CN102433780A - 一种纯棉织物的印染工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种纯棉织物的印染工艺，本发明通过扎染液和印花浆料组分的选择，使得经本发明染色的纯棉织物的多次水洗色牢度大幅提升。经本发明印染的产品染色效果好，视觉效果得到提升。
Description
技术领域
本发明涉及纺织印染领域，特别地涉及一种纯棉织物的印染工艺。
背景技术
现有技术中，对于纯棉织物的染整处理，多采用长车连续轧染工艺，其工艺步骤为：翻缝，然后进行烧毛，需要一正一反，接着退浆、水洗、烘干、丝光，再轧料、烘干，然后依次进行碱固色、皂洗、水洗、烘干、拉幅、整理包装得到产品。
但是经过该工艺处理的织物，其工业水洗色牢度不是很好，高盐不利于清洁生产，牢度低，这样处理的纯棉织物，达到30次以上工业水洗不褪色很难，其色牢度根本达不到要求，另外，该工艺的用水量、用电量大，并且助剂用量多，排污多，不利于环保，也不利于处理污水，资源消耗大，与目前倡导的清洁生产，节能降耗相违背。
此外，随着人们对生活水平的要求不断提高，对衣着正向个性化，多元化，时尚化发展，传统印花工艺生产出的产品单一，款式简单，印花效果差，不能满足现在的市场需要。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种纯棉织物的印染工艺，该工艺可以提高纯棉织物多次水洗的色牢度，并且使染色后的纯棉织物染色效果好，视觉效果提升。
为了达成上述目的，本发明的解决方案是：
一种纯棉织物的印染工艺，包括如下工艺步骤：
1)染底，将纯棉织物浸轧染液；所述的浸轧染液的原料以重量份计为：有机硅聚氟乙烯醚3-5份；支链脂肪醇缩环乙烷4-6份；有机硅0.5-1份；改性2D树脂10-12份，水80-100份；
2)印花，加入浆料后染色印染；印花浆料的原料重量百分比为：
98％硫酸10-12％；
硫酸铵1.5-2％；
硫酸钠2-3％；
尿素0.5-1％；
A邦浆20-30％；
10份阿克拉明FWR浆30-40％；
水12-36％；
3)蒸化和水洗，使着色牢固。
本发明的有益效果为：
1.本发明通过扎染液和印花浆料组分的选择，使得各组分之间达到协同效应，使得经本发明染色的纯棉织物的多次水洗色牢度大幅提升。
2.经本发明印染的产品染色效果好，视觉效果得到提升。
具体实施方式
实施例一
一种纯棉织物的印染工艺，包括如下工艺步骤：
1)染底：将纯棉织物浸轧染液；所述的浸轧染液的原料重量百分比为：有机硅聚氟乙烯醚3份；支链脂肪醇缩环乙烷4份；有机硅0.5份；改性2D树脂10份，水定量至80份。
2)印花：加入浆料后染色印染；印花浆料的原料重量百分比为：
98％硫酸10％；
硫酸铵1.5％；
硫酸钠2％；
尿素0.5％；
A邦浆20％；
10份阿克拉明FWR浆30％；
水36％；
3)蒸化和水洗，使着色牢固。
实施例二
一种纯棉织物的印染工艺，包括如下工艺步骤：
1)染底，将纯棉织物浸轧染液；所述的浸轧染液的原料以重量份计为：有机硅聚氟乙烯醚5份；支链脂肪醇缩环乙烷6份；有机硅1份；改性2D树脂12份，水100份；
2)印花，加入浆料后染色印染；印花浆料的原料重量百分比为：
98％硫酸12％；
硫酸铵2％；
硫酸钠3％；
尿素1％；
A邦浆30％；
10份阿克拉明FWR浆40％；
水12％；
3)蒸化和水洗，使着色牢固。
实施例三
一种纯棉织物的印染工艺，包括如下工艺步骤：
1)染底，将纯棉织物浸轧染液；所述的浸轧染液的原料以重量份计为：有机硅聚氟乙烯醚4份；支链脂肪醇缩环乙烷5份；有机硅0.8份；改性2D树脂11份，水90份；
2)印花，加入浆料后染色印染；印花浆料的原料重量百分比为：
98％硫酸11％；
硫酸铵2％；
硫酸钠3％；
尿素1％；
A邦浆25％；
10份阿克拉明FWR浆35％；
水23％；
3)蒸化和水洗，使着色牢固。
采用实施例一至三的工艺对纯棉织物进行染色，并对染色结果进行测试，具体测试结果见下表：
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (1)
1.一种纯棉织物的印染工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：
1)染底，将织物浸轧染液；所述的浸轧染液的原料以重量份计为：有机硅聚氟乙烯醚3-5份；支链脂肪醇缩环乙烷4-6份；有机硅0.5-1份；改性2D树脂10-12份，水80-100份；
2)印花，加入浆料后染色印染；印花浆料的原料重量百分比为：
98％硫酸10-12％；
硫酸铵1.5-2％；
硫酸钠2-3％；
尿素0.5-1％；
A邦浆20-30％；
10份阿克拉明FWR浆30-40％；
水12-36％；
3)蒸化和水洗，使着色牢固。
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Country Status (1)
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2011
- 2011-08-10 CN CN2011102280696A patent/CN102433780A/zh active Pending
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Application publication date: 20120502 |