CN102367194A - 玻璃板制造装置及使用了该装置的玻璃板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种玻璃板制造装置及使用了该装置的玻璃板的制造方法。玻璃板制造装置中，供从熔融槽向成形装置输送的熔融玻璃通过的输送管具备由铂族金属构成且构成熔融玻璃的流路的导管；支承导管的耐火物支承体；在导管与耐火物支承体之间以与导管的外周面及耐火物支承体相接的方式配置的耐火物纤维层。耐火物纤维层通过层的界面处的滑动及层的变形以及层的收缩来允许导管相对于耐火物支承体的膨胀。其结果是，缓和施加到导管上的应力，防止导管的压曲。耐火物支承体也可以具备具有在其厚度方向上阻挡氧透过的气密性的耐火物保护层。耐火物保护层抑制构成导管的铂族金属的氧化及与氧化相伴的挥发。

Description

玻璃板制造装置及使用了该装置的玻璃板的制造方法
技术领域
本发明涉及将玻璃原料熔融而生成的熔融玻璃成形来制造玻璃板的玻璃板的制造装置及制造方法。
背景技术
玻璃板工业上通过将玻璃原料熔融而生成的熔融玻璃成形来制造。通常，玻璃板制造装置具备从玻璃原料生成熔融玻璃的熔融部(熔融槽)、将熔融玻璃成形为玻璃板的成形部(成形装置)、以能够在熔融部与成形部之间输送熔融玻璃的方式连接的输送部(输送管)，根据需要，还具备由除去熔融玻璃内含的微小的气泡的澄清槽等构成的中间部。在具备中间部的装置中，输送部分别连结熔融部与中间部、中间部与成形部，根据情况还连结构成中间部的各槽之间。通过输送部的熔融玻璃的温度根据需要成形的玻璃板的组成、装置的结构等而存在差异，在利用下拉法制造具有适于液晶显示器(LCD)等平板显示器(FPD)的基板的组成的玻璃板的装置中，通常为1000～1650℃左右。
为了从高温的熔融玻璃批量生产出高品位的玻璃板，期望造成玻璃板的缺陷的主要原因的异物等不要从玻璃板制造装置混入熔融玻璃中。因此，在玻璃板制造装置中与熔融玻璃相接的构件的内壁需要根据与该构件相接的熔融玻璃的温度、所要求的玻璃板的质量等而由适当的材料构成。制造LCD基板用玻璃板的玻璃板制造装置的内壁通常使用铂族金属(典型为铂)。
需要说明的是，在本说明书中，“铂族金属”意味着由铂族元素构成的金属，作为不仅包括由单一的铂族元素构成的金属还包括铂族元素的合金的用语而使用。这里，铂族元素是指铂(Pt)、钯(Pd)、铑(Rh)、钌(Ru)、锇(Os)、铱(Ir)这六元素。铂族金属价格高，但融点高，对熔融玻璃的耐腐蚀性优越。
使用铂族金属作为构成内壁的材料的输送部(输送管)通常具备由铂族金属构成而供熔融玻璃通过其内部的导管，还具备支承导管的耐火物支承体。耐火物支承体典型地由耐火砖构成。由于将高价的铂族金属薄薄地拉长来使用，因此耐火砖作为对强度不足的导管进行加固的支承体，还起到对导管进行保温的隔热体的作用。
若由铂族金属构成的导管的外周面与耐火砖密接，则在发生温度变化时导管容易压曲。导管的压曲的产生原因在于铂族金属的热膨胀系数比耐火砖的热膨胀系数大。图8表示包括压曲了的导管101的输送管110的剖面。随着熔融玻璃的通过等，输送管110从低温状态向高温状态过渡，此时导管101的向外周侧的膨胀被耐火砖104的内表面限制，其结果是，导管101局部地向内周侧挠曲而产生压曲部120。压曲部120有时沿着导管101的长度方向延伸的区域成列地形成，有时集中形成在环绕导管101的周向的区域。考虑到前者的压曲限制导管101的径向的膨胀，后者的压曲限制导管的长度方向的膨胀。导管101的压曲也会带来装置的非预期损伤。
专利文献1公开了在导管与耐火砖之间填充泡沫矾土那样的水泥浇铸材料这样的内容(段落0023、图3)。水泥浇铸材料与导管“粘接”以允许导管(下降管)与耐火砖之间的“微小相对移动”(段落0023)。然而，该水泥浇铸材料基本上仅“稍微”允许导管的相对移动，因此没有提供防止导管的压曲的根本对策。
因此，在专利文献1中，作为用于解决与导管的膨胀相伴的问题的方法，公开了在导管上设置随着导管的膨胀而压缩的多个叠入部(权利要求1)。根据专利文献1，利用叠入部来吸收导管的长度方向的膨胀。然而，叠入部的形成大幅地增加了导管的加工费及材料费。另外，叠入部基本上对导管的径向的膨胀被限制而产生的导管的压曲起不到防止作用。
专利文献1：日本特开2002-87826号公报
发明内容
本发明的目的在于提供一种新式玻璃板制造装置，其具备输送管，该输送管具备构成熔融玻璃的流路且由铂族金属构成的导管、支承导管的耐火物支承体，所述玻璃板制造装置具有适于防止导管的压曲的结构。
本发明所提供的玻璃板制造装置具备：
加热玻璃原料而生成熔融玻璃的熔融槽；由所述熔融玻璃成形玻璃板的成形装置；供从所述熔融槽向所述成形装置输送的熔融玻璃所通过的输送管，
所述输送管具备：
由铂族金属构成且构成所述熔融玻璃的流路的导管；
支承所述导管的耐火物支承体；
在所述导管与所述耐火物支承体之间以与所述导管的外周面及所述耐火物支承体相接的方式配置的耐火物纤维层。
发明效果
根据本发明，由于耐火物纤维层允许导管与耐火物支承体的相对移动，因此防止导管的压曲。
附图说明
图1是表示本发明的玻璃板制造装置的结构的一例的图。
图2是用于说明本发明的玻璃板制造装置的结构的一例的部分剖开侧视图。
图3是用于表示本发明的玻璃板制造装置的结构的一例的剖视图。
图4是用于说明形成耐火物纤维层的方法的一例的侧视图。
图5是用于说明将耐火物纤维长条片卷绕在导管的弯曲部而形成耐火物纤维层的方法的侧视图。
图6是用于表示本发明的玻璃板制造装置的制造方法的一例的工序图。
图7是表示本发明的玻璃板制造装置的结构的一例的管长度方向的剖视图。
图8是表示发生了压曲的输送管的剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图例示本发明的实施方式。
图1表示玻璃板制造装置的结构的概要，简化示出装置的结构。玻璃板制造装置100具备：加热玻璃原料而生成熔融玻璃的熔融槽20；对熔融玻璃进行澄清的澄清槽30；成形熔融玻璃的成形装置(未图示)；连接上述构件之间的输送管10。熔融槽(熔融部)20与成形装置之间的中间部除包括澄清槽30外，还可以包括搅拌槽等其它槽。这种情况下，也利用输送管10连接构成中间部的各槽之间。
熔融槽20通过加热玻璃原料使其熔融而供给熔融玻璃。向熔融槽20投入的玻璃原料根据需要制造的玻璃板的组成而适当调制。在制造作为LCD用基板而使用的玻璃板时，玻璃原料优选以如下方法调制，即，构成制造的玻璃板的玻璃组合物以质量％表示，例如含有SiO2：50～70％、B2O3：5～18％、Al2O3：10～25％、MgO：0～10％、CaO：0～20％、SrO：0～20％、BaO：0～10％、RO：5～20％(其中，R为从Mg、Ca、Sr及Ba中选出的至少一种)。另外，在使用本发明的玻璃板制造装置时，优选以如下方式调制玻璃原料，即，玻璃组合物除上述各成分外，以质量％表示，含有SnO2：0.01～1％、Fe2O3：0～1％(优选0.01～0.08％)，实质上不含有As2O3、Sb2O3及PbO。As2O3、Sb2O3及PbO由于环境负载高，因此优选从玻璃组合物排除。
另外，优选以如下方式调制玻璃原料，即，玻璃组合物以质量％表示，还含有R’2O：超过0.20％且在2.0％以下(其中，R’是从Li、Na及K选出的至少一种)。然而，由本发明的玻璃板制造装置制造的玻璃板的组成并不限定于上述记载。
在熔融槽20中生成的熔融玻璃经由输送管10被向澄清槽30输送。在澄清槽30中，熔融玻璃被保持成规定温度(在为上述组成的玻璃的情况下，例如为1500℃以上)，从而对该熔融玻璃进行澄清，即进行熔融玻璃所包含的微细的气泡的除去。
进而，由澄清槽30澄清后的熔融玻璃经由输送管10被向成形装置输送。熔融玻璃在从澄清槽30向成形装置输送时的输送管10中被冷却成适于成形的温度(在为上述组成的玻璃的情况下，例如为1200℃左右)。在成形装置中，将熔融玻璃向玻璃板成形。
以下，参照图2及图3对玻璃板制造装置100的输送管10进行说明。输送管10具备导管1、耐火物纤维层2、耐火物支承体7，输送管10具有导管1、耐火物纤维层2、耐火物支承体7依次从内周侧向外周侧配置的层叠结构。导管1的内部构成供熔融玻璃通过的流路5。
导管1由铂族金属构成，典型为由铂构成的管体。优选导管1如图示那样为圆筒形，但只要将流路5确保在导管1的内部即可，导管1的形状并没有限制，例如其外形可以为多棱柱。
导管1的外周面被耐火物纤维层2覆盖。耐火物纤维层2以与导管1的外周面及与耐火物支承体7的内壁相接的方式配置在导管1与耐火物支承体7之间。耐火物支承体7包括与耐火物纤维层2相接的耐火物保护层3、与耐火物保护层3相接的耐火砖4。耐火砖4是支承导管1、耐火物纤维层2及耐火物保护层3的结构体。换言之，图示的输送管10具备导管1、作为支承结构体的耐火砖4、配置在导管1与耐火砖4之间的耐火物构件2、3，耐火物构件具备以覆盖导管1的外周面的方式配置的耐火物纤维层2、以覆盖耐火物纤维层2的外周面的方式配置的耐火物保护层3。
耐火物纤维层2夹在导管1与耐火物支承体7之间，以允许导管1与耐火物支承体7的相对移动(实质上为导管1相对于被固定了的耐火物支承体7的移动)。与向长度方向的膨胀相伴的导管1的移动主要通过导管1与耐火物纤维层2之间的相对移动(导管1与纤维层2之间的界面处的“滑动”)而被允许。耐火物纤维层2通常在与耐火物(耐火物支承体7)的界面处具有比与金属(导管1)的界面处的摩擦阻力大的摩擦阻力。换言之，耐火物纤维层2从耐火物支承体7承受更大的约束力。另外，耐火物纤维层2由纤维构成，因此与例如使用水泥浇铸材料而形成的耐火物层不同，对导管1没有大的约束力。因此，耐火物纤维层2通常维持固接在耐火物支承体7上的状态，同时通过与导管1的界面处的滑动允许导管1向长度方向的膨胀，有时除界面处的滑动外，剪切应力所引起的耐火物纤维层2内部的变形也发挥作用，从而允许导管1向长度方向的膨胀。
通过耐火物纤维层2的收缩来允许向径向的膨胀所引起的导管1的移动。在构成耐火物纤维层2的耐火物纤维之间存在的空隙相互连通而向外部导通。另外，构成耐火物纤维层2的耐火物纤维其自身也容易根据应力而发生变形。因此，耐火物纤维层2具有根据施加在层上的外压而沿其厚度方向容易被压缩的特性。
如上述那样，耐火物纤维层2起到允许导管1在长度方向及径向上的膨胀的效果。利用该效果，耐火物纤维层2夹在导管1与耐火物支承体7之间来缓和导管1的膨胀的限制从而抑制导管1的压曲。
耐火物纤维层2可以为织布，也可以为无纺布，还可以为其它形式，构成层的纤维的长度等没有特别限制。构成耐火物纤维层2的耐火物的种类也没有特别限制，可以使用矾土、硅石、富铝红柱石、氧化锆、石棉等。
若耐火物纤维层2通过将由耐火物纤维构成的片(耐火物纤维片)卷绕在导管1的外周面上而形成，则能够可靠地覆盖而保护导管1的外周面而进行保护，作业也容易。耐火物纤维片可以在导管1的外周面上卷绕一层，也可以重叠卷绕二层、三层或三层以上。优选耐火物纤维片配置成覆盖导管1的外周面整面。
耐火物纤维层2的厚度为0.1mm以上，尤其优选1.0mm以上。其原因在于，若耐火物纤维层2过薄，则存在无法充分获得允许导管1的膨胀的效果的可能性。另一方面，若耐火物纤维层2过厚，则随着高温下的纤维的劣化的加剧而存在密接性降低的情况。考虑到上述情况，导管1的外周面上的耐火物纤维层2的厚度整体为5.0mm以下为好。
耐火物保护层3在耐火物纤维层2与耐火砖4之间作为耐火物支承体7的一部分而承担可靠地支承导管1的作用。耐火物保护层3不是必须设置的，但为了防止在导管1上施加不均匀的力，优选配置耐火物保护层。为了削减材料成本，导管1多以如下方式形成，即，其管壁的厚度例如为0.5mm以上且2mm以下，典型为1mm左右。尤其在使用管壁为上述程度薄的导管1时，优选配置耐火物保护层3，以使导管1能够可靠地承受通过其内部的熔融玻璃所引起的内压。优选耐火物保护层3配置成覆盖耐火物纤维层2的外周面。
耐火物保护层3例如可以使用无定形耐火物而形成。无定形耐火物只要能够保护耐火物纤维层2的外周面即可，并没有特别限制，但适合使用水泥浇铸材料、尤其是耐火性及耐腐蚀性优越的矾土水泥。
优选耐火物保护层3覆盖耐火物纤维层2的外周面且具有在层3的厚度方向上阻隔氧透过的气密性。通过配置具有气密性的保护层3，从而能够抑制构成导管1的铂族金属的氧化。无定形耐火物、尤其是水泥浇铸材料作为能够赋予耐火物保护层3气密性的材料而适用。
若向加热至高温的导管1的表面供给氧，则铂族金属变成PtO2等金属氧化物。由于该金属氧化物具有在高温下挥发的倾向，因此铂族金属的氧化引起导管1的薄壁化。若导管1的薄壁化加剧，则因通过输送管的熔融玻璃所引起的内压而导致导管1破损的可能性增高。耐火物纤维层2在防止导管1的压曲方面是有效的，但无法充分地阻挡在其厚度方向上的氧的透过。从而，优选还配置具有气密性的耐火物保护层3，从而防止导管1的薄壁化的加剧。
此外，众所周知的是，无定形耐火物意味着使用时能够成形为所期望的形状的耐火物，以灰浆及水泥为代表，典型地作为夯土(rammed earth)状或粉体状的产品而在市场上销售。相对于此，定形耐火物是指以耐火砖为代表的那样通过适当组合或削除一部分而成、基本上在具有该形状的状态下使用的耐火物的用语。
另外，耐火物惯用作意味着能耐高温的非金属材料、具体而言具有1000℃以上、优选具有1500℃以上的耐火度的非金属材料的用语。众所周知，耐火物典型上利用硅石、矾土、氧化锆等氧化物、根据情况在无损耐火性的限度内向上述氧化物配合各种成分而构成。
耐火物保护层3的厚度为2.0mm以上，尤其优选为10.0mm以上。耐火物保护层3过厚也不会成为额外的障碍，但从减轻所使用的材料的量的观点出发，耐火物保护层3的厚度为50mm以下是适当的。
期望耐火物保护层3填充在耐火物纤维层2与耐火砖4之间，以使耐火物纤维层2与耐火砖4之间的空间狭小化，优选完全除去耐火物纤维层2与耐火砖4之间的空间。若除去空间，则构成导管1的铂族金属氧化而挥发的可能性进一步减小，空间作为隔热件起作用而使导管1的一部分达到过热状态的可能性也减小。
以矾土水泥为代表的无定形耐火物通常加水而成形。因此，使用无定形耐火物来成形的层通常具有如下倾向，即，置于高温下时因残存水分脱离等而导致其厚度变薄。从而，在图示的输送管10中，当使用无定形耐火物来成形耐火物保护层2时，存在该层3的导管1侧的表面从形成时的状态向耐火砖4侧稍微后退的情况。该后退会成为在导管1的周围确保作为隔热件而起作用这种程度的空间的主要原因。
然而，耐火物纤维层2能够发生变形以某种程度上追随耐火物保护层3的收缩。因此，耐火物纤维层2的配置也适于防止与无定形耐火物的收缩相伴的隔热层(空间)的形成。这样，耐火物纤维层2通过其自身不优越的气密性且与其收缩相伴的厚度的减少来促进铂的氧化，从而弥补使用了无定形耐火物的耐火物保护层3的缺点。另一方面，通过无定形耐火物所具有的气密性来弥补耐火物纤维层2的气密性的不足。耐火物纤维层2与使用无定形耐火物而成形的耐火物保护层3的互补的组合极其适于防止导管1的压曲并同时防止构成导管1的铂族金属的挥发。
需要说明的是，像专利文献1所述的那样，使用无定形耐火物而成形的层的收缩“稍微”允许与层直接“粘接”的导管的移动。然而，准确且均匀地控制无定形耐火物的收缩的程度是极其困难的。因此，即使使用利用无定形耐火物而成形的层来在导管的整个周围形成不过大的空隙，也存在如下情况，即，导管局部地被无定形耐火物约束，或者导管1局部地面向作为隔热件而起作用这种程度大的空间。从而，在将使用无定形耐火物而成形的层3直接粘接在导管1的外周的形态下，即使允许导管1的相对移动，其程度也不过是“稍微”。在该形态下，在充分地允许导管1的相对移动时，不得不担忧铂的氧化的加剧及与熔融玻璃的通过相伴的内压所引起的导管1的破损。
在专利文献1中，由于导管1只是“稍微”相对移动，因此在导管上形成有叠入部。相对于此，在本发明中，不需要将导致加工费用的增加的叠入部形成在导管上，例如可以使用以圆筒为代表那样的剖面形状在长度方向上相同的形状的导管。
耐火砖4配置在输送管10的最外层，支承导管1并对其进行保温，进而还承担保护导管1以免受可能从外部施加的物理上的力这样的作用。优选输送管10还具备支承耐火物保护层3的耐火砖4。需要说明的是，在本说明书中，惯用上将由耐火砖构成的支承体简记作“耐火砖”，但耐火砖多数情况下是指通过将多个耐火砖(由耐火物构成的砖个体)以规定形状堆叠而构成的、多数情况下在多个耐火砖间涂敷灰浆等耐火填充材料而使多个耐火砖固定的由多个砖构成的支承体。
参照图4及图5来说明使用耐火物纤维片而形成耐火物纤维层2的方法的优选例。为了完全地覆盖导管1的外周面而对其进行保护，方便的是准备耐火物纤维长条片2a，将该耐火物纤维长条片2a卷绕在导管1的外周的同时沿导管1的长度方向逐渐错动。该情况下，可以将耐火物纤维长条片2a以相邻的片在其宽度方向上局部重复的方式卷绕在导管1的外周面上(参照图4)。以卷绕包袋的要领进行的该方法作为覆盖导管1的外周面整面的手法，在导管1被弯曲的部分可靠且便利。如图4、5所示那样，优选耐火物纤维层2通过将耐火物纤维片2a以螺旋状卷绕在导管的外周面上而形成。
参照图6，例示出输送管10的制造方法。首先，准备在需要配置导管的部位预先形成有凹部的下部耐火砖4a。接着，在下部耐火砖4a的凹部的表面配置无定形耐火物，形成下部耐火物保护层3a(图6(A))。下部耐火物保护层3a可以通过涂敷例如耐火物浆料而形成。进而，在下部耐火物保护层3a上设置预先将耐火物纤维层2配置在其外周的导管1(图6(B))。接下来，在露出的耐火物纤维片2的表面配置无定形耐火物而形成上部耐火物保护层3b(图6(C))。这里，无定形耐火物优选耐火物浆料。之后，使上部耐火砖4b从上部耐火物保护层3b的上方覆盖而与下部耐火砖4a一体化(图6(D))。这样，得到具备导管1、耐火物纤维层2、由下部耐火物保护层3a及上部耐火物保护层3b构成的耐火物保护层3、由下部耐火砖4a及上部耐火砖4b构成的耐火砖4的输送管10。
需要说明的是，在将导管1配置在下部耐火物保护层3a上的工序(B)及将上部耐火砖4b配置在上部耐火物保护层3b上的工序(D)中，优选在无定形耐火物保持流动性的状态下将导管1或耐火砖4b充分地紧压到下部或上部耐火物保护层3a、3b，从而不在耐火物纤维层2与耐火砖4之间残留空间，并且使耐火物保护层3与耐火物纤维层2的外周表面密接。
然而，构成输送管10的方法并不限定于上述制造方法。例如，可以在耐火砖4形成贯通孔，在该贯通孔中插入预先将耐火物纤维层2配置在其外周的导管1，并且将导管1以在导管1的周围与耐火砖4之间形成空隙的方式保持在贯通孔内，在该空隙中填充调制成浆料状的无定形耐火物而形成耐火物保护层3。
当熔融玻璃通过输送管10的内部时，耐火物纤维层2不仅置于高温下，还承受与导管1的膨胀相伴的应力。参照图7说明该应力，在与导管1的接触面12上，耐火物纤维层2在导管径向(图示上下方向)上承受压缩应力，并且在导管长度方向(图示左右方向)上承受因耐火物保护层3(及耐火砖4)与导管1之间的热膨胀的不同而引起的剪切应力。在玻璃板制造装置的运转中，由于在高温下持续承受压缩及剪切应力，因此在耐火物纤维层2内，存在构成层的纤维分离或纤维自身丧失柔性而断裂的可能性。因此，即使是使用耐火物纤维片而形成的耐火物纤维层2，当直至玻璃板制造装置的修理时期打开耐火砖4而确认时，也存在如下情况，即，当初的片形状受损，或者纤维变脆而导致其一部分被分割成短纤维状而崩碎。即使是这样的层，只要是与导管1的外周面及耐火物支承体7相接配置的由耐火物纤维构成的层，该层就与本说明书中的“耐火物纤维层”相当。
本发明尤其适用于适用高温条件而制造玻璃板的装置。其原因在于，熔融玻璃的温度越高，导管的压曲的可能性越高。已知玻璃板所使用的澄清剂有效地发挥澄清作用的温度(澄清温度)不同。例如，氧化砷除去气泡的能力优越，澄清温度也满足1500℃程度以上的范围。然而，氧化砷的环境负荷极其高，需要控制使用。另一方面，对于环境负荷不高的澄清剂而言，若不适用高的澄清温度，则多为澄清能力受限制的澄清剂。例如，氧化锡的澄清温度为1600℃～1750℃，优选为1650℃～1700℃。
从而，本发明尤其适用于使用氧化锡为澄清剂的玻璃板的制造。从其它侧面来讲，本发明还提供一种包括加热玻璃原料而生成熔融玻璃的熔融工序、由所述熔融玻璃成形玻璃板的成形工序的玻璃板的制造方法，所述玻璃板的制造方法中，所述熔融工序及所述成形工序均使用本发明的玻璃板制造装置实施，所述玻璃原料包含含锡化合物作为澄清剂。含锡化合物优选为氧化锡，但并不局限于此，只要是能够向熔融玻璃供给氧化锡的锡原料即可。另外，氧化锡也可以通过从熔融槽所使用的氧化锡构件(电极)析出而向熔融玻璃供给。
需要说明的是，在实施本发明的制造方法时，对于含锡化合物以外的玻璃原料而言，使用目前通用的原料即可。
在该制造方法中，所述玻璃板制造装置还具备利用所述输送管分别与所述熔融槽及所述成形装置连接的澄清槽，在所述澄清槽中，优选将所述玻璃组合物加热到1600℃以上。根据该优选例，能够使由含锡化合物生成的氧化锡作为澄清剂而充分地发挥功能。本发明的玻璃板制造装置具有即使输送管被加热至高温也不易发生压曲这样的结构，因此尤其适用于将熔融玻璃加热至上述程度的高温以使氧化锡作为澄清剂而发挥作用的制造方法。更为优选澄清槽中的玻璃组合物(熔融玻璃)的温度为1650℃以上，其上限没有特别限定，但为1750℃以下为好。
本发明适用于连接熔解槽与澄清槽的输送管、尤其是连接熔解槽与澄清槽且通过的熔融玻璃的温度达到1500℃～1650℃的输送管，则能够期待最好的效果。然而，本发明并不局限于将熔融玻璃加热至上述程度的高温的装置，只要是通过输送管的熔融玻璃的温度为1000℃以上的玻璃板制造装置即可，能够预见到适用本发明所带来的效果。
如上所述，在本发明中，优选制造的玻璃组合物以质量％表示，含有以下的成分。
SiO2：50～70％
B2O3：5～18％
Al2O3：10～25％
MgO：0～10％
CaO：0～20％
SrO：0～20％
BaO：0～10％
RO：5～20％
SnO2：0.01～1％
Fe2O3：0～1％
其中，R是从Mg、Ca、Sr及Ba中选出的至少一种(RO所表示的含有率是MgO、CaO、SrO及BaO的含有率的合计)，该玻璃组合物实质上不含有As2O3、Sb2O3及PbO。需要说明的是，更优选Fe2O3的含有率为0.01～0.08％。
更为优选所述玻璃组合物以质量％表示，还含有超过0.20质量％且在2.0质量％以下的R’2O。其中，R’是从Li、Na及K中选出的至少一种。R’2O具有使熔融玻璃的粘度降低且促进澄清的作用，但过渡添加的话会从玻璃板析出。从玻璃板析出的R’2O会对作为LCD基板而使用时形成在玻璃板的表面上的薄膜晶体管造成不期望的影响。
在本说明书中，实质上不含有是指含有率小于0.01质量％，优选小于0.005质量％。另外，在本说明书中，在确定玻璃板的组成时，在玻璃板中取不同价数的氧化物在本说明书中被换算成特定化学式的氧化物来计算含有率。例如，铁在玻璃板中以二价或三价的氧化物的形式而存在，但二价的氧化物(FeO)被换算成三价的氧化物(Fe2O3)来计算含有率。
以下，表示确认了使用无定形耐火物而形成的耐火物保护层3的氧阻挡功能的实验结果。
首先，作为实验例，在纵20mm、横20mm、厚度0.2mm的铂板上配置厚度2.0mm的耐火物纤维片(株式会社ITM制“Fiber Max Cross”；矾土长纤维的织布)来形成耐火物纤维层，进而在该片上涂敷矾土水泥(NIKKATO公司制“A-1-S-30”)，接着在100℃下干燥而形成厚度2mm的耐火物保护层，从而得到样品A。
作为对比例1，除了没有配置耐火物纤维片以外均与实验例相同(即，直接在铂板上涂敷矾土水泥)，从而得到样品B。
作为对比例2，仅准备上述铂板，从而制成样品C。
将样品A～C在电炉内大约1600℃的氛围下放置80小时，测定重量变化。其结果是，对于重量变化率而言，样品A(实验例)为-4.58％，样品B(对比例1)为-4.24％，样品C(对比例2)为-6.09％。样品A的保护材料(矾土水泥)的铂挥发的抑制效果比样品B的保护材料的效果稍低。然而可知，与样品C相比，即使隔着耐火物纤维层而设置耐火物保护层，该层也能够充分地抑制铂的氧化及挥发。

Claims (10)

1.一种玻璃板制造装置，其具备：
加热玻璃原料而生成熔融玻璃的熔融槽；由所述熔融玻璃成形玻璃板的成形装置；供从所述熔融槽向所述成形装置输送的熔融玻璃通过的输送管，
所述输送管具备：
由铂族金属构成且构成所述熔融玻璃的流路的导管；
支承所述导管的耐火物支承体；
在所述导管与所述耐火物支承体之间以与所述导管的外周面及所述耐火物支承体相接的方式配置的耐火物纤维层。
2.根据权利要求1所述的玻璃板制造装置，其中，
所述耐火物支承体具备耐火物保护层，该耐火物保护层覆盖所述耐火物纤维层的外周面且具有在其厚度方向上阻挡氧透过的气密性。
3.根据权利要求2所述的玻璃板制造装置，其中，
所述耐火物保护层使用无定形耐火物成形。
4.根据权利要求2所述的玻璃板制造装置，其中，
所述耐火物支承体还具备支承所述耐火物保护层的耐火砖。
5.根据权利要求1所述的玻璃板制造装置，其中，
所述耐火物纤维层通过将耐火物纤维片卷绕在所述导管的外周面上而形成。
6.根据权利要求5所述的玻璃板制造装置，其中，
所述耐火物纤维层通过将所述耐火物纤维片以螺旋状卷绕在所述导管的外周面上而形成。
7.一种玻璃板的制造方法，其包括：
使玻璃原料熔融而生成熔融玻璃的熔融工序；将所述熔融玻璃向玻璃板成形的成形工序，其中，
所述熔融工序及所述成形工序均使用权利要求1所述的玻璃板制造装置实施，
所述玻璃原料包含含锡化合物作为澄清剂。
8.根据权利要求7所述的玻璃板的制造方法，其中，
所述玻璃板制造装置还具备利用所述输送管分别与所述熔融槽及所述成形装置连接的澄清槽，
在所述澄清槽中，将所述玻璃组合物加热至1600℃以上。
9.根据权利要求7所述的玻璃板的制造方法，其中，
所述玻璃组合物以质量％表示，含有以下的成分，
SiO2：50～70％
B2O3：5～18％
Al2O3：10～25％
MgO：0～10％
CaO：0～20％
SrO：0～20％
BaO：0～10％
RO：5～20％
SnO2：0.01～1％
Fe2O3：0～1％
其中，R是从Mg、Ca、Sr及Ba中选出的至少一种，
所述玻璃组合物实质上不含有As2O3、Sb2O3及PbO。
10.根据权利要求9所述的玻璃板的制造方法，其中，
所述玻璃组合物以质量％表示，还含有超过0.20质量％且在2.0质量％以下的R’2O，
R’是从Li、Na及K中选出的至少一种。
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