CN102453992B - Esta纱线的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种ESTA纱线的生产方法，由染色、复精梳、前纺和后纺步骤组成，染色步骤由EW毛条染色和腈纶染色组成，所述EW毛条染色步骤包括：水洗，将EW毛条水洗5～15分钟；中和，在氨水进行中和10～15分钟；再在40～50℃加入非离子表面活性剂；染色，毛条置入染缸中，30℃下加入无水硫酸钠、的匀染剂、染料和醋酸，静置10～20分钟，升温至100℃，保温20～40分钟；再降温至70℃，保温15～20分钟；后处理，加入氨水进行中和，调节pH至8.5；水洗，再用酸中和，调节pH至7；加入柔软剂，再用甲酸调节pH至4.0以下。采用本发明制备出来的ESTA纱线产品性能稳定，染色效果好。
Description
技术领域
本发明涉及一种纱线的生产方法，尤其涉及一种ESTA纱线的生产方法。
背景技术
现在毛纺行业内羊毛防缩加工主要是采用氯化处理，羊毛表面树脂涂层。但随着市场对健康、环保、方便性等提出更高的要求，以及国外贸易性壁垒增加，改进生产工艺，生产生态型羊毛将是市场必然趋势。
EW毛条，又称3E-WOOL羊毛纤维条，是指采用中国发明专利ZL95106577.7所述方法制备的改性羊毛条。EW毛条是完全不是用氯化、不覆盖树脂的连续防缩羊毛的加工技术。它以改变羊毛的鳞片角度，不损伤羊毛原有的亲水性来达到防缩的目的。同时采用对环境、人体健康保护的对应技术手段，加工过程不增加环境的负担，使用后能被土地降解吸收，完全有益于环保、健康的生态型纤维。
ESTA纱线，是指含上述EW毛条和腈纶的纱线，其中纱线中的上述EW毛条与腈纶质量比大约为1∶1。所述的腈纶最好采用抗起球腈纶。
由于EW毛条的特性，采用常规的制备方法制备出来的含50％EW毛条的ESTA纱线产品性能不稳定，染色效果差。
因此，迫切需要提供一种适合于毛条原料特性的ESTA纱线生产方法。
发明内容
本发明所要解决的技术问题提供一种ESTA纱线的生产方法。
本发明的技术问题是通过如下技术方案实现的：
一种ESTA纱线的生产方法，依次由染色、复精梳、前纺和后纺步骤组成，其中所述染色步骤由EW毛条染色和腈纶染色组成，所述腈纶染色采用常规染色方法进行，
所述EW毛条染色由下述步骤组成：
A1、水洗
将EW毛条在70～80℃温度下，水洗5～15分钟；
A2、中和
将EW毛条在质量百分浓度25％的氨水进行中和10～15分钟，氨水用量为0.5～2.0％owf；
再在40～50℃温度下，加入2.0～3.0％owf的非离子表面活性剂，静置15～20分钟，浴比1∶15～1∶30；
A3、染色
EW毛条置入染缸中，缸内水温控制在30℃以下加入5.0～10％owf的无水硫酸钠、0.1～0.4％owf的匀染剂、0.1～0.4％owf的染料和0.3～3.0％owf的质量百分浓度为90％的醋酸，静置10～20分钟，再以每分钟0.8～1℃的速度升温至85℃，然后以每分钟2～2.5℃的速度升温至100℃，在100℃温度下保温20～40分钟；
再以每分钟2～2.5℃的速度降温至70℃，在70℃温度下保温15～20分钟；
A4、后处理
将EW毛条在60～70℃温度下加入质量百分浓度25％的氨水进行中和15～20分钟，调节pH至8.5；
将EW毛条进行水洗，再用醋酸或甲酸中和，调节pH至7；
在20～25℃温度下，加入0.5～1.0％owf的柔软剂，搅拌10～20分钟，再用甲酸调节pH至4.0以下。
其中，步骤A2中所述的非离子表面活性剂是渗透剂JFC或渗透剂SP-2。
其中，步骤A3中所述的匀染剂为匀染剂DC、汽巴公司Albcgal B匀染剂或匀染剂BOF。
其中，步骤A4中所述柔软剂为双氨基硅酮柔软剂。
进一步的，所述复精梳依次由拼毛、前针梳一、前针梳二、精梳、后精梳和末道针梳步骤组成，
B1、所述拼毛
在拼毛车中完成拼毛步骤，将染色后的EW毛条和染色后腈纶按照质量比1.02∶0.98加入拼毛车中混色混纤维进行拼色梳理，其中混一梳箱喂入根数在8根，总重160克，出条重量20克/米，以70克/半分钟的速度追加和毛油、抗静电剂和水，浴比为1∶1∶15，
混二梳箱喂入根数在7根，出条重量在18克/米，以70克/半分钟的速度追加和毛油、抗静电剂和水，浴比为1∶1∶15，
控制下机回潮率17～18％；
B2、所述前针梳一
在第一前针梳机中完成前针梳一步骤，出条重量12克/米，牵伸倍数7～7.5；
B3、所述前针梳二
在第二前针梳机中完成前针梳二步骤，出条重量7克/米，牵伸倍数6.5～7.3；
B4、所述精梳
在精梳机中完成精梳步骤，喂入总重量控制在120克，车速105转/分钟；
B5、所述后精梳
在后针梳机中完成后精梳步骤，牵伸倍数6.5～6.8，出条控制20～25克/米；
B6、所述末道针梳
在末道针梳机中完成末道针梳步骤，牵伸倍数6.5～6.8，出条控制18～20克/米。
其中，步骤B1中所述的和毛油为3X和毛油或UM和毛油，步骤B1中所述的抗静电剂为AL抗静电剂。
再进一步的，所述前纺，依次由混一、混二、头针、二针、三针、四针和粗纱步骤组成，
C1、所述混一
头道混条出条重量在18克/米，以70克/半分钟的速度追加和毛油、抗静电剂和水，浴比为1∶1∶15；
C2、所述混二
混二梳箱喂入根数在7根，出条重量在16～18克/米，以70克/半分钟的速度追加和毛油、抗静电剂和水，浴比为1∶1∶15，控制下机回潮率17～18％；
C3、所述头针
在头针梳机完成，牵伸倍数7.3～7.5间，控制匀整器出条重量正负差异小于1％，不匀率小于1％；
C4、所述二针
在二道针梳机完成，出条重量10克/米；
C5、所述三针
在三道针梳机完成，控制牵伸倍数为6.5～6.8倍，出条重量4.3克/米；
C6、所述四针
在四道针梳机完成，控制牵伸倍数为6.5～6.8倍，出条重量1.3克/米；
C7、所述粗纱
所述粗纱步骤由头道粗纱机和末道粗纱机完成；所述头道粗纱机，牵伸总隔距200毫米，前罗拉表面距离隔距为2毫米；所述末道粗纱机，出条重量控制为0.3～0.7克/米。
其中，步骤C1和C2中中所述的和毛油为3X和毛油或UM和毛油，步骤C1和C2中所述的抗静电剂为AL抗静电剂。
又进一步的，所述后纺，依次由细纱、自络筒、并线和倍捻步骤组成，
D1、所述细纱；
在细纱机完成所述细纱步骤，控制牵伸倍数为15～17；
D2、所述自络筒；
在自络筒完成所述自络筒步骤，总进气压须不小于6.3公斤；
总进气压最佳范围为6.3～8.0公斤；
D3、所述并线
与常规并线步骤相同，不进一步展开描述；
D4、所述倍捻
与常规倍捻步骤相同，不进一步展开描述。
本发明与现有的技术相比：
一、染色
EW毛条染色中上色极快易产生染花，原因与普通毛条不同EW毛条纤维与染料有很强的亲和性，与普通毛条染色温度100℃时上色接近饱和状态不同EW毛条在75～80℃染料温度时上色已基本达到饱和，且染色时上色快极易产生染斑，故染色前处理、低温起染、慢速升温、固色处理有别于普通毛条。
二、复精梳
普通毛条在加工成EW毛条前加捻成绳状慢速进入水槽，通过多道水槽连续不停的挤压摩擦，除去羊毛鳞片角而达到滑爽防缩作用成为EW毛条。所以与普通毛条及氯化加工成的纺缩、丝光防缩毛条不同，生结块，故一般情况下EW毛条中含小毛块、毛粒量比常规毛条高，30毫米短纤维增加2.5％左右，同时纤维的平均长度也有4％降低。由于经EW处理毛条含油、回潮普遍低，EW毛条表现为干燥、条子滑、松、散纤维包合力差毛条表面有白色粉尘。
为弥补上述的不足，EW毛条须经复精梳工艺处理，复精梳生产中要充分考虑EW毛条的特点，采用增大回潮、减少各道机器的喂入总量、降低牵伸保出条重量增强毛条纤维抱合力，使其成为符合高档纺纱生产条件的毛条。
三、纺纱(前纺与后纺)
与常规纱线不同，EW毛条水分在生产中极易挥发，纺纱静电大、纤维抱合差极易产生飞毛、毛粒、条干不均匀。ESTA前纺与后纺与普通纱线不同。
可见本发明的ESTA纱线生产方法完全适合于EW毛条原料特性，采用本发明制备出来的ESTA纱线产品性能稳定，染色效果好。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步描述。
一种ESTA纱线的生产方法，依次由染色、复精梳、前纺和后纺步骤组成，其中所述染色步骤由EW毛条染色和腈纶染色组成，所述腈纶染色采用本行业常规的染色方法进行，
所述EW毛条染色由下述步骤组成：
A、EW毛条染色
与普通毛条不同，EW毛条纤维与染料有很强的亲和性且毛条呈酸性，因此EW毛条染色中上色极快易产生染花，EW毛条具有高极性表面和高定型性，为了得到良好的色质与手感，低温染色更有效。
EW毛条染色设备使用国产N461常温染色缸即可。由于EW毛条处理后含有粉污及油剂同时EW毛条的PH值在4左右。为了避免影响染色牢度或发生色斑，暖和染料的初期瞬染，染色前需用水洗及碱性剂中和处理。
A1、水洗
将EW毛条在70～80℃温度下，水洗5～15分钟；
A2、中和
将EW毛条在质量百分浓度25％的氨水进行中和10～15分钟，氨水用量为0.5～2.0％owf；
再在40～50℃温度下，加入2.0～3.0％owf的非离子表面活性剂，静置15～20分钟，浴比1∶15～1∶30；
其中，所述的非离子表面活性剂可以是渗透剂JFC或渗透剂SP-2。渗透剂JFC的全称是脂肪醇聚氧乙烯醚。渗透剂SP-2为烷基磷酸脂与聚氧乙烯醚的复合物。通过加入渗透剂，可以解决羊毛纤维鳞片内外张力不一致而影响上色的问题。
A3、染色
目前为了保证纱线产品符合环保要求，EW毛条染色一般使用毛用活性染料，染色牢度良好、浅色到深色范围广泛的Lanasol染料，使用此染料可以获得鲜明的颜色，符合环保要求，其它染料还有Hostalan、Verofix等。
EW毛条在低温时染料吸收快，EW毛条置入染缸中，缸内水温控制在30℃以下加入5.0～10％owf的无水硫酸钠、0.1～0.4％owf的匀染剂、0.1～0.4％owf的染料和0.3～3.0％owf的质量百分浓度为90％的醋酸，静置10～20分钟，使EW毛条有较为充分的均匀时间防止染色中发生斑染。再以每分钟0.8～1℃的速度升温至85℃，然后以每分钟2～2.5℃的速度升温至100℃，在100℃温度下保温20～40分钟；
其中，所述匀染剂为本行业通用的匀染剂，可以为匀染剂DC、汽巴公司Albcgal B匀染剂或匀染剂BOF，所述匀染剂DC，别名1827表面活性剂或匀染剂1827，化学名为十八烷基二甲基苄基氯化胺；
再以每分钟2～2.5℃的速度降温至70℃，在70℃温度下保温15～20分钟；
A4、后处理，使用活性染料时，为了分解在水中的染料以及增加未固着染料的固着率，以提高色牢度。
将EW毛条在60～70℃温度下加入质量百分浓度25％的氨水进行中和15～20分钟，调节pH至8.5；
将EW毛条进行水洗，再用醋酸或甲酸中和，调节pH至7；
在20～25℃温度下，加入0.5～1.0％owf的柔软剂，搅拌10～20分钟，再用甲酸调节pH至4.0以下。
其中，所述柔软剂为本行业常用的柔软剂，可以为常规的硅酮柔软剂，例如双氨基硅酮柔软剂。染色过程中纤维因受热而受损，毛条染色过度填塞密度及流量会使毛条手感变硬。在考虑填塞密度的同时，也要通过柔软处理来保证手感。
B、所述复精梳依次由拼毛、前针梳一、前针梳二、精梳、后精梳和末道针梳步骤组成。
B1、所述拼毛
在拼毛车中完成拼毛步骤，将染色后的EW毛条和染色后腈纶按照质量比1.02∶0.98加入拼毛车中混色混纤维进行拼色梳理，其中混一梳箱喂入根数在8根，总重160克，出条重量20克/米，以70克/半分钟的速度追加和毛油、抗静电剂和水，浴比为1∶1∶15，
混二梳箱喂入根数在7根，出条重量在18克/米，以70克/半分钟的速度追加和毛油、抗静电剂和水，浴比为1∶1∶15，控制下机回潮率17～18％。相对于普通毛条下机回潮率常规控制在15～16％左右，本发明的混二下机毛条回潮17～18％，主要是EW毛条水份的易散发性，生产中静电大。
其中，由于在后续操作过程中，EW毛条相对于腈纶更易脱落，因此在拼毛步骤中，染色后的EW毛条的加入量略多于染色后的腈纶的加入量，以保证成品ESTA纱线中EW毛条和腈纶的质量比为1∶1左右。
所述和毛油可以选用本行业通用的非离子型和毛油，最优的可以选用3X和毛油或UM和毛油。所述3X和毛油可以选购自江阴市尼美达助剂有限公司生产的型号为Nimate 3X的和毛油。
所述AL抗静电剂，可以选用上海汉高油脂化学品有限公司生产的抗静电剂Katax AL，英文名：antistatic agent Katax AL。
B2、所述前针梳一
在第一前针梳机中完成前针梳一步骤，出条重量要求达到12克/米，牵伸倍数7～7.5；
B3、所述前针梳二
在第二前针梳机中完成前针梳二步骤，出条重量要求达到7克/米，牵伸倍数6.5～7.3；
B4、所述精梳
在精梳机中完成精梳步骤，喂入总重量控制在120克，车速105转/分钟。顶梳相比普通毛条要低1毫米。相对于普通毛条精梳机总喂入量常规180克左右，本发明的精梳机总喂入量不宜超120克。
B5、所述后精梳
在后针梳机中完成后精梳步骤，牵伸倍数6.5～6.8，出条控制20～25克/米。尽力增大条重，牵伸决不能大，否则易产生以外牵伸影响条干水平。
B6、所述末道针梳
在末道针梳机中完成末道针梳步骤，牵伸倍数6.5～6.8，出条控制18～20克/米。
注意补加和毛油，注重条干，增大出条搓捻增强毛条纤维抱合，卷筒包胶布防打滑保条干无橄榄状。
经复精梳后，毛条具体质量标准：出条重量：18～20克/米、重量不匀率小于1.5％，毛粒含量小于1只/克、草屑小于0.15只/克，回潮14～16％含油0.8％，目测条干均匀毛团无橄榄型。
ESTA纱线毛条经复精梳，含油、回潮、储存达到上述技术要求，胚纱乌斯特条干水平其为5～10％水平(参照普通全毛纱)千米纱线毛粒含量5只以下，达到成衣要求。
具体一组复精梳设备及参数，见下表1。
表1：复精梳设备及参数表
C、所述前纺，依次由混一、混二、头针、二针、三针、四针和粗纱步骤组成。
采用常规的混一、混二、头针、二针、三针、四针和粗纱等步骤的前纺步骤生产下，ESTA纱线毛条毛粒含量在2～2.5只/克、复精梳后0.8～1.2只/克范围，通过前纺各道下机ESTA纱线须条经检查毛粒没有明显增加。
前纺经八道生产工序，增加并合根数确保条干水平。
C1、所述混一
头道混条出条重量在18克/米，以70克/半分钟的速度追加和毛油、抗静电剂和水，浴比为1∶1∶15。
所述和毛油为非离子型，可以为3X和毛油或UM和毛油，所述的抗静电剂为AL抗静电剂。
所述3X和毛油可以选购自江阴市尼美达助剂有限公司生产的型号为Nimate 3X的和毛油。所述AL抗静电剂，可以选用上海汉高油脂化学品有限公司生产的抗静电剂Katax AL，英文名：antistatic agent Katax AL。
C2、所述混二
混二梳箱喂入根数在7根，出条重量在16～18克/米，以70克/半分钟的速度追加和毛油、抗静电剂和水，浴比为1∶1∶15。控制下机回潮率17～18％。所述和毛油为非离子型，可以为3X和毛油或UM和毛油，所述的抗静电剂为AL抗静电剂。
所述3X和毛油可以选购自江阴市尼美达助剂有限公司生产的型号为Nimate 3X的和毛油。所述AL抗静电剂，可以选用上海汉高油脂化学品有限公司生产的抗静电剂Katax AL，英文名：antistatic agent Katax AL。
C3、所述头针
在头针梳机完成，牵伸倍数7.3～7.5间，确保匀整器出条重量正负差异小于1％，不匀率小于1％。
C4、所述二针
在二道针梳机完成，为保证机器良好状态固定牵伸倍数，既不调换牙轮稳定车速，出条重量10克/米。
C5、所述三针
在三道针梳机完成，坚持小牵伸，控制牵伸倍数为6.5～6.8倍，出条重量4.3克/米。
C6、所述四针
在四道针梳机完成，控制牵伸倍数为6.5～6.8倍，出条重量1.3克/米。尽力做重出条单重，既尽力保证须条中多的纤维增强抱合力避免意外牵伸影响条干。
C7、所述粗纱
所述粗纱步骤由头道粗纱机和末道粗纱机完成，
所述头道粗纱机，设定小隔距牵伸工艺，牵伸总隔距200毫米，前罗拉表面距离隔距为2毫米，低速运转。
所述末道粗纱机，适当提高各道针输机出条假捻程度，皮板上凸凹槽清晰。出条重量控制为：0.33克/米。
粗纱步骤结束后，对粗纱进行存储，在给湿喷雾状态下存放48小时，确保粗纱回潮率达到11％以上细纱纺纱处以放湿环境中。
具体一组前纺设备及参数，见下表2。
表2：前纺设备及参数表
D、所述后纺
所述后纺，依次由细纱、自络筒、并线和倍捻步骤组成。
在常规生产下，毛粒在细纱机上暴增，数量高达100只/千米以上，(在原料含短纤维、含油、回潮相对应的正常状态下应为30～40只/千米)，可以看出EW胚纱毛粒主要产生在细纱机上而不在前纺粗纱上。
在常规生产下，纱支越高毛粒越多，单纱含毛粒是股线含毛粒的约四倍，原因是毛粒大小相对应纱线的截面的直径而言(经自络筒清纱处理同时股线截面直径是单纱的倍数)。
在常规生产下，细纱摇黑板观测单纱上有明显的可移动毛粒，该部分毛粒可以确认为短纤维缠绕所致。
具体的，在本发明中：
D1、所述细纱
在细纱机完成所述细纱步骤，控制牵伸倍数为15～17。
若受纱支高影响，末道粗纱机出条重量限制细纱机上的粗纱须条采用双条喂入。中皮辊滑溜凹槽0.75毫米，调节后罗拉喂入张力牙使喂入牵伸0.9～0.98间以不超1为好，锭速7600转/分。
具体一组细纱设备及参数，见下表3。
表3：细纱设备及参数表
D2、所述自络筒
在自络筒完成所述自络筒步骤，总进气压须不小于6.3公斤，确保短头接头质量良好，预设前置清疵片，增大络筒卷取角度，防因纱线光滑产生的松筒及成形不良，设置正确的电子清纱数据，保证除疵准确。
具体一组自络筒设备及参数，见下表4。
表4：自络筒设备及参数表
D3、所述并线
与常规并线步骤相同，不进一步展开描述。
D4、所述倍捻
与常规倍捻步骤相同，不进一步展开描述。
倍捻机出纱后，为确保筒纱、纱疵、成型重量达到更高的要求可以再进行复倒工序。
与现有常规的纱线生产方法相比较，本发明的方法更加适合于ESTA纱线：
一、染色
EW毛条染色中上色极快易产生染花，原因与普通毛条不同EW毛条纤维与染料有很强的亲和性，与普通毛条染色温度100℃时上色接近饱和状态不同EW毛条在75～80℃染料温度时上色已基本达到饱和，且染色时上色快极易产生染斑，故染色前处理、低温起染、慢速升温、固色处理有别于普通毛条。
二、复精梳
普通毛条在加工成EW毛条前加捻成绳状慢速进入水槽，通过多道水槽连续不停的挤压摩擦，除去羊毛鳞片角而达到滑爽防缩作用成为EW毛条。所以与普通毛条及氯化加工成的纺缩、丝光防缩毛条不同，生结块，故一般情况下EW毛条中含小毛块、毛粒量比常规毛条高，30毫米短纤维增加2.5％左右，同时纤维的平均长度也有4％降低，。由于经EW处理毛条含油、回潮普遍低，EW毛条表现为干燥、条子滑、松、散纤维包合力差毛条表面有白色粉尘。
为弥补上述的不足，EW毛条须经复精梳工艺处理，复精梳生产中要充分考虑EW毛条的特点，采用增大回潮、减少各道机器的喂入总量、降低牵伸保出条重量增强毛条纤维抱合力，使其成为符合高档纺纱生产条件的毛条。
三、纺纱(前纺与后纺)
与常规纱线不同，EW毛条水分在生产中极易挥发，纺纱静电大、纤维抱合差极易产生飞毛、毛粒、条干不均匀。EW前纺与后纺与普通纱线不同要点：
1、比普通毛条极度加大回潮。控制好油水。
2、各道梳理采用小牵伸。
3、四针、粗纱尽力做重出条重量，增强纤维抱合。
4、绝对做好粗纱给湿存放，保证放湿纺纱。
5、细纱机积极采用下牵伸倍数，如遇纱支偏高影响采用双粗纱须条喂入。
6、自络筒机、倍捻机增大卷取角度。
采用本发明制备出来的ESTA纱线，完全体现了环保、可机洗、抗起球的特性的，具体表现如下：
一、环保特性
采用环保EW毛条，经特殊染色、纺纱的加工过程，保证了ESTA纱线成品的环保特性。
产品适用：内衣、婴幼儿服饰。
测试方法指标：获得Oeko-Tex 100环保证书。
二、可机洗特性
ESTA纱线因原料选用配比、特殊纺纱，使其可用于的可机洗织物。
产品适用：家用服饰、外套、易护理服饰等。
测试方法指标：通过国际羊毛局TM 31洗涤标准。
三、抗起球特性
ESTA纱线因原料选用配比、特殊纺纱工艺参数制定，控制其卷曲及长度，ESTA纱线成品更具有的抗起球特性。
产品适用：运动服饰等。
测试方法指标：通过抗起球测试标准。
本发明所制备的ESTA纱线，主要质量指标见下表5。
表5：ESTA纱线主要质量指标表
毫无疑问，本发明，还可以具有多种变换及改型，并不限于上述实施方式的具体结构。总之，本发明的保护范围应包括那些对于本领域普通技术人员来说显而易见的变换或替代以及改型。
Claims (8)
1.一种ESTA纱线的生产方法，依次由染色、复精梳、前纺和后纺步骤组成，其中所述染色步骤由EW毛条染色和腈纶染色组成，所述腈纶染色采用常规染色方法进行，其特征在于，其中所述EW毛条染色步骤由下述步骤组成：
A1、水洗
将EW毛条在70～80℃温度下，水洗5～15分钟；
A2、中和
将EW毛条在质量百分浓度25％的氨水进行中和10～15分钟，氨水用量为0.5～2.0％owf；
再在40～50℃温度下，加入2.0～3.0％owf的非离子表面活性剂，静置15～20分钟，浴比1：15～1：30；
A3、染色
EW毛条置入染缸中，缸内水温控制在30℃以下加入5.0～10％owf的无水硫酸钠、0.1～0.4％owf的匀染剂、0.1～0.4％owf的染料和0.3～3.0％owf的质量百分浓度为90％的醋酸，静置10～20分钟，再以每分钟0.8～1℃的速度升温至85℃，然后以每分钟2～2.5℃的速度升温至100℃，在100℃温度下保温20～40分钟；
再以每分钟2～2.5℃的速度降温至70℃，在70℃温度下保温15～20分钟；
A4、后处理
将EW毛条在60～70℃温度下加入质量百分浓度25％的氨水进行中和15～20分钟，调节pH至8.5；
将EW毛条进行水洗，再用醋酸或甲酸中和，调节pH至7；
在20～25℃温度下，加入0.5～1.0％owf的柔软剂，搅拌10～20分钟，再用甲酸调节pH至4.0以下；
所述复精梳依次由拼毛、前针梳一、前针梳二、精梳、后精梳和末道针梳步骤组成，
B1、所述拼毛
在拼毛车中完成拼毛步骤，将染色后的EW毛条和染色后腈纶按照质量比1.02：0.98加入拼毛车中混色混纤维进行拼色梳理，其中混一梳箱喂入根数在8根，总重160克，出条重量20克／米，以70克／半分钟的速度追加和毛油、抗静电剂和水，浴比为1：1：15，混二梳箱喂入根数在7根，出条重量在18克／米，以70克／半分钟的速度追加和毛油、抗静电剂和水，浴比为1：1：15，控制下机回潮率17～18％；
B2、所述前针梳一
在第一前针梳机中完成前针梳一步骤，出条重量12克／米，牵伸倍数7～7.5；
B3、所述前针梳二
在第二前针梳机中完成前针梳二步骤，出条重量要求达到7克／米，牵伸倍数6.5～7.3；
B4、所述精梳
在精梳机中完成精梳步骤，喂入总重量控制在120克，车速105转／分钟；
B5、所述后精梳
在后针梳机中完成后精梳步骤，牵伸倍数6.5～6.8，出条控制20～25克／米；
B6、所述末道针梳
在末道针梳机中完成末道针梳步骤，牵伸倍数6.5～6.8，出条控制18～20克／米；
所述EW毛条为3E-WOOL羊毛纤维条。
2.如权利要求1所述的ESTA纱线的生产方法，其特征在于：步骤A2中所述的非离子表面活性剂是渗透剂JFC或渗透剂SP-2。
3.如权利要求1所述的ESTA纱线的生产方法，其特征在于：步骤A3中所述的匀染剂为匀染剂DC、Albcgal B匀染剂或匀染剂BOF。
4.如权利要求1所述的ESTA纱线的生产方法，其特征在于：步骤A4中所述柔软剂为双氨基硅酮柔软剂。
5.如权利要求4所述的ESTA纱线的生产方法，其特征在于：步骤B1中所述的和毛油为3X和毛油，步骤B1中所述的抗静电剂为AL抗静电剂。
6.如权利要求1～5中任一项所述的ESTA纱线的生产方法，其特征在于：所述前纺，依次由混一、混二、头针、二针、三针、四针和粗纱步骤组成，
C1、所述混一
头道混条出条重量在18克／米，以70克／半分钟的速度追加和毛油、抗静电剂和水，浴比为1：1：15，
C2、所述混二
混二梳箱喂入根数在7根，出条重量在16～18克／米，以70克／半分钟的速度追加和毛油、抗静电剂和水，浴比为1：1：15，控制下机回潮率17～18％；
C3、所述头针
在头针梳机完成，牵伸倍数7.3～7.5间，控制匀整器出条重量正负差异小于1％，不匀率小于1％；
C4、所述二针
在二道针梳机完成，出条重量10克／米；
C5、所述三针
在三道针梳机完成，控制牵伸倍数为6.5～6.8倍，出条重量4.3克／米；
C6、所述四针
在四道针梳机完成，控制牵伸倍数为6.5～6.8倍，出条重量1.3克／米；
C7、所述粗纱
所述粗纱步骤由头道粗纱机和末道粗纱机完成；所述头道粗纱机，牵伸总隔距200毫米，前罗拉表面距离隔距为2毫米；所述末道粗纱机，出条重量控制为0.33克／米。
7.如权利要求6所述的ESTA纱线的生产方法，其特征在于：步骤C1和C2中所述的和毛油为3X和毛油，所述的抗静电剂为AL抗静电剂。
8.如权利要求1～5中任一项所述的ESTA纱线的生产方法，其特征在于：所述后纺，依次由细纱、自络筒、并线和倍捻步骤组成；
其中，所述细纱步骤中控制牵伸倍数为15～17，所述自络筒步骤中总进气压不小于6.3公斤。
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Effective date of registration: 20120912 Address after: 200052, No. 33, building 1228, West Yan'an Road, Shanghai Applicant after: CHINA SDIC RESOURCES Co.,Ltd. Applicant after: SINOTEX INVESTMENT&DEVELOPMENT Co.,Ltd. Address before: 200052 Shanghai city Changning District No. 1228 West Yan'an Road Garley Building 33 floor Applicant before: CHINA SDIC RESOURCES Co.,Ltd. |
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| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| C56 | Change in the name or address of the patentee | ||
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 200052, No. 33, building 1228, West Yan'an Road, Shanghai Patentee after: CHINA SDIC RESOURCES Co.,Ltd. Patentee after: SDIC Limited by Share Ltd. Address before: 200052, No. 33, building 1228, West Yan'an Road, Shanghai Patentee before: CHINA SDIC RESOURCES Co.,Ltd. Patentee before: SINOTEX INVESTMENT&DEVELOPMENT Co.,Ltd. |
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| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20151104 Address after: 200052, Changning District, West Yan'an Road, No. 33, building 1228, Shanghai Patentee after: CHINA SDIC RESOURCES Co.,Ltd. Address before: 200052, No. 33, building 1228, West Yan'an Road, Shanghai Patentee before: CHINA SDIC RESOURCES Co.,Ltd. Patentee before: SDIC Limited by Share Ltd. |
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| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20231219 Address after: Room 1-205, No. 198 Changxing Third Road, Xiping Street, Songyang County, Lishui City, Zhejiang Province, 323000 Patentee after: Zhejiang Waiwai Technology Co.,Ltd. Address before: 200052, Changning District, West Yan'an Road, No. 33, building 1228, Shanghai Patentee before: CHINA SDIC RESOURCES Co.,Ltd. |