형체 부근의 분위기와 성형체 하방의 분위기가 서로 영향을 주는 것을 억제하기 위하여 성형체의 바로 아래에 격벽을 설치하고, 2개의 격벽을 각각 유리 리본의 양측으로부터 유리 리본에 가능한 한 접근하도록 배치하는 기술이 종래부터 알려져 있다(예를 들어, 특허문헌 1, 2 참조).
일본 특허 공개 평2-149437호 공보 일본 실용신안 공개 평5-46929호 공보
그러나, 상기 종래 기술과 같이 격벽을 유리 리본에 가능한 한 접근하도록 배치하면, 성형체 부근의 분위기와 성형체 하방의 분위기가 분리되어, 성형체를 수용한 성형실과 성형실의 하방 사이에서의 열 이동이 억제된다. 그로 인해, 성형실과 성형실의 하방의 경계 부분에서 급격한 온도 변화가 발생하고, 경계 부분에서의 온도 분포의 제어가 곤란해지므로 유리 리본이 절단되어 유리판의 연속 안정 생산이 곤란해진다. 혹은 유리 리본이 절단되지 않아도 제조되는 유리판의 두께의 불균일이나 휨이 발생한다. 따라서, 종래 기술로는 고품질의 유리판을 제조하는 것이 곤란하였다.
본 발명은 상기 과제를 감안하여 이루어진 것이며, 고품질의 유리판을 용이하게 제조할 수 있는 유리판의 제조 방법 및 제조 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 해결하기 위하여, 본 발명은
성형실 내의 성형체의 양측면을 따라 용융 유리를 유하시키는 것, 상기 성형체의 하부 테두리부 직하에서 합류시켜 일체화시키는 것, 및 당해 일체화된 판 형상의 유리 리본을 성형실 개구로부터 하방으로 인출하는 것을 포함하는 유리판의 제조 방법에 있어서,
상기 성형체의 상부 테두리에서의 용융 유리의 폭 방향 중앙의 점도(V1)와 상기 성형실 개구를 통과하는 유리 리본 폭 방향 중앙의 점도(V2)의 점도비(V2/V1)를 20 이상 50000 이하로 설정하고,
상기 성형실 개구를 통과하는 유리 리본 폭 방향 중앙의 두께를 1.0mm 이하로 설정하고,
상기 성형실 개구와 상기 성형체의 하부 테두리를 포함하는 연직면 사이의 상기 연직면과 직교하는 방향에서의 간극을 8mm 이상 70mm 이하로 설정하고,
상기 성형실 개구의 상기 유리 리본 폭 방향측의 측면 부분과, 상기 성형실 개구를 통과하는 유리 리본 폭 방향의 각각의 단부 사이의 간극을 10mm 이상 500mm 이하로 설정한다.
또한, 본 발명은
하부 테두리부 직하에서 양측면을 따라 유하시킨 용융 유리를 합류시켜 일체화시키는 성형체와,
내부에 상기 성형체가 배치되는 성형실과,
상기 성형체에 의해 일체화된 판 형상의 유리 리본을 상기 성형실로부터 하방으로 인출하기 위한 성형실 개구를 갖는 유리판의 제조 장치에 있어서,
상기 성형체의 상부 테두리에서의 용융 유리의 폭 방향 중앙의 점도(V1)와 상기 성형실 개구를 통과하는 유리 리본 폭 방향 중앙의 점도(V2)의 점도비(V2/V1)를 20 이상 50000 이하로 설정하고,
상기 성형실 개구를 통과하는 유리 리본 폭 방향 중앙의 두께를 1.0mm 이하로 설정하고,
상기 성형실 개구와 상기 성형체의 하부 테두리를 포함하는 연직면 사이의 상기 연직면과 직교하는 방향에서의 간극을 8mm 이상 70mm 이하로 설정하고,
상기 성형실 개구의 상기 유리 리본 폭 방향측의 측면 부분과, 상기 성형실 개구를 통과하는 유리 리본 폭 방향의 각각의 단부 사이의 간극을 10mm 이상 500mm 이하로 설정한다.
본 발명에 따르면, 고품질의 유리판을 용이하게 제조할 수 있는 유리판의 제조 방법 및 제조 장치를 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 유리판의 제조 장치의 일례를 도시하는 일부 단면도.
도 2는 도 1의 유리판의 제조 장치의 제어계를 도시하는 기능 블록도.
도 3은 도 1의 A-A'선을 따른 단면도이며, 성형실 개구(3)를 도시하는 단면도.
도 4는 도 3의 변형예를 도시하는 단면도.
도 5는 도 1의 B-B'선을 따른 단면도이며, 연통실 개구(42)를 도시하는 단면도.
도 6은 도 3에 상당하는 비교예를 도시하는 단면도.
이하, 도면을 참조하여 본 발명을 실시하기 위한 형태에 대하여 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시 형태에 의한 유리판의 제조 장치를 도시하는 일부 단면도이다. 도 2는 도 1의 유리판의 제조 장치의 제어계를 도시하는 기능 블록도이다. 도 1에 도시한 바와 같이, 유리판의 제조 장치는 성형체(1)의 하부 테두리부 직하에서 양측면을 따라 유하시킨 용융 유리를 합류시켜 일체화시키는 성형체(1)와, 내부에 성형체(1)가 배치되는 성형실(2)과, 성형체(1)에 의해 일체화된 판 형상의 유리 리본을 성형실(2)로부터 하방으로 인출하기 위한 성형실 개구(3)를 갖는다. 성형실 개구(3)는 제1 개구 부재(4)에 의해 구성된다.
성형체(1)는, 예를 들어 알루미나질이나 지르코니아질 등의 내화물로 구성되어 있다. 성형체(1)는 하방을 향하여 수렴하는 단면 쐐기 형상의 형상을 갖는다. 성형체(1)의 상부에는 오목부(6)가 형성되어 있다.
성형체(1)의 오목부(6)에는 용융 유리 공급관(도시하지 않음)이 접속되어 있다. 이 용융 유리 공급관으로부터 오목부(6) 내에 공급된 용융 유리(5)는, 오목부(6)의 상부 테두리(즉, 성형체(1)의 상부 테두리)(1a)로부터 넘쳐 성형체(1)의 양측면을 따라 유하하여 성형체(1)의 하부 테두리부(1b) 직하에서 합류한다.
합류한 용융 유리(5)는 판 형상의 유리 리본(5A)으로 된다. 유리 리본(5A)은 회전 구동 장치(71)에 의해 회전 구동되는 한 쌍의 롤러(7)에 의해 하방으로 잡아 늘여져 성형된다. 또한, 본 실시 형태에서는 한 쌍의 롤러(7)를 1조 설치하였지만, 복수조 설치하여도 된다.
성형 후의 유리 리본(5A)은 그의 폭 방향 양단부가 잘려지고, 나머지 폭 방향 중앙부가 제품인 유리판으로서 제공된다.
성형실(2)은 노실(爐室)(8)의 내부에 설치된다. 성형실(2)과 노실(8)은 격벽(9)에 의해 구획되어 있다. 격벽(9)은 노실(8)을 형성하는 노벽(10)의 바닥면 상에 적재되어 고정되어 있다. 격벽(9) 및 노벽(10)은 내화물로 구성되어 있다.
노실(8)에는 용융 유리(5)나 유리 리본(5A)이 냉각되는 것을 방지하기 위하여 내부에 복수의 제1 발열체(11)가 설치되어 있다. 각 제1 발열체(11)는 전원(72)에 접속되어 있다. 전원(72)으로부터 각 제1 발열체(11)에의 공급 전력량은 제어 장치(73)에 의해 개별적으로 제어된다. 이에 의해, 용융 유리(5)나 유리 리본(5A)의 온도를 조절할 수 있다.
성형실(2)에는 용융 유리(5)나 유리 리본(5A)의 상하 방향 및 폭 방향의 온도 분포를 제어하기 위하여 제2 발열체(12), 제3 발열체(13), 냉각체(14)가 설치되어 있다.
제2 발열체(12)는 성형체(1)의 양측에 배치되고, 각각의 측부에 있어서 용융 유리(5)의 폭 방향과 평행한 방향으로 복수 배열되어 있다. 각 제2 발열체(12)는 전원(72)에 접속되어 있다. 전원(72)으로부터 각 제2 발열체(12)에의 공급 전력량은 제어 장치(73)에 의해 개별적으로 제어된다. 이에 의해, 용융 유리(5)나 유리 리본(5A)의 상하 방향 및 폭 방향의 온도 분포를 조정할 수 있다.
제3 발열체(13)는 성형체(1)의 하부 테두리부(1b) 부근의 양측에 배치되고, 각각의 측에 있어서 용융 유리(5)의 폭 방향과 평행한 방향으로 복수 배열되어 있다. 각 제3 발열체(13)는 전원(72)에 접속되어 있다. 전원(72)으로부터 각 제3 발열체(13)에의 공급 전력량은 제어 장치(73)에 의해 개별적으로 제어된다. 이에 의해, 용융 유리(5)나 유리 리본(5A)의 상하 방향 및 폭 방향의 온도 분포를 조정할 수 있다.
냉각체(14)는 성형체(1)의 하부 테두리부(1b) 부근의 양측에 배치되고, 각각의 측에 있어서 용융 유리(5)의 폭 방향과 평행한 방향으로 복수 배열되어 있다. 각 냉각체(14)는 스로틀 밸브(74)에 의해 개방도 조절이 가능한 냉매 공급관(75)에 접속되어 있다. 냉매 공급관(75)으로부터 각 냉각체(14)에의 냉매 공급량은 제어 장치(73)에 의해 개별적으로 제어된다. 이에 의해, 용융 유리(5)나 유리 리본(5A)의 상하 방향 및 폭 방향의 온도 분포를 조정할 수 있다.
도 3은 도 1의 A-A'선을 따른 성형체(1)측으로부터 본 단면도이며, 성형실 개구(3)를 도시하는 단면도이다. 도 4는 도 3의 변형예를 도시하는 단면도이다.
성형실 개구(3)는 성형체(1)의 바로 아래에 형성된다. 성형실 개구(3)는 유리 리본(5A) 폭 방향으로 연장되어 있다. 성형실 개구(3)의 형상 치수는 제1 개구 부재(4)와 유리 리본(5A)이 접촉하지 않도록 유리 리본(5A)의 단면의 형상 치수보다 크게 설정된다. 성형실 개구(3)를 통과하는 유리 리본(5A) 폭 방향 중앙의 두께는 1.0mm 이하이다.
이어서, 성형실 개구(3)의 형상 치수에 대하여 설명한다.
우선, 성형실 개구(3)와 성형체(1)의 하부 테두리(1c)를 포함하는 연직면(18) 사이의 연직면(18)과 직교하는 방향에서의 간극(W1)에 대하여 설명한다.
간극(W1)은 8mm 이상 70mm 이하로 설정되고, 보다 바람직하게는 10mm 이상 60mm 이하로 설정된다. 또한, 간극(W1)은 상기 범위 내에 설정되어 있는 한, 유리 리본(5A) 폭 방향으로 변화하여도 되고 일정하여도 된다. 또한, 간극(W1)은 상기 범위 내에 설정되어 있는 한, 유리 리본(5A)의 길이 방향(도 1에서의 상하 방향)으로 변화하여도 되고 일정하여도 된다.
간극(W1)을 8mm보다 작게 설정하면, 성형실(2)과 성형실(2)의 하방 사이에서의 열 이동이 억제되어, 성형실(2)의 온도가 원하는 온도 이상으로 되기 쉬워져 성형실(2)과 성형실(2)의 하방(즉, 제1 개구 부재(4)를 경계로 하는 상방 부분과 하방 부분) 사이에 큰 온도차가 발생한다. 따라서, 성형실(2)과 성형실(2)의 하방의 경계 부분(즉, 성형실 개구(3) 부근)에서 급격한 온도 변화가 발생한다. 이로 인해 경계 부분에서의 온도 분포의 제어가 곤란해지므로, 유리 리본(5A)이 자중이나 하방으로의 인장력에 의해 폭이 좁아져 절단되어 유리판의 연속 안정 생산이 곤란해진다. 혹은 유리 리본(5A)이 절단되지 않아도 제조되는 유리판의 두께의 불균일이나 휨이 발생할 우려가 있다.
한편, 간극(W1)을 70mm보다 크게 설정하면, 성형실(2)과 성형실(2)의 하방 사이에서의 열 이동이 촉진되어 성형실(2)의 온도가 원하는 온도 이하로 되기 쉬워진다. 그 결과, 유리 리본(5A)의 점도가 높아져 유리 리본(5A)이 얇게 늘여지지 않고 절단될 우려가 있다.
이와 같이 간극(W1)을 8mm보다 작거나 또는 70mm보다 크게 설정하면 문제가 있다. 상기 문제는 두께 1.0mm 이하의 얇은 유리판을 제조하는 경우에 보여지며, 특히 두께 0.3mm 이하의 얇은 유리판을 제조하는 경우에 현저하게 보여진다.
간극(W1)을 8mm 이상 70mm 이하로 설정하는 경우, 성형체(1)의 상부 테두리(1a)에서의 용융 유리(5)의 폭 방향 중앙의 점도(V1)와 성형실 개구(3)를 통과하는 유리 리본(5A) 폭 방향 중앙의 점도(V2)의 점도비(V2/V1)를 20 이상 50000 이하로 설정한다.
점도비(V2/V1)를 20보다 작게 설정한 경우, 유리 리본(5A)이 자중이나 하방으로의 인장력에 의해 폭이 좁아져 절단될 우려나 절단되지 않아도 두께가 불균일해질 우려가 있다. 점도비(V2/V1)를 50000보다 크게 설정한 경우, 유리 리본(5A)이 얇게 잘 늘여지지 않고 절단될 우려가 있다.
이어서, 성형실 개구(3)의 유리 리본(5A) 폭 방향측의 측면 부분(P)(도 3, 도 4 참조)과, 성형실 개구(3)를 통과하는 유리 리본(5A) 폭 방향의 각각의 단부 사이의 간극(W2)(도 3, 도 4 참조)에 대하여 설명한다.
간극(W2)은 10mm 이상 500mm 이하로 설정된다.
간극(W2)을 10mm보다 작게 설정하면, 성형실(2)과 성형실(2)의 하방 사이에서의 열 이동이 억제되어 성형실(2)의 유리 리본(5A) 단부 부근의 온도가 원하는 온도 이상으로 되기 쉬워진다. 또한, 간극(W2)을 500mm보다 크게 설정하면, 성형실(2)과 성형실(2)의 하방 사이에서의 열 이동이 촉진되어 성형실(2)의 유리 리본(5A) 단부 부근의 온도가 원하는 온도 이하로 되기 쉬워진다. 따라서, 어느 경우도 유리 리본(5A) 폭 방향의 중앙과 단부의 온도차가 커진다. 이로 인해, 유리 리본(5A)의 두께가 지나치게 얇아지거나 또는 유리 리본(5A)이 지나치게 휘거나 함으로써 유리 리본(5A)이 절단되어 유리판의 연속 안정 생산이 곤란해진다. 혹은 유리 리본(5A)이 절단되지 않아도 제조되는 유리판의 두께의 불균일이나 휨이 발생할 우려가 있다.
이어서, 성형실 개구(3)가 형성되는 제1 개구 부재(4)에 대하여 도 1 및 도 3을 참조하여 설명한다.
제1 개구 부재(4)는 사용 온도에서의 열 전달 저항이 0.001m2K/W 이상인 재료로 형성하는 것이 바람직하다. 제1 개구 부재(4)에는, 예를 들어 세라믹스 파이버제 판이 사용된다. 이에 의해, 제1 개구 부재(4)를 통한 열 이동을 억제할 수 있어 성형실(2) 내의 온도 분포를 용이하게 제어할 수 있다.
제1 개구 부재(4)는, 예를 들어 도 1에 도시한 바와 같이 판 형상이어도 되고, 블록 형상이어도 되며, 그의 형상에 제한은 없다. 도 1 및 도 3에 도시하는 예에서는 제1 개구 부재(4)는 노벽(10)의 바로 아래에 대략 수평하게 설치되어 있고, 대략하면 2개의 격벽 부재(20, 30)에 의해 구성된다. 2개의 격벽 부재(20, 30)는 연직면(18)을 사이에 끼우도록 배치된다. 2개의 격벽 부재(20, 30)에 의해 형성되는 간극이 유리 리본(5A)을 성형실(2)의 하방으로 통과시키기 위한 성형실 개구(3)로 된다.
격벽 부재(20)는 유리 리본(5A) 폭 방향으로 복수의 성형실용 블록(21 내지 27)으로 분할되어 있는 것이 바람직하다. 바꾸어 말하면, 격벽 부재(20)는 유리 리본(5A) 폭 방향과 평행한 방향으로 배열되는 복수의 성형실용 블록(21 내지 27)으로 구성되어 있는 것이 바람직하다.
격벽 부재(30)는 유리 리본(5A) 폭 방향으로 복수의 성형실용 블록(31 내지 37)으로 분할되어 있는 것이 바람직하다. 바꾸어 말하면, 격벽 부재(30)는 유리 리본(5A) 폭 방향과 평행한 방향으로 배열되는 복수의 성형실용 블록(31 내지 37)으로 구성되어 있는 것이 바람직하다. 또한, 한쪽의 격벽 부재(20)의 분할수와 다른 쪽의 격벽 부재(30)의 분할수는 동일하여도 되고 상이하여도 된다.
각 성형실용 블록(21 내지 27, 31 내지 37)의 분할면은 유리 리본(5A) 폭 방향에 대하여 수직으로 되어 있다. 또한, 본 실시 형태에서는 각 성형실용 블록(21 내지 27, 31 내지 37)의 분할면은 유리 리본(5A) 폭 방향에 대하여 수직으로 하였지만, 유리 리본(5A) 폭 방향에 대하여 비스듬하게 하여도 된다.
각 성형실용 블록(21 내지 27, 31 내지 37)의 연직면(18)과 대향하는 면의 형상은 연직면(18)과 평행하여도 되고 비평행하여도 된다.
각 성형실용 블록(21 내지 27, 31 내지 37)은 수동 또는 제1 액추에이터(76)에 의해 연직면(18)에 대하여 접근, 이격하는 방향으로 이동 가능한 구성으로 되어 있다.
또한, 각 성형실용 블록(21 내지 27, 31 내지 37)은 용융 유리(5)의 성형체(1)에의 공급을 중지하지 않고, 수동 또는 제1 액추에이터(76)에 의해 교환 가능한 구성으로 되어 있다. 가령, 교환 시에 용융 유리(5)의 성형체(1)에의 공급을 중지하면, 유리판의 제조를 장시간 중지하게 되어 버린다.
이어서, 성형실 개구(3)의 형상 치수의 조절 또는 변경에 대하여 설명한다.
본 실시 형태에서는 격벽 부재(20)의 중간의 1개 또는 복수의 성형실용 블록(22 내지 26)을 연직면(18)에 대하여 접근, 이격하는 방향으로 이동시킴으로써 성형실 개구(3)의 형상 치수를 조절할 수 있다. 격벽 부재(30)의 중간의 1개 또는 복수의 성형실용 블록(32 내지 36)을 연직면(18)에 대하여 접근, 이격하는 방향으로 이동시킴으로써 성형실 개구(3)의 형상 치수를 조절할 수 있다. 또한, 1개 또는 복수의 성형실용 블록(22 내지 26, 32 내지 36)을 교환함으로써 성형실 개구(3)의 형상 치수를 변경할 수 있다.
또한, 중간의 성형실용 블록(22 내지 26, 32 내지 36)을 교환하는 경우, 예를 들어 도 3 및 도 4에 도시한 바와 같이 1개의 성형실용 블록(22 내지 26, 32 내지 36)을 각각 1개의 성형실용 블록(22A 내지 26A, 32A 내지 36A)과 교환하여도 되고, 인접하는 복수의 성형실용 블록을 1개의 성형실용 블록과 교환하여도 된다.
이와 같이 하여 성형실 개구(3)의 형상 치수를 조절 또는 변경함으로써, 성형실 개구(3)와 연직면(18)의 간극(W1)을 조절 또는 변경할 수 있고, 성형실(2)과 성형실(2)의 하방 사이에서의 열 이동을 조정할 수 있다. 이에 의해, 유리 리본(5A)의 온도 분포(나아가 형상 치수)를 조정할 수 있고, 제품인 유리판의 조성이나 두께 등의 변경에 대응하는 것이 가능하게 된다.
또한, 본 실시 형태에 있어서 격벽 부재(20)의 중간의 각 성형실용 블록(22 내지 26)을 도 1에서의 상하 방향으로 더 분할하여도 된다. 격벽 부재(30)의 중간의 각 성형실용 블록(32 내지 36)을 도 1에서의 상하 방향으로 더 분할하여도 된다. 이에 의해, 성형실(2)과 성형실(2)의 하방 사이에서의 열 이동을 더 미세하게 조정할 수 있다.
퓨전법에서는 용융 유리(5)나 유리 리본(5A)의 점도 분포(나아가 형상 치수)가 최적으로 되도록 성형체(1)의 형상 및 재질, 격벽(9)이나 노벽(10)의 형상 및 재질, 각 발열체 등의 형상 및 배치 등이 최적화되어 있다. 그러나, 예를 들어 성형체(1)가 용융 유리(5)에 의해 부분적으로 열화하면, 성형체(1)와 용융 유리(5)의 습윤성이 부분적으로 변화하므로 성형체(1)의 양측면을 유하하는 용융 유리(5)의 두께가 부분적으로 변화한다. 또한, 격벽(9)이나 노벽(10), 발열체(11) 등이 부분적으로 열화하면, 성형실(2) 내의 온도 분포가 부분적으로 변화하므로 용융 유리(5)나 유리 리본(5A)의 점도 분포가 부분적으로 변화하고, 용융 유리(5)나 유리 리본(5A)의 형상 치수가 부분적으로 변화한다. 이와 같이 퓨전법에서는 유리판의 제조 장치를 구성하는 부품의 경시 열화에 의해 용융 유리(5)나 유리 리본(5A)의 형상 치수가 변화하는 경우가 있다. 이 경향은 두께 1.0mm 이하의 얇은 유리판을 제조하는 경우에 보여지고, 특히 두께 0.3mm 이하의 얇은 유리판을 제조하는 경우에 현저하게 보여진다.
본 실시 형태에서는 상술한 바와 같이 1개 또는 복수의 성형실용 블록(22 내지 26, 32 내지 36)을 이동 또는 교환함으로써, 용융 유리(5)나 유리 리본(5A)의 점도 분포를 제어할 수 있으므로 용융 유리(5)나 유리 리본(5A)의 형상 치수를 수정할 수 있다. 이에 의해, 유리판의 제조 장치를 구성하는 부품의 경시 열화에 대응할 수 있다.
성형실 개구(3)의 형상 치수는 이로부터 제조되는 유리판이 원하는 형상 치수로 되도록, 예를 들어 이미 제조된 유리판의 형상 치수에 기초하여 조절 또는 변경된다. 이미 제조된 유리판의 형상 치수는 측정 장치(77)(도 2 참조)에 의해 측정된다.
측정 장치(77)는, 도 2에 도시한 바와 같이 제어 장치(73)와 접속되어 있어도 된다. 이 경우, 제어 장치(73)는 측정 장치(77)로부터 측정 결과를 수신하면, 이로부터 제조되는 유리판이 원하는 형상 치수로 되도록 제1 액추에이터(76)를 제어하여 1개 또는 복수의 성형실용 블록(22 내지 26, 32 내지 36)을 이동 또는 교환한다. 이에 의해, 성형실 개구(3)의 형상 치수를 조정 또는 변경한다.
예를 들어, 제조된 유리판의 폭 방향 중앙의 두께가 목표값보다 얇은 경우, 격벽 부재(20, 30)의 중앙의 한 쌍의 성형실용 블록(24, 34)(도 3 참조)을 각각 연직면(18)에 대하여 이격하는 방향으로 이동시킨다. 이에 의해, 성형실 개구(3)의 측면부터 유리 리본(5A) 폭 방향 중앙까지의 간극(W1)이 커지므로 성형실(2)과 성형실(2)의 하방 사이에서의 열 이동량이 많아진다. 따라서, 성형실 개구(3)를 통과하는 유리 리본(5A) 폭 방향 중앙에 있어서 온도가 낮아지고 점도가 높아지므로 두께가 두꺼워진다. 따라서, 제조되는 유리판의 폭 방향 중앙의 두께를 목표값으로 할 수 있다.
또한, 격벽 부재(20, 30)의 중앙의 한 쌍의 성형실용 블록(24, 34)을 각각 연직면(18)에 대하여 이격하는 방향으로 이동시키는 대신에, 형상이 다른 한 쌍의 성형실용 블록(24A, 34A)(도 4 참조)과 교환하여도 된다. 이에 의해, 성형실 개구(3)의 측면으로부터 유리 리본(5A) 폭 방향 중앙에의 간극(W1)이 커지므로, 이 경우에도 제조되는 유리판의 폭 방향 중앙의 두께를 목표값으로 할 수 있다.
또한, 제조된 유리판에 휨이 있는 경우, 예를 들어 도 3에 도시하는 제1 개구 부재(4)로부터 도 4에 도시하는 제1 개구 부재(4A)로 변경함으로써, 성형실(2)과 성형실(2)의 하방의 사이에서의 열 이동을 원하는 상태로 조정한다. 이에 의해, 제조되는 유리판의 휨을 억제할 수 있는 경우가 있다.
또한, 본 실시 형태에서는 제조된 유리판의 형상 치수에 기초하여 성형실 개구(3)의 형상 치수를 조절 또는 변경하는 것으로 하였지만, 본 발명은 이것에 한정되지 않는다. 예를 들어, 제조된 유리판의 형상 치수 대신에 성형실(2) 내의 온도 분포, 또는 성형실 개구(3) 내의 온도 분포를 이용하여도 된다. 성형실(2) 내의 온도 분포나 성형실 개구(3) 내의 온도 분포는, 성형실(2) 내나 성형실 개구(3) 내에 설치되는 열전대 등의 온도 센서(도시하지 않음)에 의해 측정된다.
여기서, 성형실 개구(3)의 형상 치수는, 예를 들어 도 3에 도시한 바와 같이 적어도 일부의 간극(W1)이 유리 리본(5A) 폭 방향으로 변화하도록 조절 또는 변경되는 것이 바람직하다. 이 경우, 성형실(2)과 성형실(2)의 하방 사이에서의 열 이동이 유리 리본(5A) 폭 방향으로 변화하므로, 유리 리본(5A) 폭 방향의 점도 분포가 변화한다. 따라서, 유리 리본(5A) 폭 방향의 형상 치수를 최적화할 수 있다. 이에 의해, 유리판의 제조 장치를 구성하는 부품의 경시 열화에 대응할 수 있다.
성형실 개구(3)는 유리판의 제조 장치를 구동할 때(즉, 용융 유리(5)를 성형체(1)의 양측면을 따라 유하시키고 있지 않을 때이며, 또한 성형체(1)를 가열할 때), 복수의 성형실용 블록에 의해 실질적으로 폐색 가능한 구성으로 하여도 된다. 성형실 개구(3)를 실질적으로 폐색하면, 성형실(2)과 성형실(2)의 하방 사이에서의 열 이동이 방지되므로, 성형체(1)를 가열할 때에 성형체(1)의 상하 방향의 온도 분포가 균일해지기 쉬워 열 응력에 의한 성형체(1)의 파손을 억제할 수 있다.
또한, 용융 유리(5)를 성형체(1)의 양측면을 따라 유하시킬 때(용융 유리(5)를 성형체(1)에 공급할 때)에는, 유리 리본(5A)을 성형실(2)의 하방으로 통과시키기 위하여 격벽 부재(20, 30) 각각의 중간의 성형실용 블록(22 내지 26, 32 내지 36)을 이동시켜 성형실 개구(3)를 개방한다.
유리판의 제조 장치는 성형실 개구(3)를 통하여 성형실(2)과 연통하는 연통실(41)과, 연통실(41)로부터 유리 리본(5A)을 하방으로 인출하기 위한 연통실 개구(42)를 더 갖고 있다. 연통실 개구(42)는 제2 개구 부재(43)에 의해 형성된다.
연통실(41)은 성형실(2)의 하방에 설치되고, 통벽(44)으로 둘러싸여져 있다. 통벽(44)은 내화물이나 단열재로 구성되어 있다. 통벽(44)에는 발열체나 냉각체(도시하지 않음)가 설치되어도 된다.
발열체는 전원(72)에 접속되고, 전원(72)으로부터 발열체에의 전력 공급량이 제어 장치(73)에 의해 제어된다. 냉각체(14)는 스로틀 밸브에 의해 개방도를 조절 가능한 냉매 공급관(75)에 접속되고, 냉매 공급관(75)으로부터 냉각체(14)에의 냉매 공급량이 제어 장치(73)에 의해 제어된다. 이에 의해, 연통실(41)을 통과하는 유리 리본(5A)의 온도를 조정할 수 있다. 나아가, 성형실(2)과 연통실(41) 사이의 열 이동에 의해 성형실(2)을 통과하는 유리 리본(5A)의 온도를 조정할 수 있다.
도 5는 도 1의 B-B'선을 따른 연통실측으로부터 본 단면도이며, 연통실 개구(42)를 도시하는 단면도이다. 연통실 개구(42)의 형상 치수는, 제2 개구 부재(43)와 유리 리본(5A)이 접촉하지 않도록 유리 리본(5A)의 단면 형상보다 크게 설정된다.
연통실 개구(42)와 성형체(1)의 하부 테두리(1c)를 포함하는 연직면(18) 사이의 연직면(18)과 직교하는 방향에서의 간극은, 유리 리본(5A) 폭 방향으로 변화하여도 되고 일정하여도 된다. 또한, 유리 리본(5A)의 길이 방향(도 1에서의 상하 방향)으로 변화하여도 되고 일정하여도 된다. 연통실 개구(42)는 제2 개구 부재(43)에 형성된다.
제2 개구 부재(43)는 사용 온도에서의 열 전달 저항이 0.001m2K/W 이상인 재료로 형성되는 것이 바람직하다. 제2 개구 부재(43)에는, 예를 들어 세라믹스 파이버제 판이 사용된다. 이에 의해, 제2 개구 부재(43)를 통한 열 이동을 억제할 수 있고, 연통실(41) 내의 온도 분포를 용이하게 제어할 수 있다.
제2 개구 부재(43)는, 예를 들어 도 1에 도시한 바와 같이 판 형상이어도 되고, 블록 형상이어도 되며, 그의 형상에 제한은 없다. 도 1 및 도 5에 도시하는 예에서는 제2 개구 부재(43)는 통벽(44)의 바로 아래에 대략 수평하게 설치되어 있고, 대략하면 2개의 격벽 부재(50, 60)에 의해 구성된다. 2개의 격벽 부재(50, 60)는 연직면(18)을 사이에 끼우도록 배치된다. 2개의 격벽 부재(50, 60)에 의해 형성되는 간극이 유리 리본(5A)을 연통실(41)의 하방으로 통과시키기 위한 연통실 개구(42)로 된다. 또한, 제2 개구 부재(43)의 구성은, 성형실 개구(3)가 형성되는 제1 개구 부재(4)의 구성과 동일하여도 되고 상이하여도 된다.
격벽 부재(50)는 유리 리본(5A) 폭 방향으로 복수의 연통실용 블록(51 내지 57)으로 분할되어 있는 것이 바람직하다. 바꾸어 말하면, 격벽 부재(50)는 유리 리본(5A) 폭 방향과 평행한 방향으로 배열되는 복수의 연통실용 블록(51 내지 57)으로 구성되어 있는 것이 바람직하다.
격벽 부재(60)는 각각 유리 리본(5A) 폭 방향으로 복수의 연통실용 블록(61 내지 67)으로 분할되어 있는 것이 바람직하다. 바꾸어 말하면, 격벽 부재(60)는 각각 유리 리본(5A) 폭 방향과 평행한 방향으로 배열되는 복수의 연통실용 블록(61 내지 67)으로 구성되어 있는 것이 바람직하다. 또한, 한쪽의 격벽 부재(50)의 분할수와 다른 쪽의 격벽 부재(60)의 분할수는 동일하여도 되고 상이하여도 된다.
각 연통실용 블록(51 내지 57, 61 내지 67)의 분할면은 유리 리본(5A) 폭 방향에 대하여 수직으로 되어 있다. 또한, 본 실시 형태에서는 각 연통실용 블록(51 내지 57, 61 내지 67)의 분할면은 유리 리본(5A) 폭 방향에 대하여 수직으로 하였지만, 유리 리본(5A) 폭 방향에 대하여 비스듬하게 하여도 된다.
각 성형실용 블록(51 내지 57, 61 내지 67)의 연직면(18)과 대향하는 면의 형상은 연직면(18)과 평행하여도 되고 비평행하여도 된다.
각 연통실용 블록(51 내지 57, 61 내지 67)은 수동 또는 제2 액추에이터(78)에 의해 연직면(18)에 대하여 접근, 이격하는 방향으로 이동 가능한 구성으로 되어 있다.
또한, 각 연통실용 블록(51 내지 57, 61 내지 67)은 용융 유리(5)의 성형체(1)에의 공급을 중지하지 않고, 수동 또는 제2 액추에이터(78)에 의해 교환 가능한 구성으로 되어 있다. 가령, 교환 시에 용융 유리(5)의 성형체(1)에의 공급을 중지하면, 유리판의 제조를 장시간 중지하게 되어 버린다.
본 실시 형태에서는 격벽 부재(50)의 중간의 1개 또는 복수의 연통실용 블록(52 내지 56)을 연직면(18)에 대하여 접근, 이격하는 방향으로 이동시킴으로써 연통실 개구(42)의 형상 치수를 조절할 수 있다. 격벽 부재(60)의 중간의 1개 또는 복수의 연통실용 블록(62 내지 66)을 연직면(18)에 대하여 접근, 이격하는 방향으로 이동시킴으로써 연통실 개구(42)의 형상 치수를 조절할 수 있다. 또한, 1개 또는 복수의 연통실용 블록(52 내지 56, 62 내지 66)을 교환함으로써 연통실 개구(42)의 형상 치수를 변경할 수 있다.
이와 같이 하여 연통실 개구(42)의 형상 치수를 조절 또는 변경함으로써, 연통실 개구(42)와 연직면(18) 사이의 연직면(18)과 직교하는 방향에서의 간극을 조절 또는 변경할 수 있고, 성형실(2)과 연통실(41) 사이에서의 열 이동 및 연통실(41)과 연통실(41)의 하방과의 열 이동을 조정할 수 있다. 이에 의해, 유리 리본(5A)의 온도 분포(나아가 형상 치수)를 조정할 수 있고, 제품인 유리판의 조성이나 두께 등을 변경하는 경우나, 유리판의 제조 장치를 구성하는 부품이 열화한 경우에도 유리판의 제조를 장시간 중지하지 않고 고품질의 얇은 유리판을 용이하게 제조할 수 있다.
또한, 연통실(41)의 하방에 연통실(41)과 마찬가지의 작용 기능을 갖는 방을 더 설치하여도 된다.
이상 설명한 바와 같이, 본 실시 형태에 따르면 간극(W1)을 8mm 이상 70mm 이하로 설정하므로, 성형실(2)과 성형실(2)의 하방의 경계 부분에서 급격한 온도 변화가 발생하는 것을 방지할 수 있음과 함께, 성형실(2)과 성형실(2)의 하방 사이에서의 열 이동을 적절한 범위 내로 할 수 있다. 이에 의해, 고품질의 얇은 유리판을 용이하게 제조할 수 있다.
또한, 본 실시 형태에 따르면, 간극(W2)을 10mm 이상 500mm 이하로 설정하므로, 성형실(2)과 성형실(2)의 하방 사이에서의 열 이동을 적절한 범위 내로 할 수 있다. 이에 의해, 유리 리본(5A) 폭 방향의 온도차를 적절한 범위 내로 할 수 있다.
또한, 본 실시 형태에 따르면, 1개 혹은 복수의 성형실용 블록(22 내지 26, 32 내지 36)을 이동 또는 교환함으로써 성형실 개구(3)의 형상 치수를 조절 또는 변경하는 것이 바람직하며, 성형실(2)과 성형실(2)의 하방 사이에서의 열 이동을 조정할 수 있다. 이에 의해, 제품인 유리판의 조성이나 두께 등의 변경에 대응할 수 있다. 또한, 유리판의 제조 장치를 구성하는 부품의 경시 열화에 대응할 수 있다.
또한, 본 실시 형태에 따르면, 적어도 일부의 간극(W1)이 유리 리본(5A) 폭 방향으로 변화하도록 성형실 개구(3)의 형상 치수를 조절 또는 변경하는 것이 바람직하며, 성형실(2)과 성형실(2)의 하방 사이에서의 열 이동을 유리 리본(5A) 폭 방향으로 변화시킬 수 있다. 이에 의해, 유리 리본(5A) 폭 방향의 점도 분포를 변화시킬 수 있고, 유리 리본(5A) 폭 방향의 형상 치수를 최적화할 수 있다.
또한, 본 실시 형태에 따르면, 성형실 개구(3)의 형상 치수를 제조된 유리판의 형상 치수 등에 기초하여 조절 또는 변경하는 것이 바람직하며, 원하는 형상 치수의 유리판을 제조할 수 있다.
또한, 본 실시 형태에 따르면, 유리판의 제조 장치를 구동할 때(성형체(1)의 양측면을 따라 용융 유리(5)를 유하시키고 있지 않을 때이며, 또한 성형체(1)를 가열할 때), 성형실 개구(3)를 복수의 성형실용 블록에 의해 실질적으로 폐색하는 것이 바람직하며, 성형실(2)과 성형실(2)의 하방 사이에서의 열 이동이 방지된다. 따라서, 성형체(1)를 가열하여도 성형체(1)의 상하 방향의 온도 분포가 균일해지기 쉬워 열 응력에 의한 성형체(1)의 파손을 억제할 수 있다.
<실시예>
이하, 실시예에 의해 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 또한, 본 발명은 이하의 실시예에 제한되지 않으며, 본 발명의 범위를 일탈하지 않고 이하의 실시예에 다양한 변형 및 치환을 가할 수 있다.
(실시예 1)
실시예 1에서는 도 1 및 도 3에 도시하는 유리판의 제조 장치를 사용하여 두께 0.3mm의 무알칼리 유리판을 제조하였다. 제1 개구 부재(4)로서는 두께 25mm의 세라믹스 파이버제의 단열판(니찌아스사제, T/#5461 RF 보드 16MD)을 사용하였다. 이 단열판은 사용 온도에서의 열 전도율이 0.2W/mㆍK이며, 사용 온도에서의 열 전달 저항이 0.13m2K/W이었다.
간극(W1)은 최솟값을 25mm로 하고, 최댓값을 55mm로 하였다. 간극(W2)은 최솟값을 45mm로 하고, 최댓값을 125mm로 하였다.
지르코니아제의 성형체(1)의 상부 테두리(1a)에서의 용융 유리(5)의 폭 방향 중앙의 온도를 측정하여 점도(V1)로 환산하였다. 또한, 성형실 개구(3)에서의 유리 리본(5A) 폭 방향 중앙의 온도를 측정하여 점도(V2)로 환산하였다. 점도비(V2/V1)는 10000이었다.
성형 후의 유리 리본(5A) 폭 방향 중앙부의 두께를 측정하였다.
결과를 표 1에 나타낸다. 두께의 평균은 목표의 0.3mm이며, 두께의 최대 편차가 ±0.01mm인 고품질의 얇은 무알칼리 유리판이 얻어졌다.
(실시예 2)
실시예 2에서는 도 1 및 도 3에 도시하는 유리판의 제조 장치를 사용하여 두께 0.2mm의 무알칼리 유리판을 제조하였다. 제1 개구 부재(4)로서는 두께 25mm의 세라믹스 파이버제의 단열판(니찌아스사제, T/#5461 RF 보드 16MD)을 사용하였다. 이 단열판은 사용 온도에서의 열 전도율이 0.2W/mㆍK이며, 사용 온도에서의 열 전달 저항이 0.13m2K/W이었다.
간극(W1)은 최솟값을 20mm로 하고, 최댓값을 52mm로 하였다. 간극(W2)은 최솟값을 44mm로 하고, 최댓값을 125mm로 하였다.
지르코니아제의 성형체(1)의 상부 테두리(1a)에서의 용융 유리(5)의 폭 방향 중앙의 온도를 측정하여 점도(V1)로 환산하였다. 또한, 성형실 개구(3)에서의 유리 리본(5A) 폭 방향 중앙의 온도를 측정하여 점도(V2)로 환산하였다. 점도비(V2/V1)는 900이었다.
성형 후의 유리 리본(5A) 폭 방향 중앙부의 두께를 측정하였다.
결과를 표 1에 나타낸다. 두께의 평균은 목표의 0.2mm이며, 두께의 최대 편차가 ±0.01mm인 고품질의 얇은 무알칼리 유리판이 얻어졌다.
(실시예 3)
실시예 3에서는 도 1 및 도 3에 도시하는 유리판의 제조 장치를 사용하여 두께 0.1mm의 무알칼리 유리판을 제조하였다. 제1 개구 부재(4)로서는 두께 25mm의 세라믹스 파이버제의 단열판(니찌아스사제, T/#5461 RF 보드 16MD)을 사용하였다. 이 단열판은 사용 온도에서의 열 전도율이 0.2W/mㆍK이며, 사용 온도에서의 열 전달 저항이 0.13m2K/W이었다.
간극(W1)은 최솟값을 11mm로 하고, 최댓값을 50mm로 하였다. 간극(W2)은 최솟값을 43mm로 하고, 최댓값을 125mm로 하였다.
지르코니아제의 성형체(1)의 상부 테두리(1a)에서의 용융 유리(5)의 폭 방향 중앙의 온도를 측정하여 점도(V1)로 환산하였다. 또한, 성형실 개구(3)에서의 유리 리본(5A) 폭 방향 중앙의 온도를 측정하여 점도(V2)로 환산하였다. 점도비(V2/V1)는 30이었다.
성형 후의 유리 리본(5A) 폭 방향 중앙부의 두께를 측정하였다.
결과를 표 1에 나타낸다. 두께의 평균은 목표의 0.1mm이며, 두께의 최대 편차가 ±0.01mm인 고품질의 얇은 무알칼리 유리판이 얻어졌다.
(비교예 1)
비교예 1에서는 도 3에 도시하는 제1 개구 부재(4) 대신에 도 6에 도시하는 제1 개구 부재(4B)를 사용하여 간극(W1)의 설정을 변경한 것(표 1 참조) 이외에는, 실시예 1과 마찬가지로 하여 실험을 행하였다. 점도비(V2/V1)는 15이었다.
결과를 표 1에 나타낸다. 비교예 1에서는 간극(W1)이 지나치게 작았기 때문에 성형실(2)과 성형실(2)의 하방 사이에서의 열 이동이 억제되었다. 그 결과, 유리 리본(5A)의 점도가 낮아지고, 유리 리본(5A)의 폭이 좁아져 유리 리본(5A)이 도중에 절단되어 안정된 연속 성형을 실시할 수 없었다.
(비교예 2)
비교예 2에서는 도 3에 도시하는 제1 개구 부재(4) 대신에 도 6에 도시하는 제1 개구 부재(4B)를 사용하여 간극(W1)의 설정을 변경한 것(표 1 참조) 이외에는, 실시예 1과 마찬가지로 하여 실험을 행하였다. 점도비(V2/V1)는 80000이었다.
결과를 표 1에 나타낸다. 비교예 2에서는 간극(W1)이 지나치게 컸기 때문에 성형실(2)과 성형실(2)의 하방 사이에서의 열 이동이 촉진되었다. 그 결과, 유리 리본(5A)의 점도가 높아지고, 유리 리본(5A)을 얇게 늘이는 것을 잘할 수 없고 도중에 절단되어 안정된 연속 성형을 실시할 수 없었다.
(비교예 3)
비교예 3에서는 도 3에 도시하는 제1 개구 부재(4) 대신에 도 6에 도시하는 제1 개구 부재(4B)를 사용하여 간극(W1) 및 간극(W2)의 설정을 변경한 것(표 1 참조) 이외에는, 실시예 1과 마찬가지로 하여 실험을 행하였다. 점도비(V2/V1)는 30000이었다.
결과를 표 1에 나타낸다. 비교예 3에서는 간극(W2)의 최솟값이 지나치게 작았기 때문에 성형실(2)과 성형실(2)의 하방 사이에서의 열 이동이 억제되었다. 그 결과, 유리 리본(5A) 폭 방향의 단부의 온도가 높아져 유리 리본(5A) 폭 방향의 중앙과 단부의 온도차가 커지고, 유리 리본(5A)을 폭 방향으로 균등하게 늘일 수 없어 안정된 연속 성형을 실시할 수 없었다.
(비교예 4)
비교예 4에서는 도 3에 도시하는 제1 개구 부재(4) 대신에 도 6에 도시하는 제1 개구 부재(4B)를 사용하여 간극(W1) 및 간극(W2)의 설정을 변경한 것(표 1 참조) 이외에는, 실시예 1과 마찬가지로 하여 실험을 행하였다. 점도비(V2/V1)는 40000이었다.
결과를 표 1에 나타낸다. 비교예 4에서는 간극(W2)의 최댓값이 지나치게 컸기 때문에 성형실(2)과 성형실(2)의 하방 사이에서의 열 이동이 촉진되었다. 그 결과, 유리 리본(5A) 폭 방향의 단부의 온도가 낮아져 유리 리본(5A) 폭 방향의 중앙과 단부의 온도차가 커지고, 유리 리본(5A)을 폭 방향으로 균등하게 늘일 수 없어 안정된 연속 성형을 실시할 수 없었다.
Figure 112012003312815-pct00001
본 발명을 상세하게 또한 특정한 실시 형태를 참조하여 설명하였지만, 본 발명의 정신과 범위를 일탈하지 않고 여러 가지 변경이나 수정을 가할 수 있는 것은 당업자에게 있어서 명확하다.
본 출원은 2009년 7월 13일에 출원된 일본 특허 출원 제2009-164345호에 기초하는 것이며, 그의 내용은 여기에 참조로서 포함된다.
<산업상 이용가능성>
본 발명에 따르면, 고품질의 유리판을 용이하게 제조할 수 있는 유리판의 제조 방법 및 제조 장치를 제공할 수 있다.
1: 성형체
1a: 상부 테두리
1b: 하부 테두리부
1c: 하부 테두리
2: 성형실
3: 성형실 개구
4: 제1 개구 부재
5: 용융 유리
5A: 유리 리본
18: 연직면
20: 격벽 부재
21 내지 27: 성형실용 블록
30: 격벽 부재
31 내지 37: 성형실용 블록
41: 연통실
42: 연통실 개구
43: 제2 개구 부재
50: 격벽 부재
51 내지 57: 연통실용 블록
60: 격벽 부재
61 내지 67: 연통실용 블록

Claims (9)

  1. 성형실 내의 성형체의 양측면을 따라 용융 유리를 유하시키는 것,
    상기 성형체의 하부 테두리부 직하에서 합류시켜 일체화시키는 것, 및
    당해 일체화된 판 형상의 유리 리본을 성형실 개구로부터 하방으로 인출하는 것
    을 포함하는 유리판의 제조 방법에 있어서,
    상기 성형체의 상부 테두리에서의 용융 유리의 폭 방향 중앙의 점도(V1)와 상기 성형실 개구를 통과하는 유리 리본 폭 방향 중앙의 점도(V2)의 점도비(V2/V1)를 20 이상 50000 이하로 설정하고,
    상기 성형실 개구를 통과하는 유리 리본 폭 방향 중앙의 두께를 1.0mm 이하로 설정하고,
    상기 성형실 개구와 상기 성형체의 하부 테두리를 포함하는 연직면 사이의 상기 연직면과 직교하는 방향에서의 간극을 8mm 이상 70mm 이하로 설정하고,
    상기 성형실 개구의 상기 유리 리본 폭 방향측의 측면 부분과, 상기 성형실 개구를 통과하는 유리 리본 폭 방향의 각각의 단부 사이의 간극을 10mm 이상 500mm 이하로 설정하며,
    상기 성형실 개구가 제1 개구 부재로 형성되고, 상기 제1 개구 부재가 상기 성형실 개구를 통과하는 유리 리본 폭 방향으로 분할된 복수의 성형실용 블록을 포함하고,
    1개 혹은 복수의 상기 성형실용 블록을 상기 연직면에 대하여 접근, 이격하는 방향으로 이동시키는 것 또는 교환하는 것에 의해, 상기 성형실 개구의 형상 치수를 조절 또는 변경하는 유리판의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 성형실 개구의 측면 중 적어도 일부와 상기 연직면 사이의 상기 연직면과 직교하는 방향에서의 간극이 상기 유리 리본 폭 방향으로 변화하도록 상기 성형실 개구의 형상 치수를 조절 또는 변경하는 유리판의 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 성형실 개구의 형상 치수를, 제조된 유리판의 형상 치수, 상기 성형실 내의 온도 분포, 또는 상기 성형실 개구 내의 온도 분포에 기초하여 조절 또는 변경하는 유리판의 제조 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 성형체의 양측면을 따라 상기 용융 유리를 유하시키고 있지 않을 때, 상기 복수의 성형실용 블록에 의해 상기 성형실 개구가 폐색되는 유리판의 제조 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 성형실은 상기 성형실 개구를 통하여 연통실과 연통되어 있고,
    상기 연통실로부터 상기 유리 리본을 하방으로 인출하기 위한 연통실 개구를 형성하는 제2 개구 부재는, 상기 연통실 개구를 통과하는 유리 리본 폭 방향으로 분할된 복수의 연통실용 블록을 포함하고,
    1개 혹은 복수의 상기 연통실용 블록을 상기 연직면에 대하여 접근, 이격하는 방향으로 이동시키는 것 또는 교환하는 것에 의해, 상기 연통실 개구의 형상 치수를 조절 또는 변경하는 유리판의 제조 방법.
  6. 하부 테두리부 직하에서 양측면을 따라 유하시킨 용융 유리를 합류시켜 일체화시키는 성형체와,
    내부에 상기 성형체가 배치되는 성형실과,
    상기 성형체에 의해 일체화된 판 형상의 유리 리본을 상기 성형실로부터 하방으로 인출하기 위한 성형실 개구를 갖는 유리판의 제조 장치에 있어서,
    상기 성형체의 상부 테두리에서의 용융 유리의 폭 방향 중앙의 점도(V1)와 상기 성형실 개구를 통과하는 유리 리본 폭 방향 중앙의 점도(V2)의 점도비(V2/V1)를 20 이상 50000 이하로 설정하고,
    상기 성형실 개구를 통과하는 유리 리본 폭 방향 중앙의 두께를 1.0mm 이하로 설정하고,
    상기 성형실 개구와 상기 성형체의 하부 테두리를 포함하는 연직면 사이의 상기 연직면과 직교하는 방향에서의 간극을 8mm 이상 70mm 이하로 설정하고,
    상기 성형실 개구의 상기 유리 리본 폭 방향측의 측면 부분과, 상기 성형실 개구를 통과하는 유리 리본 폭 방향의 각각의 단부 사이의 간극을 10mm 이상 500mm 이하로 설정하며,
    상기 성형실 개구가 제1 개구 부재로 형성되고, 상기 제1 개구 부재가 상기 성형실 개구를 통과하는 유리 리본 폭 방향으로 분할된 복수의 성형실용 블록을 포함하고,
    1개 혹은 복수의 상기 성형실용 블록이 상기 연직면에 대하여 접근, 이격하는 방향으로 이동 가능 또는 교환 가능함으로써, 상기 성형실 개구의 형상 치수를 조절 또는 변경 가능한 유리판의 제조 장치.
  7. 제6항에 있어서, 상기 성형실에 상기 성형실 개구를 통하여 연통하는 연통실과,
    상기 연통실로부터 상기 유리 리본을 하방으로 인출하기 위한 연통실 개구를 더 갖고,
    상기 연통실 개구를 형성하는 제2 개구 부재는, 상기 유리 리본 폭 방향으로 분할된 복수의 연통실용 블록을 포함하고,
    1개 혹은 복수의 상기 연통실용 블록이 상기 연직면에 대하여 접근, 이격하는 방향으로 이동 가능 또는 교환 가능함으로써, 상기 연통실 개구의 형상 치수를 조절 또는 변경 가능한 유리판의 제조 장치.
  8. 삭제
  9. 삭제
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