CN102404674B

CN102404674B - 音响用薄片和音响用薄片的制造方法

Info

Publication number: CN102404674B
Application number: CN201110245489.5A
Authority: CN
Inventors: 中岛弘; 铃木克典; 福岛敏晴; 奥村幸正; 井上公词
Original assignee: Yamaha Corp
Current assignee: Yamaha Corp
Priority date: 2010-08-26
Filing date: 2011-08-25
Publication date: 2014-09-17
Anticipated expiration: 2031-08-25
Also published as: JP2012047947A; TWI473076B; TW201225063A; JP5732781B2; US20120052303A1; CN102404674A

Abstract

本发明涉及可以用作打击乐器的头层材料(head material)、弦乐器的共鸣箱粘贴材料的音响用薄片，其在由晶体取向性均匀的合成树脂片制成的基体上，分散形成有多个与所述基体的晶体取向性不同的变化区域。音响用薄片具有所述合成树脂片在厚度方向上发生剥离而形成的层间剥离部。

Description

音响用薄片和音响用薄片的制造方法

本申请要求基于在2010年8月26日于日本提出的日本特愿2010-189630号申请的优先权，在此也引用了其内容。

技术领域

本发明涉及乐器、扬声器、室内音响调节材料等材料中所使用的音响用薄片和音响用薄片的制造方法。特别地，本发明涉及能够获得优异音响特性的音响用薄片和音响用薄片的制造方法，其音响特性与木材、革之类的天然材料的音响特性接近，所述音响用薄片适合用作手鼓、大鼓等打击乐器的头层材料(head material)以及日本三弦琴、班卓琴等弦乐器的共鸣箱贴合材料等。

背景技术

以往，用作手鼓、大鼓等打击乐器的头层材料的音响用薄片，有树脂片等合成材料。例如，日本特开平10-301560号公报中记载的乐器头层材料，其具备：具有多个凹陷区域的合成树脂片和树脂涂层。

此外，目前也报道了在由合成树脂制的膜等形成的膜体上叠层有金属制薄膜层的大鼓用头层材料(例如，参考日本特开昭58-194093号公报)。

然而，存在以下问题：使用现有的合成树脂片的乐器，与使用木材、革的天然材料之类的乐器之间的音响特性差别较大。具体而言，例如，使用现有的合成树脂片作为打击乐器的头层材料的情况下，与使用天然材料作为头层材料的打击乐器相比，存在着耳中残存高音等音响特性的差别。

因此，对于使用由合成材料制成的音响用薄片的乐器，要求其音响特性与使用天然材料的乐器的音响特性接近。

发明内容

本发明是鉴于上述状况而完成的，本发明的目的在于提供一种音响特性优异的音响用薄片，其适合用作打击乐器的头层材料、弦乐器的共鸣箱粘贴材料，使用该音响用薄片的乐器的音响特性，与使用木材、革之类的天然材料的乐器的音响特性接近。

此外，本发明的目的在于提供一种制造本发明音响用薄片的音响用薄片制造方法。

为了解决上述问题，本发明人等进行了反复深入的研究。其结果发现：通过使用在由晶体取向性均匀的合成树脂片制成的基体上分散形成有多个与所述基体的晶体取向性不同的变化区域的薄片作为音响用薄片，可使乐器的音响特性与使用天然材料时的音响特性接近，从而完成本发明。本发明采用以下的构成。

本发明的音响用薄片的特征在于，在由晶体取向性均匀的合成树脂片制成的基体上，分散形成有多个与所述基体的晶体取向性不同的变化区域。

此外，本发明的音响用薄片，还可以具有所述合成树脂片在厚度方向上发生剥离而形成的层间剥离部。

此外，本发明的音响用薄片的制造方法的特征在于，具有以下工序：通过对由晶体取向性均匀的合成树脂片制成的基体局部地施加冲击，从而分散形成有多个与所述基体的晶体取向性不同的变化区域的施加冲击工序。

此外，在本发明的音响用薄片的制造方法中，在所述施加冲击工序中，可以使所述合成树脂片在厚度方向上发生剥离而形成层间剥离部。

此外，在本发明的音响用薄片的制造方法中，在所述施加冲击工序中，可以采用使用喷丸处理对所述基体局部地施加冲击的方法。

就本发明的音响用薄片而言，在由晶体取向性均匀的合成树脂片制成的基体上，分散形成有多个与所述基体的晶体取向性不同的变化区域，因此，使用该音响用薄片的乐器的音响特性优异，与使用木材、革之类的天然材料时的音响特性接近。因此，可以优选用作打击乐器的头层材料、弦乐器的共鸣箱粘贴材料。

此外，本发明的音响用薄片的制造方法具有以下工序：通过对由晶体取向性均匀的合成树脂片制成的基体局部地施加冲击，从而分散形成有多个与所述基体的晶体取向性不同的变化区域的施加冲击工序，因此，可以得到具有与木材、革之类的天然材料的音响特性接近的、音响特性优异的音响用薄片。

附图说明

图1为部分切断立体图，其示出了本发明的一个实施方式的音响用薄片。

图2A～图2C为截面图，其示出了本发明的一个实施方式的音响用薄片的制造方法。

图3A为截面图，其示出了施予低频率的音响振动时，本发明的一个实施方式的音响用薄片。

图3B为截面图，其示出了施予高频率的音响振动时，本发明的一个实施方式的音响用薄片。

图4A为截面图，其示出了施予低频率的音响振动时，仅通过拉伸成形的晶体取向性均匀的现有的合成树脂片。

图4B为截面图，其示出了施予高频率的音响振动时，仅通过拉伸成形的晶体取向性均匀的现有的合成树脂片。

图5A为偏光显微镜照片，其示出了仅通过拉伸成形的晶体取向性均匀的现有的合成树脂片。

图5B为偏光显微镜照片，其示出了本发明实施例1的音响用薄片。

图6A和图6B为外观照片和偏光显微镜照片，其示出了本发明实施例2的音响用薄片。

图7A和图7B为外观照片和偏光显微镜照片，其示出了本发明实施例3的音响用薄片。

图8A和图8B为外观照片和偏光显微镜照片，其示出了本发明实施例5的音响用薄片。

图9为显微镜照片，其示出了本发明实施例7的音响用薄片的截面。

图10为显微镜照片，其示出了本发明实施例8的音响用薄片的截面。

图11为显微镜照片，其示出了本发明实施例9的音响用薄片的截面。

图12A为图表，其示出了使用了本发明的一个实施方式中的音响用薄片作为头层材料的打击乐器的音响特性。

图12B为图表，其示出了使用了现有的合成树脂片作为头层材料的打击乐器的音响特性。

图12C为图表，其示出了使用了天然皮革作为头层材料的打击乐器的音响特性。

发明的具体实施方式

以下将参考附图对本发明的实施方式做以说明。需要说明的是，以下说明中使用的附图，是用于说明本发明实施方式的构成的，因此存在图示的各部分的大小、厚度、尺寸等与实际尺寸的关系不一致的情况。

图1为立体示意图，其示出了本发明实施方式中的音响用薄片的一个例子。如图1所示，本实施方式的音响用薄片10，在基体1上分散形成有多个变化区域2和多个层间剥离部3。

基体1由晶体取向性均匀的合成树脂片制成。作为基体1中使用的合成树脂片，可以使用由PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PEN(聚萘二甲酸乙二醇酯)、PPE(聚苯醚)、PBN(聚萘二甲酸丁二醇酯)、PBT(聚对苯二甲酸丁二醇酯)、PSU(聚砜)、PI(热塑性聚酰亚胺))、PC(聚碳酸酯)、PA(聚酰胺)、PMP(聚甲基戊烯)、POM(聚甲醛)、PEEK(聚醚醚酮)、PEI(聚醚酰亚胺)等制成的合成树脂片。在上述合成树脂片中，特别优选使用通过拉伸成形的PET制成的合成树脂片作为基体1。

基体1的厚度，可以根据音响用薄片10的用途、基体1的强度等进行适当的确定，并无特别限定。为了将音响用薄片10用作打击乐器的头层材料、弦乐器的共鸣箱粘贴材料，优选其厚度为100μm～500μm的范围，进一步优选250μm左右。此外，为了使其具有充分的强度，进一步优选基体1的厚度为200μm以上。

变化区域2是与基体1的晶体取向性不同的区域。如图1所示，变化区域2的平面形状可以采用近圆形、俯视时中心不同的多个圆形重叠得到的形状。然而，所述平面形状并无特别限定。

变化区域2可以是如图1所示的凹部，也可以是沿基体1的表面的平坦面，还可以是凸部。变化区域2的截面方向的深度，可以是基体1厚度的一部分，也可以是全部，并无特别限定。如图1所示，变化区域2可以仅在音响用薄片10的一个面上形成，也可以在音响用薄片10的两个面上形成。

基体1和变化区域2的晶体取向性不同，可以通过以下方法来确认：在正交尼科耳棱镜状态下，旋转偏振片并用偏光显微镜观察时，观察到各个方向的结晶区域，所述正交尼科耳棱镜是在光路上将2个偏光棱镜(偏振片)互成90°串联配置而成的。

层间剥离部3通过构成基体1的合成树脂片在厚度方向上发生剥离而形成。优选层间剥离部3密封在基体1内，呈接近真空的状态。需要说明的是，音响用薄片10在厚度方向上的层间剥离部3的配置、平面形状以及截面形状，并无特别限定。

此外，在本实施方式中，作为本发明音响用薄片的一个例子，列举了形成有变化区域2和层间剥离部3的音响用薄片10为例进行说明，本发明的音响用薄片，只要形成有变化区域2即可，可以形成层间剥离部3，也可以不形成层间剥离部3。

接下来，参考图2A～图2C，对图1中所示的音响用薄片10的制造方法做以说明。

为了制造图1中所示的音响用薄片10，首先准备由晶体取向性均匀的合成树脂片制成的基体1。接着，如图2所示，使支撑材料5与基体1的一个面(图2中为下方的面)相接配置。然后，使用喷丸处理机，从基体1的另一个面(图2A中为上方的面)对基体1的整个表面，均匀分散地撞击多个冲击粒子7，对基体1局部地施加冲击(施加冲击工序)。

如图2A所示，通过向基体1撞击冲击粒子7，基体1被冲击粒子撞击而形成凹部1a，同时在基体1厚度方向的中心部分，形成剪切变形集中的部分。接着，如图2B所示，一旦冲击粒子7从基体1脱离，由于基体1的回复力的作用，凹部变浅，剪切变形释放(開放)。

如图2A所示，在由于冲击粒子7的撞击而形成了凹部1a的区域及其周边区域内，由于冲击粒子7对基体1的撞击，晶体取向性发生变化，如图2B所示，即使通过基体1的回复力的作用凹部1a变浅，晶体取向性也和基体1的晶体取向性不同。因此，如图2C所示，形成了凹部1a的区域，成为晶体取向性与基体1不同的变化区域2。

此外，通过冲击粒子7撞击在基体1上而形成的基体1在其厚度方向中心部分的剪切变形集中的部分，暂时集中的剪切变形释放。由此，如图2C所示，在合成树脂片的剪切变形最集中的部分，在厚度方向产生剥离，形成层间剥离部3。

对基体1局部地施加冲击的方法，并不限定于上述方法，可以使用例如超声喷丸处理等。如上所述，使用喷丸处理，向基体1的整个表面均匀分散地撞击多个冲击粒子7，优选对基体1局部地施加冲击。

使用喷丸处理向基体1的整个表面均匀分散地撞击多个冲击粒子7的情况下，可以容易地在整个基体1上均匀地形成变化区域2和层间剥离部3，因此，可以得到没有不均(ばらつき)的高品质的音响用薄片10。在这种情况下，通过调整撞击的冲击粒子7的压力、数目、冲击粒子7撞击基体1的时间、放出喷丸处理冲击粒子7的放出部和基体1之间的距离等，从而可以调节是否设置层间剥离部3、变化区域2和层间剥离部3的形状、数目、密度等。因此，可以容易地获得与所期望的音响特性相对应的音响用薄片10。

具体而言，例如使用喷丸处理机向基体1的整个表面均匀分散地撞击多个冲击粒子7的情况下，对于由双向拉伸成形的厚度250μm左右的PET制成的基体1而言，优选冲击粒子7向基体1上撞击的压力在0.05MPa～0.7MPa的范围。压力超过上述范围时，存在对基体1产生损伤的担忧。此外，压力未达到上述范围时，通过撞击冲击粒子7而对基体1施加的撞击不充分，难以形成变化区域2和层间剥离部3。

此外，优选放出喷丸处理冲击粒子7的放出部和基体1之间的距离为50mm～400mm。

此外，作为向基体1局部地施加冲击时所使用的冲击粒子7，可以使用的粒子包括：金属粒子、陶瓷(锆的硅酸盐矿物质即锆石和由高纯度氧化铝制成的白色刚铝石(ワイトアランダム)等)粒子、盐类(碳酸氢钠等)粒子。为了高效地对基体1施加冲击，优选使用锆石制成的粒子作为冲击粒子7。

冲击粒子7的形状，可以是球状，也可以是多面体，为了可以防止对基体1的表面产生损伤，优选是球状。

冲击粒子7的形状为球状时，冲击粒子7的粒径优选在50μm～2000μm的范围，进一步优选在100μm～600μm的范围。

当冲击粒子7的粒径超过上述范围时，由于使用冲击粒子7撞击所产生的基体1的变形的曲率会变小。因此，基体1的晶体取向性不易变化，难以形成变化区域2，同时，在基体1的厚度方向的中心部分，剪切变形难以集中，难以形成层间剥离部3。另一方面，若冲击粒子7的粒径未达到上述范围，则通过撞击冲击粒子7对基体1施加冲击变得不充分，难以形成变化区域2和层间剥离部3。

如上所述，如果对基体1局部地施加冲击时使用支撑材料5，则通过支撑材料5来支持基体1整体，因此，冲击粒子7可以稳定地对基体1施加冲击，而与基体1上的位置无关。因此，可以容易地在整个基体1上均匀地形成变化区域2和层间剥离部3，从而优选。在不使用支撑材料5的情况下，例如通过支持部件来支持基体1的一部分，可以在与基体1的受到冲击的面相反一侧的面上设置空间。

作为支撑材料5的材料，可以使用发泡橡胶、硅橡胶等具有弹性的材料，铝等金属等。支撑材料5的材料，可以根据音响用薄片10的材料、所需要的音响特性进行适当确定，并无特别限定。

例如，在抑制层间剥离部3形成的情况下，作为支撑材料5的材料，优选使用硬度在基体1以上的、即使对基体1施加冲击也不会发生变形的金属等高硬度材料。此外，在不妨碍变化区域2和层间剥离部3的形成的情况下，作为支撑材料5的材料，图2A～图2C所示，优选发泡橡胶、硅橡胶等硬度在基体1以下的材料，随着对基体1施加冲击所产生的基体1的变形，该材料也容易变形。

本实施方式的音响用薄片10，在由晶体取向性均匀的合成树脂片制成的基体1上，分散形成有与基体1的晶体取向性不同的多个变化区域2以及在合成树脂片的厚度方向上的多个层间剥离部3。使用该音响用薄片10的乐器的音响特性优异，与使用木材、革之类的天然材料时的音响特性接近。

在此，使用图3和图4，对本发明的原理进行说明。

图3A为施加低频率音响振动时，本实施方式的音响用薄片的截面示意图，图3B为施加高频率音响振动时，本实施方式的音响用薄片的截面示意图。此外，图4A为对基体、即仅通过拉伸成形的晶体取向性均匀的合成树脂片11施加低频率音响振动时的截面示意图，图4B对该合成树脂片11施加高频率音响振动时的截面示意图。

如图3A和图4A所示，施加低频率音响振动(波长较长的低频区音响振动)时，音响用薄片10和合成树脂片11都会在弯曲曲面的内侧产生压缩压力P1，在曲面的外侧产生拉伸应力P2，发生弯曲变形。此外，此时在中性轴产生最大的剪切应力P3。频率较低的情况下，弯曲变形的曲率较小，因此，该剪断变形原本就很小，因此，由剪断变形产生的音响振动的损失较少。因此，音响用薄片10和仅通过拉伸成形得到的晶体取向性均匀的合成树脂片11在低频区的音响振动都难以减弱。

相比之下，施加高频率音响振动(波长较短的高频区音响振动)时，仅通过拉伸成形得到的晶体取向性均匀的合成树脂片11中，如图4B所示，与低频率音响振动的情况相同，在弯曲曲面的内侧会产生压缩压力P1，在曲面的外侧产生拉伸应力P2，发生弯曲变形。此外，此时在中性轴产生最大的剪切应力P3。频率高时，弯曲变形的曲率大，因此，剪切应力变大。然而，由于基体呈现结晶均匀的状态，剪切应力引起的错位小，音响振动的损失少。因此，合成树脂片11在高频区的音响振动难以减弱。

然而，如图3B所示，本实施方式的音响用薄片10中，分散形成有多个变化区域2和层间剥离部3，因此，施加剪切应力较大的高频率音响振动时，由于剪切应力的作用，会在变化区域2的各向异性结晶之间以及在层间剥离部3产生错位(ずれ)，音响振动转变为热而被音响用薄片10吸收，从而音响振动减弱。因此，本实施方式的音响用薄片10在高频区的音响振动损失较大，高频区音响振动迅速减弱。

根据本发明人等的实验发现：木材、革之类的天然材料与音响用薄片10相同，低音区的音响振动难以减弱，高音区的音响振动会迅速减弱。因此，使用本实施方式的音响用薄片10的乐器的音响特性，与使用木材、革之类的天然材料时的音响特性接近，可以拉长低音，抑制高音。因此，使用本实施方式的音响用薄片10作为打击乐器的头层材料、弦乐器的共鸣箱粘贴材料的情况下，得到听觉效果良好的乐器。

需要说明的是，在上述实施方式中，列举在基体1的一个面上形成多个变化区域2的音响用薄片10为例做以说明，本发明也包含在基体的两个面上形成多个变化区域2的音响用薄片。

实施例1

按照以下所示的方法，制造实施例1的音响用薄片10。

首先，准备基体1，其由双向拉伸PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)(商品名“Lumirror”、Toray株式会社制造)而成的厚度为250μm、晶体取向性均匀的合成树脂片制成。接着，使发泡橡胶(硬度Hs65°)制成的支撑材料5与基体1的一个面相接配置。然后，使用喷丸处理机(不二精机株式会社制造)从基体1的另一面对基体1的整个表面均匀分散地撞击多个冲击粒子7，对基体1局部地施加冲击。

使用粒径425μm的锆石粒子(商品名“FZS-425”、不二制作所制造)作为冲击粒子7。此外，设定冲击粒子7对基体1撞击的压力为0.4MPa，设定冲击粒子7对基体1撞击的时间为10秒/100cm²。放出喷丸处理冲击粒子7的放出部和基体1之间的距离为150mm。

通过以上工序，得到了实施例1的音响用薄片10。

在正交尼科耳棱镜状态下，使用偏光显微镜观察(Nikon公司制造)对上述制得的实施例1中的音响用薄片10以及在制造该音响用薄片10时所使用的未形成变化区域的基体1进行拍照，所述正交尼科耳棱镜是在光路上将2个偏光棱镜(偏振片)互成90°串联配置而成的。其结果如图5A和图5B所示。

图5A是由晶体取向性均匀的合成树脂片制成的基体的偏光显微镜照片，图5B是关于本实施例的音响用薄片的偏光显微镜照片。

如图5A和图5B所示，与图5A中所示的晶体取向性均匀的薄片相比，在图5B中所示的音响用薄片中，确认分散形成有多个晶体取向性不同的变化区域。此外，使用偏光显微镜对实施例1的音响用薄片10的截面进行观察，结果确认合成树脂片在厚度方向上分散形成有多个层间剥离部。

实施例2

不使用支撑材料5，而是通过支持部件来支持基体1的一部分，可以在基体1的与施加冲击的面相反一侧的面上设置空间，使用粒径850μm的锆石粒子(商品名“FZS-850”，不二制作所制造)作为冲击粒子7，除此以外，与实施例1相同，制造实施例2的音响用薄片10。

实施例3

使用粒径600μm的锆石粒子(商品名“FZS-600”，不二制作所制造)作为冲击粒子7，除此以外，与实施例1相同，制造实施例3的音响用薄片10。

实施例4

按照与实施例3相同的方式，使冲击粒子7撞击在与实施例3中音响用薄片10的受到冲击粒子7撞击的一面相反一侧的面上，制造实施例4的音响用薄片10。

实施例5

除了将冲击粒子7对基体1实施撞击的压力设定为0.2MPa以外，其他与实施例1相同，制造实施例5的音响用薄片10。

实施例6

按照与实施例5相同的方式，使冲击粒子7撞击在与实施例5中音响用薄片10的受到冲击粒子7撞击的一面相反一侧的面上，制造实施例6的音响用薄片10。

比较例1

将实施例1～实施例6中所使用的基体1(晶体取向性均匀的合成树脂片)作为比较例1的音响用薄片。

可以通过以下所示方法测定剪切方向的粘弹性，作为按照上述得到的实施例2～实施例6、比较例1的音响用薄片的内部损失(tanσ)。

即，设定样品长度(夹具间距离)为20mm，设定样品宽度10mm，使用ARES-G2(商品名；TA Instrument公司制造)，在张力10g±5g、频率1Hz(2π＝6.28rad/s)条件下，产生位移0.14rad测定剪切方向的粘弹性。

其结果，在常温(25℃)下，音响用薄片的内部损失(tanσ)分别如下：实施例2为0.0143、实施例3为0.0102、实施例4为0.0190、实施例5为0.0107、实施例6为0.0222、比较例1为0.0062。由上可知，与比较例1的音响用薄片相比，实施例2～实施例6的音响用薄片，内部损失大，音响振动容易减弱。

此外，按照以下方法对实施例2、实施例3、实施例5的音响用薄片拍照。需要说明的是，图6A、图7A、图8A使用数码相机(Canon公司制造)进行拍照。图6A、图7A、图8A中所示刻度的最小值为0.5mm。此外，图6B、图7B、图8B采用与图5A和图5B相同方式进行拍照。

图6A和图6B是示出实施例2的音响用薄片的一部分的照片，图6A为表面外观的照片，图6B为偏光显微镜的照片。图7A和图7B是示出实施例3的音响用薄片的一部分的照片，图7A为表面外观的照片，图7B为偏光显微镜的照片。图8A和图8B，是示出实施例5的音响用薄片的一部分的照片，图8A为表面外观的照片，图8B为偏光显微镜的照片。

如图6～图8所示，可以确认实施例2、实施例3、实施例5的音响用薄片，分散形成有多个与基体的晶体取向性不同的变化区域。

此外，按照与实施例1相同的方法观察实施例2～实施例6的音响用薄片10，结果确认分散形成有多个由合成树脂片在厚度方向上发生剥离而形成的层间剥离部。

实施例7

除了将冲击粒子7对基体1实施撞击的压力设定为0.2MPa、时间设定为4秒/100cm²以外，其他按照与实施例1相同的方式，得到实施例7的音响用薄片10。

实施例8

除了将冲击粒子7对基体1实施撞击的时间设定为4秒/100cm²以外，其他按照与实施例1相同的方式，得到实施例8的音响用薄片10。

实施例9

除了将冲击粒子7对基体1实施撞击的时间设定为14秒/100cm²以外，其他按照与实施例8相同的方式，使冲击粒子7撞击在基体1的一个面上，然后，使冲击粒子7撞击在基体1的与受到冲击粒子撞击的面相反一侧的面上，得到实施例9的音响用薄片10。

按照以下所示方法，观察以上所得到的实施例7～实施例9的音响用薄片10的截面。

即，分别将实施例7～实施例9的音响用薄片10埋入热固性树脂中，观察通过研磨而剥离出来的截面。

进一步具体而言，分别将实施例7～实施例9的音响用薄片10切成1cm见方左右的大小，配置音响用薄片10，使其表面与直径25mm、深度20mm的圆筒形埋入式底面垂直(使埋入型底面和音响用薄片10的截面平行)，灌封环氧树脂，使其固化。然后，使用研磨机对埋入型的底面进行研磨直至音响用薄片的截面露出。使研磨面的最终表面粗糙度达到1/100μm等级。对于通过研磨而露出的音响用薄片10的截面，使用金属显微镜在50～600倍的放大倍率下进行观察。

其结果如图9～图11所示。图9为实施例7的音响用薄片的截面的显微镜照片，图10为实施例8的音响用薄片的截面的显微镜照片，图11为实施例9的音响用薄片的截面的显微镜照片。

此外，观察实施例7～实施例9的音响用薄片10，结果发现任意一个中均分散形成有多个变化区域。

如图9中所示，在实施例7的音响用薄片10中，未形成层间剥离部。

此外，如图10中所示，在实施例8的音响用薄片10中，在厚度方向上沿面方向分散形成有多个单层的层间剥离部。此外，如图11中所示，在实施例9的音响用薄片10中，在厚度方向上沿面方向分散形成有多个两层的层间剥离部。推定其原因在于：使冲击粒子7撞击在一个面上形成的层间剥离部与使冲击粒子7撞击在另一个面上形成的层间剥离部，在厚度方向的位置存在差异。

打击乐器

使用实施例9的音响用薄片10作为头层材料，制作直径14英寸的小鼓(Snare Drum)。此外，分别使用革和实施例9的音响用薄片中所用的基体1来代替实施例9的音响用薄片作为头层材料，按照使用实施例9的音响用薄片10作为头层材料制作小鼓的方法，制造出小鼓。

对如上所述制得的小鼓的音响特性进行检测。其结果如图12所示。

图12A为图表，其示出了使用实施例9的音响用薄片作为头层材料的小鼓的击打声音频率与时间的关系。图12B为图表，其示出了作为比较例使用基体1作为头层材料的小鼓的击打声音频率与时间的关系，所述基体1由形成实施例9的音响用薄片前的晶体取向性均匀的合成树脂片制成。图12C为图表，其示出了使用天然皮革作为头层材料的小鼓的击打声音频率与时间的关系。

与图12B中所示的使用基体的小鼓相比较可知，图12A中所示的使用实施例9的音响用薄片的小鼓的音响特性，与图12C中所示的使用革的小鼓接近，高音区(尤其是1kHz以上)的音响振动损失较大，高音区的音响振动迅速减弱。

将音响用薄片10用作头层材料(大鼓头层材料)时，音响用薄片优选在拉伸试验中的断裂应变为0.4mm/mm以上。通过以下所示方法，测定形成了变化区域的音响用薄片的断裂应变。

实施例10

首先，准备由厚度为250μm且晶体取向性均匀的合成树脂片制成的基体1，所述合成树脂片通过双向拉伸PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)(商品名“Lumirror”、Toray株式会社制造)形成。

将该片状基体卷成辊状，其存在薄片在宽度方向的强度大于辊卷取方向的强度的倾向。从该基体上切下30mm(夹具间距离)×10mm的长方形试验片，使其长边与薄片的宽度方向平行，对该试验片进行拉伸试验，其断裂应变为1.16mm/mm。如上所述，用作基体的双向拉伸片材的强度因方向而异，因此，优选在多个方向切割试验片进行拉伸试验，在断裂应变最小的方向进行判断。

接着，使硬度65°的发泡橡胶(商品名“Poron(H-48)”、Rogers-Inoac公司制造)制成的支撑材料5与基体1的一个面相接配置。然后，使用喷丸处理机(不二精机株式会社制造)从基体1的两个面对基体1的整个表面，均匀分散地撞击多个冲击粒子7，从而对基体1局部地施加冲击。

使用粒径425μm的锆石粒子(商品名“FZS-425”、不二制作所制造)作为冲击粒子7。此外，设定冲击粒子7对基体1撞击的压力为0.2MPa，设定冲击粒子7对基体1撞击的时间为每个面约2分钟/A4。放出喷丸处理冲击粒子7的放出部和基体1之间的距离为150mm。

通过以上工序，得到了实施例10的音响用薄片。

像基体的拉伸试验那样，从实施例10的音响用薄片上切下30mm(夹具间距离)×10mm的长方形试验片，使其长边与基体薄片的宽度方向平行，对该试验片进行拉伸试验，其断裂应变为0.48mm/mm。可知该音响用薄片作为打击用大鼓的头层材料具有充分的强度。

比较例2

使用粒径600μm的锆石粒子(商品名“FZS-600”、不二制作所制造)作为冲击粒子7。设定冲击粒子7对基体1撞击的压力为0.4MPa，其他条件与实施例10相同，制造比较例2的音响用薄片。

按照与实施例10的音响用薄片相同的方式，从该音响用薄片上切下试验片，对该试验片进行拉伸试验，结果其断裂应变为0.39mm/mm。该音响用薄片可以毫无问题地作为大鼓的头层材料被击打，但也存在因击打方法不同而强度变得不足的情况。

比较例3

不使用支撑材料，使用粒径600μm的锆石粒子(商品名“FZS-600”，不二制作所制造)作为冲击粒子7，设定冲击粒子7对基体1撞击的压力为0.3MPa，其他条件与实施例10相同，制造比较例3的音响用薄片。

按照与实施例10的音响用薄片相同的方式，从该音响用薄片上切下试验片，对该试验片进行拉伸试验，结果其断裂应变为0.23mm/mm。可知该音响用薄片作为大鼓头层材料被击打时，强度不足。

接着，针对作为大鼓头层材料使用的音响用薄片中变化区域的密度，测定了音响效果。

试制了使用以下音响用薄片作为大鼓头层材料的大鼓，所述音响用薄片为：在由晶体取向性均匀的合成树脂片制成的基体上，每10cm²形成1个由冲击粒子7等的冲击形成的具有层间剥离部且冲击斑直径为200μm以上的变化区域。击打上述大鼓和使用由晶体取向性均匀的合成树脂片制成的基体作为大鼓头层材料的大鼓，对发出的声音进行听觉评价。其结果，未感觉到两者存在音响差异。

另一方面，试制了使用以下音响用薄片作为大鼓头层材料的大鼓，所述音响用薄片为：在上述基体上，每5cm2形成1个具有层间剥离部且冲击斑直径为200μm以上的变化区域。击打上述的大鼓和使用由晶体取向性均匀的合成树脂片制成的基体作为大鼓头层材料的大鼓，对发出的声音进行听觉评价。其结果，前者的击打声音，在高音区快速减弱，感觉声音圆润。

由以上可知，优选作为大鼓头层材料使用的音响用薄片，每5cm²形成1个具有层间剥离部且半径为200μm以上的变化区域。

以上，参考附图对本发明的实施方式进行了详述，具体的构成却并不限定于上述实施方式，不超出本发明主旨范围的设计等(构成的附加、省略、置换以及其他变更)也包含在内。本发明并不限定于上述的说明，仅受附录的权利要求的限定。

Claims

1.一种音响用薄片，其特征在于，在由晶体取向性均匀的合成树脂片制成的基体上，分散形成有多个与所述基体的晶体取向性不同的变化区域，

具有所述合成树脂片在厚度方向上发生剥离而形成的层间剥离部，

所述层间剥离部位于变化区域之下，且在薄片的厚度方向上位于同一轴上。

2.根据权利要求1所述的音响用薄片，其特征在于，在拉伸试验中的所述音响用薄片的断裂应变为0.4mm/mm以上。

3.根据权利要求1所述的音响用薄片，其特征在于，每5cm²形成1个以上具有所述层间剥离部且冲击斑直径为200μm以上的所述变化区域。

4.一种音响用薄片的制造方法，其特征在于，包括以下工序：

准备由晶体取向性均匀的合成树脂片制成的基体的工序，和

通过对所述基体局部地施加冲击，从而分散形成有多个与所述基体的晶体取向性不同的变化区域的施加冲击工序，

在所述施加冲击工序中，所述合成树脂片在厚度方向上发生剥离而形成层间剥离部，

5.根据权利要求4所述的音响用薄片的制造方法，其特征在于，在所述施加冲击工序中，使用喷丸处理对所述基体局部地施加冲击。

6.根据权利要求5所述的音响用薄片的制造方法，其特征在于，所述喷丸处理中使用的冲击粒子对所述基体实施撞击的压力为0.05MPa～0.7MPa。

7.根据权利要求5所述的音响用薄片的制造方法，其特征在于，所述喷丸处理中使用的冲击粒子，在与所述基体相距50mm～400mm的距离被释放。

8.根据权利要求5所述的音响用薄片的制造方法，其特征在于，所述喷丸处理中使用的冲击粒子选自金属、陶瓷或盐类。

9.根据权利要求5所述的音响用薄片的制造方法，其特征在于，所述喷丸处理中使用的冲击粒子的粒径为50μm～2000μm。

10.根据权利要求4所述的音响用薄片的制造方法，其特征在于，在准备所述工序的工序之后，且在所述施加冲击工序之前，包括以下工序：在所述基体的与施加所述冲击的面相反一侧的面上，使用支撑材料对所述基体进行支撑。

11.根据权利要求10所述的音响用薄片的制造方法，其特征在于，所述支撑材料选自发泡橡胶、硅橡胶或铝。

12.根据权利要求10所述的音响用薄片的制造方法，其特征在于，在所述施加冲击工序中，通过使用具有所述基体硬度以上的硬度的所述支撑材料，使得所述合成树脂片在厚度方向上剥离从而形成层间剥离部。