CN102431228B - 汽车顶篷内饰复合板材 - Google Patents
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Abstract
本发明具体涉及一种汽车顶篷内饰复合板材。本发明提供的用于汽车顶篷的内饰复合板材，包括中间无纺层、与所述中间无纺层的上表面复合的上无纺布层、与所述中间无纺层的下表面复合的下无纺布层，所述中间无纺层所用材质的重量百分比为：麻纤维占48-80％，低熔点纤维占20-52％，其他纤维占0-20％，从而使得包括该中间无纺层的所述汽车顶篷内饰复合板材具有了较大的强度和较好的透气性和隔音效果。
Description
技术领域
本发明涉及汽车内装饰领域，具体涉及一种汽车顶篷内饰复合板材。
背景技术
随着汽车行业的飞速发展，汽车内饰材料逐渐朝着绿色环保的方向推陈出新。传统的汽车内饰件通常采用的都是PU板(聚氨酯板)或PP(聚丙烯)木粉板，其优点是成型性好，拉伸强度高，但其透气性、韧性差，不抗冲击。
中国专利文献CN201484319U公开了一种汽车顶篷内饰板材，所述汽车顶篷内饰板材由上向下依次包括面料层、复合层和底部层，所述复合层的上、下两面分别附着有上胶膜和下胶膜，所述面料层与复合层的上胶膜粘合，所述底部层与所述复合层的下胶膜粘合，其中，所述胶膜为聚乙烯，所述复合层采用的是麻纤维基材，这种复合材料虽然解决了PU板韧性差，不抗冲击的问题，但在麻纤维基材与底部层和面料层之间采用聚乙烯胶膜层粘合，使得其在使用过程中容易分层，容易吸水变形；同时，胶膜层降低了该内饰板材的整体透气性。
中国专利文献CN101045310A公开了一种汽车内饰用天然纤维复合板及其制造方法，该天然麻纤维复合板包括中间无纺层、面料层和胶面层，所述中间无纺层采用37-45％的麻纤维、10-20％的涤纶纤维和35-53％的丙纶纤维制成。该文件中公开的汽车内饰天然纤维复合板将所需的面料层、中间层和胶面层通过针刺固结而制成一块复合针刺纤维毡，虽然避免了中国专利文献CN201484319U中公开的汽车顶篷内饰板材采用胶膜粘合容易分层的缺陷，但是该复合板材只有中间层的37-45％的麻纤维可降解，35-53％的丙纶纤维可分解，而其他涤纶等化学纤维则不易分解，使用废弃后将会对环境造成污染；并且，对于汽车的内饰板材来说，麻纤维的含量的选择关系到汽车内饰板材的透气性、强度以及隔音效果，因此，合理的选择麻纤维的用量，平衡麻纤维与其他材质的用量关系是汽车内饰板材设计的一个难点。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于提供一种高环保且能够满足强度、透气性及隔音要求的汽车顶篷内饰复合板材。
为此，本发明提供一种汽车顶篷内饰复合板材，包括中间无纺层、与所述中间无纺层的上表面复合的上无纺布层、与所述中间无纺层的下表面复合的下无纺布层，所述中间无纺层所用材质的重量百分比为：麻纤维占48-80％，低熔点纤维占20-52％，其他纤维0-20％。在本发明中，所述低熔点纤维指熔点位于80-150℃的纤维。
优选地，所述低熔点纤维为聚丙烯纤维和/或聚乳酸纤维。
优选地，所述中间无纺层的克重为250-900g/m2，所述上无纺布层的克重为100-300g/m2，所述下无纺布层的克重为100-300g/m2。
优选地，所述上无纺布层的外表面与胶膜层复合。在此，所述胶膜层不与所述上无纺布层复合的表面在使用时为外观面。
优选地，所述胶膜层的克重为50-100g/m2。
优选地，所述汽车顶篷内饰复合板材的整体克重为800-1500g/m2。
优选地，所述上无纺布层由化学纤维制成。
优选地，所述下无纺布层为化学纤维制成。
优选地，所述中间无纺层与所述上无纺布层、所述下无纺布层分别采用针刺法复合。
本发明提供的用于汽车顶篷的内饰复合板材具有以下优点：
1.本发明提供的用于汽车顶篷的内饰复合板材，包括中间无纺层、与所述中间无纺层的上表面复合的上无纺布层、与所述中间无纺层的下表面复合的下无纺布层，所述中间无纺层所用材质的重量百分比为：麻纤维占48-80％，低熔点纤维占20-52％，其他纤维占0-20％。在本发明中，所述低熔点纤维指熔点位于80-150℃的纤维。本发明提供的汽车顶篷内饰复合材料，采用可以降解的麻纤维，提高了环保性；并且合理的选择了麻纤维与其他纤维的比例关系，保证了中间无纺层较大的强度和较好的透气性，从而使得包括该中间无纺层的所述汽车顶篷内饰复合板材具有了较大的强度和较好的透气性和隔音效果。
2.本发明提供的用于汽车顶篷的内饰复合板材，优选地，所述低熔点纤维为聚丙烯纤维和/或聚乳酸纤维。其中聚丙烯纤维可以分解，聚乳酸纤维可降解，使用废弃后中间层可完全分解和降解，对环境的污染较小，强化了本发明的用于汽车顶篷的内饰复合板材的高环保性。
3.本发明提供的用于汽车顶篷的内饰复合板材，优选地，所述中间无纺层的克重为250-900g/m2，所述上无纺布层的克重为100-300g/m2，所述下无纺布层的克重为100-300g/m2。在这一克重范围内的本发明的用于汽车顶篷的内饰复合板材每平方米的重量较轻，可以降低能源消耗，节约能源和使用成本。同时，所述克重结合选择的具体材质可以决定中间无纺层和上、下无纺层的厚度范围，在此，所述中间无纺层的材质及其比例关系已知，因此，在这一范围内，所述中间无纺层的厚度范围较为合适，在节省空间的同时，保证了强度要求。
4.本发明提供的用于汽车顶篷的内饰复合板材，优选地，所述上无纺 布层的外表面与胶膜层复合。在此，所述胶膜层不与所述上无纺布层复合的表面在使用时为外观面。增加一层作为外观面的胶膜层，可以防潮、防污，而且保证了外观的美观性。
5.本发明提供的用于汽车顶篷的内饰复合板材，优选地，所述胶膜层的克重为50-100g/m2。所述胶膜层主要用来美化外观，选择一个较小的克重范围，可以降低整个复合板材的重量，但是，如果克重选择过小，将导致所述胶膜层过薄，将会降低其使用寿命，不能长久的保持美观度，所以，本发明中，优选地，所述胶膜层的克重为50-100g/m2
6.本发明提供的用于汽车顶篷的内饰复合板材，优选地，所述汽车顶篷内饰复合板材的整体克重为800-1500g/m2。在所述汽车顶篷的内饰复合板材增加胶膜层后，所述复合板材的整体的克重范围在800-1500g/m2，增加所述复合板材的整体使用寿命。
7.本发明提供的用于汽车顶篷的内饰复合板材，优选地，所述上无纺布层由涤纶、丙纶、锦纶、氯纶等化学纤维制成；所述下无纺布层由涤纶、丙纶、锦纶、氯纶等化学纤维制成。上无纺布层和下无纺布层使用后可以回收再利用，既环保又降低生产成本。
8.本发明提供的用于汽车顶篷的内饰复合板材，优选地，所述中间无纺层与所述上无纺布层、所述下无纺布层分别采用针刺法复合。采用针刺法将各层复合相比于采用胶膜层将相邻的两层粘合在一起，具有较好的透气性，并且采用针刺法复合后，被复合的相邻两层不容易开裂。
附图说明
为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中
图1是本发明的复合板材的一种实施例的沿竖直方向的剖面图；
图中附图标记表示为：
1-中间无纺层；2-上无纺层；3-下无纺层；4-胶膜层。
具体实施方式
本发明的核心目的在于提供一种高环保的且能够满足强度、透气性及隔音要求的汽车顶篷内饰复合板材。
为达到这一核心目的，本发明的核心技术方案为：一种汽车顶篷内饰复合板材，包括中间无纺层1、与所述中间无纺层1的上表面复合的上无纺布层2、与所述中间无纺层1的下表面复合的下无纺布层3，所述中间无纺层1所用材质的重量百分比为：麻纤维占48-80％，低熔点纤维占20-52％，其他纤维0-20％。
为满足进一步的性能要求，下面通过一些具体的实施例以及附图1来对本发明的核心技术方案进行详细的陈述和相应的扩展。
实施例1
一种汽车顶篷内饰复合板材，包括中间无纺层1、与所述中间无纺层1的上表面复合的上无纺布层2、与所述中间无纺层1的下表面复合的下无纺布层3，所述中间无纺层1所用材质的重量百分比为：麻纤维占48％，聚乳酸纤维占52％。
为了提高环保性能，所述上无纺层2和所述下无纺层3都采用化学纤维，在本实施例中，所述上无纺层采用锦纶纤维，所述下无纺层采用氯纶纤维。
为了增加美观度，在所述上无纺层2的外表面复合一层胶膜层4，见图1，在保证美观度的前提下，所述胶膜层4的具体材质不受严格的限制。
为了使得各个层在满足强度要求的同时保证较薄的厚度，所述复合板材的整体克重为800g/m2，所述中间无纺层1的克重为500g/m2，所述上无纺层2的克重为100g/m2，所述下无纺层3的克重为100g/m2，所述胶膜层4的克重为100g/m2。
为了保证所述中间无纺层1和所述上无纺层2、所述下无纺层3复合后不易开裂，所述中间无纺层1和所述上无纺层2、所述下无纺层3分别采用针刺法复合。
实施例2
一种汽车顶篷内饰复合板材，包括中间无纺层1、与所述中间无纺层1的上表面复合的上无纺布层2、与所述中间无纺层1的下表面复合的下无纺布层3，所述中间无纺层1所用材质的重量百分比为：麻纤维占80％，聚丙烯纤维占20％。
为了提高环保性能，所述上无纺层2和所述下无纺层3都采用丙纶纤维。
为了增加美观度，在所述上无纺层2的外表面复合一层胶膜层4，见图1，在保证美观度的前提下，所述胶膜层4的具体材质不受严格的限制。
为了使得各个层在满足强度要求的同时保证较薄的厚度，所述复合板材的整体克重为1500g/m2，所述中间无纺层1的克重为900g/m2，所述上无纺层2的克重为300g/m2，所述下无纺层3的克重为250g/m2，所述胶膜层4的克重为50g/m2。
为了保证所述中间无纺层1和所述上无纺层2、所述下无纺层3复合后 不易开裂，所述中间无纺层1和所述上无纺层2、所述下无纺层3分别采用针刺法复合。
实施例3
一种汽车顶篷内饰复合板材，包括中间无纺层1、与所述中间无纺层1的上表面复合的上无纺布层2、与所述中间无纺层1的下表面复合的下无纺布层3，所述中间无纺层1所用材质的重量百分比为：麻纤维占60％，低熔点纤维占20％，其他纤维的含量为20％，所述低熔点纤维为聚丙烯纤维和聚乳酸纤维，其中所述聚乳酸纤维的重量百分比为80％。
为了提高环保性能，所述上无纺层2和所述下无纺层3都采用氯纶纤维。
为了增加美观度，在所述上无纺层2的外表面复合一层胶膜层4，见图1，在保证美观度的前提下，所述胶膜层4的具体材质不受严格的限制，在此，所述胶膜层4为热熔性胶膜。
为了使得各个层在满足强度要求的同时保证较薄的厚度，所述复合板材的整体克重为1600g/m2，所述中间无纺层1的克重为900g/m2，所述上无纺层2的克重为300g/m2，所述下无纺层3的克重为300g/m2，所述胶膜层4的克重为100g/m2。
为了保证所述中间无纺层1和所述上无纺层2、所述下无纺层3复合后不易开裂，所述中间无纺层1和所述上无纺层2、所述下无纺层3分别采用针刺法复合。
实施例4
一种汽车顶篷内饰复合板材，包括中间无纺层1、与所述中间无纺层1的上表面复合的上无纺布层2、与所述中间无纺层1的下表面复合的下无纺布 层3，所述中间无纺层1所用材质的重量百分比为：麻纤维占50％，低熔点纤维占40％，其他纤维的含量为10％，所述低熔点纤维为聚丙烯纤维和聚乳酸纤维，其中所述聚乳酸纤维的重量百分比为60％。
为了提高环保性能，所述上无纺层2和所述下无纺层3都绵纶纤维。
为了增加美观度，在所述上无纺层2的外表面复合一层胶膜层4，见图1，在保证美观度的前提下，所述胶膜层4的具体材质不受严格的限制，在此，所述胶膜层4为热熔性胶膜。
为了使得各个层在满足强度要求的同时保证较薄的厚度，所述复合板材的整体克重为500g/m2，所述中间无纺层1的克重为250g/m2，所述上无纺层2的克重为100g/m2，所述下无纺层3的克重为100g/m2，所述胶膜层4的克重为50g/m2。
为了保证所述中间无纺层1和所述上无纺层2、所述下无纺层3复合后不易开裂，所述中间无纺层1和所述上无纺层2、所述下无纺层3分别采用针刺法复合。
实施例5
一种汽车顶篷内饰复合板材，包括中间无纺层1、与所述中间无纺层1的上表面复合的上无纺布层2、与所述中间无纺层1的下表面复合的下无纺布层3，所述中间无纺层1所用材质的重量百分比为：麻纤维占70％，低熔点纤维占25％，其他纤维的含量为5％，所述低熔点纤维为聚丙烯纤维和聚乳酸纤维，其中所述聚乳酸纤维的重量百分比为70％。
为了提高环保性能，所述上无纺层2和所述下无纺层3都丙纶纤维。
为了增加美观度，在所述上无纺层2的外表面复合一层胶膜层4，见图1， 在保证美观度的前提下，所述胶膜层4的具体材质不受严格的限制，在此，所述胶膜层4为热熔性胶膜。
为了使得各个层在满足强度要求的同时保证较薄的厚度，所述复合板材的整体克重为1300g/m2，所述中间无纺层1的克重为800g/m2，所述上无纺层2的克重为200g/m2，所述下无纺层3的克重为220g/m2，所述胶膜层4的克重为80g/m2。
为了保证所述中间无纺层1和所述上无纺层2、所述下无纺层3复合后不易开裂，所述中间无纺层1和所述上无纺层2、所述下无纺层3分别采用针刺法复合。
实施例6
一种汽车顶篷内饰复合板材，包括中间无纺层1、与所述中间无纺层1的上表面复合的上无纺布层2、与所述中间无纺层1的下表面复合的下无纺布层3，所述中间无纺层1所用材质的重量百分比为：麻纤维占55％，低熔点纤维占30％，其他纤维的含量为15％，所述低熔点纤维为聚丙烯纤维和聚乳酸纤维，其中所述聚乳酸纤维的重量百分比为90％。
为了提高环保性能，所述上无纺层2和所述下无纺层3都丙纶纤维。
为了增加美观度，在所述上无纺层2的外表面复合一层胶膜层4，见图1，在保证美观度的前提下，所述胶膜层4的具体材质不受严格的限制，在此，所述胶膜层4为热熔性胶膜。
为了使得各个层在满足强度要求的同时保证较薄的厚度，所述复合板材的整体克重为1150g/m2，所述中间无纺层1的克重为500g/m2，所述上无纺层2的克重为280g/m2，所述下无纺层3的克重为280g/m2，所述胶膜层4的克重为90g/m2。
为了保证所述中间无纺层1和所述上无纺层2、所述下无纺层3复合后不易开裂，所述中间无纺层1和所述上无纺层2、所述下无纺层3分别采用针刺法复合。
上述六个实施例对应的产品的效果数据见下表一。其中，表一中的气味参数采用《汽车内饰材料气味散发性要求》标准测定。表一中的弯曲强度参数采用ISO 178标准测定。送检汽车顶篷内饰复合板材的密度为：44.5kg/m3。表一中的效果数据显示了本发明提供的汽车顶篷内饰复合板材具有较高的环保性和较好的力学性能。
表一
上述实施例1提供的用于汽车顶篷的内饰复合板材，采用下面的生产工艺制造而成：
1)中间无纺层的准备工作：将48％的麻纤维与52％的聚乳酸纤维混合，经开松、梳理、铺网，中间无纺层1准备完毕；
2)上无纺层2与中间无纺层1的复合：在中间无纺层1的上方，从放卷机架上放入一层上无纺布层2，在此，上无纺层2采用化学纤维，通过针刺将上无纺布层2与中间无纺层1复合，针刺方向是从上往下进行针刺，完成上面上无纺布层2的复合工作；
3)下无纺层3与中间无纺层1的复合：在经步骤2复合好的中间无纺层1的下方，从放卷机架上放入一层下无纺布层3，在此，所述下无纺层3采用化学纤维，通过针刺将下无纺布层3与中间无纺层1复合，针刺方向是从下往上进行针刺，完成上面下无纺布层3的复合工作；
4)烘烤定型：将针刺后的复合板材送入烘箱定型，所述烘烤温度为190-210℃；
5)胶膜层4的复合，经过胶膜复合设备在上无纺布层2的外表面复合胶膜，制成汽车顶棚内饰复合板材。
如果上述汽车顶篷内饰复合板材需要制成汽车顶篷，对上述步骤5)中的复合板材通过模具加热加压就可以制成汽车顶篷。
需要说明的是，上述步骤2)和步骤3)顺序可调。
另外，对于本发明的其他实施例中用于汽车顶篷的内饰复合板材也可以采用上述步骤制成，只需要根据具体实施例的情况调整原材料种类或者重量百分比即可。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。
Claims (1)
1.一种汽车顶篷内饰复合板材，包括中间无纺层、与所述中间无纺层的上表面复合的上无纺布层、与所述中间无纺层的下表面复合的下无纺布层，所述中间无纺层所用材质的重量百分比为：麻纤维占50%，低熔点纤维占40%，其他纤维的含量为10%，所述低熔点纤维为聚丙烯纤维和聚乳酸纤维，其中所述聚乳酸纤维的重量百分比占低熔点纤维的60%；
所述上无纺层和所述下无纺层都为绵纶纤维；
在所述上无纺层的外表面复合一层胶膜层，所述胶膜层为热熔性胶膜；
所述复合板材的整体克重为500g/m2，所述中间无纺层的克重为250g/m2，所述上无纺层的克重为100 g/m2，所述下无纺层的克重为100g/m2，所述胶膜层的克重为50g/m2；
所述中间无纺层和所述上无纺层、所述下无纺层分别采用针刺法复合；
上述汽车顶篷的内饰复合板材，采用下面的生产工艺制造而成：
1) 中间无纺层的准备工作：将50%的麻纤维，40%的低熔点纤维，10%的其他纤维混合，
经开松、梳理、铺网，中间无纺层准备完毕；
2）上无纺层与中间无纺层的复合：在中间无纺层的上方，从放卷机架上放入一层上无纺布层，在此，上无纺层采用绵纶纤维，通过针刺将上无纺布层与中间无纺层复合，针刺方向是从上往下进行针刺，完成上面上无纺布层的复合工作；
3）下无纺层与中间无纺层的复合：在经步骤2）复合好的中间无纺层的下方，从放卷机架上放入一层下无纺布层，在此，所述下无纺层采用 锦纶纤维，通过针刺将下无纺布层与中间无纺层复合，针刺方向是从下往上进行针刺，完成上面下无纺布层的复合工作；
4）烘烤定型:将针刺后的复合板材送入烘箱定型，所述烘烤温度为190-210℃；
5）胶膜层的复合，经过胶膜复合设备在上无纺布层的外表面复合胶膜，制成汽车顶棚内饰复合板材 ，
如果上述汽车顶篷内饰复合板材需要制成汽车顶篷，对上述步骤5）中的复合板材通过模具加热加压就可以制成汽车顶篷。
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