CN102315704A - 电动机以及转子 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够实现高转矩的电动机及转子。电动机具备定子和转子。定子包括多个齿和多个绕组。各个齿分别具有作为径向内侧端部的前端部。转子配置于定子的径向内侧，转子具有转子芯、多个磁石、以及多个突极。各个突极分别被配置于在圆周方向上相邻的磁石之间且与该磁石之间具有空隙。齿的前端部的轴向长度被设定成比转子的与磁石对应的位置的径向外侧端部、即磁石极部的轴向长度长。

Description

电动机以及转子

技术领域

本发明涉及一种采用了换向极型结构的电动机以及转子。

背景技术

作为在电动机中使用的转子，例如在日本特开平9-327139号公报中记载有所谓换向极型结构的转子。在该转子上，在转子芯的圆周方向上配置有多个作为第1磁极发挥作用的磁石，在磁石之间配置有作为第2磁极发挥作用的突极，该突极一体形成在转子芯上。

然而，在日本特开平9-327139号公报中记载的换向极型结构的转子中，具有磁通强制力(感应)的磁石和不具有磁通强制力的突极混合存在。因此，理论上本应通过突极和与其对置的定子(定子的齿前端部)之间并与齿交链的磁通(交链磁通)会偏向其他方向，成为不利于电动机转矩的漏磁通，进而导致电动机的转矩下降。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种能够实现高转矩的电动机及转子。

为了达到上述目的，在本发明的第1方式中，提供一种具有定子和转子的电动机。所述定子包括多个齿和多个绕组。所述多个齿朝向径向内侧延伸并沿圆周方向配置。所述多个绕组分别卷绕在所述多个齿上。所述齿分别具有作为径向内侧端部的前端部。所述转子被配置在所述定子的径向内侧，所述转子具有转子芯、多个磁石、以及多个突极。所述多个磁石沿所述转子芯的圆周方向配置，作为第1磁极发挥作用。所述多个突极设置在所述转子芯上，作为第2磁极发挥作用。所述突极分别被配置于在圆周方向上相邻的所述磁石之间且与该磁石之间具有空隙。所述齿的前端部的轴向长度被设定成比所述转子的与所述磁石对应的位置的径向外侧端部、即磁石极部的轴向长度长。

并且，在本发明的第2方式中，提供一种转子，具备：转子芯；多个磁石，多个磁石沿着所述转子芯的圆周方向配置，作为第1磁极发挥作用；以及多个突极，多个突极设置于所述转子芯上，作为第2磁极发挥作用，各个磁极分别被配置于在圆周方向上相邻的磁石之间且与该磁石之间具有空隙，所述突极的轴向长度被设定成比所述转子的与磁石对应的位置的径向外侧端部、即磁石极部的轴向长度长。

而且，在本发明的第3方式中，提供一种电动机，具备：上述第2方式中所述的转子；以及定子，其被设置于所述转子的径向外侧，该定子包括多个齿和多个绕组，多个齿沿圆周方向配置且以与转子成径向对置的方式朝向径向内侧延伸，多个绕组分别卷绕在所述多个齿上，所述突极相对于所述磁石极部在轴向上的突出量C与所述定子和所述转子之间的空隙的径向距离B的比率C/B被设定为满足0＜C/B＜2。

并且，在本发明的第4方式中，提供一种转子，具备：转子芯；多个磁石，多个磁石沿着所述转子芯的圆周方向配置，作为第1磁极发挥作用；以及多个突极，多个突极设置于所述转子芯上，作为第2磁极发挥作用，各个磁极分别被配置于在圆周方向上相邻的磁石之间且与该磁石之间具有空隙，所述突极独立于所述转子芯进行成形，通过固定在该转子芯上的突极部件形成。

并且，在本发明的第5方式中，提供一种转子，具备：转子芯，具有在该转子芯的外周面沿圆周方向设置的多个磁石固定部；多个磁石，作为第1磁极发挥作用，各个磁石分别被配置在与之相对应的所述磁石固定部上；以及多个突极，作为第2磁极发挥作用，各个突极分别被配置于在圆周方向上相邻的所述磁石之间且与该磁石之间具有空隙，所述转子芯包括第1芯部件和第2芯部件，该第1芯部件和第2芯部件以成同一平面且磁性分离的方式配设，所述第1芯部件具有多个第1模块，第1模块包括第1固定部和第1突极部，在各个第1模块上，所述第1固定部是所述磁石固定部的第1圆周方向的上游侧的部位，所述第1突极部是在所述第1圆周方向上与所述第1固定部相邻的所述突极的、所述第1圆周方向的下游侧的部位，所述第2芯部件具有多个第2模块，第2模块包括第2固定部和第2突极部，在各个第2模块上，所述第2固定部是所述磁石固定部的所述第1圆周方向的下游侧的部位，所述第2突极部是在所述第1圆周方向的相反方向上与所述第2固定部相邻的所述突极的、所述第1圆周方向的上游侧的部位。

根据本发明的转子及电动机的结构，能够实现高转矩化。

附图说明

本发明的新颖性特征将通过附加的权利要求书来加以明确。本发明的目的及效果将通过附图及参照附图进行下面所述的优选实施方式的说明来理解。

图1是本发明的第1实施方式所涉及的电动机的俯视图。

图2是图1的电动机的剖视图。

图3是示出比率A/B与定子交链磁通之间的关系的特性图。

图4是本发明的第2实施方式所涉及的转子的立体图。

图5是图4的转子的剖视图。

图6是示出比率C/B与定子交链磁通之间的关系的特性图。

图7A和7B是用于说明其他例所涉及的电动机的局部剖视图。

图8A是本发明的第3实施方式所涉及的电动机的俯视图。

图8B是图8A的转子的局部放大俯视图。

图9是本发明的第4实施方式所涉及的转子的局部放大俯视图。

图10是本发明的第5实施方式所涉及的转子的局部放大俯视图。

图11A是用于说明第6实施方式所涉及的转子的局部分解立体图。

图11B是图11A的转子的局部放大俯视图。

图12是本发明的第7实施方式所涉及的转子的局部放大俯视图。

图13是本发明的第8实施方式所涉及的转子的俯视图。

图14A是用于说明本发明的第9实施方式所涉及的“冲压工序”的俯视图。

图14B是图14A的电动机的局部俯视图。

图15A是用于说明本发明的第10实施方式所涉及的“冲压工序”的俯视图。

图15B是图15A的电动机的局部俯视图。

图16A是用于说明第11实施方式所涉及的“冲压工序”的俯视图。

图16B是图16A的电动机的局部俯视图。

图17A是用于说明第12实施方式所涉及的“冲压工序”的俯视图。

图17B是图17A的电动机的局部俯视图。

图18是本发明的第13实施方式中的电动机的俯视图。

图19是图18的转子芯的分解立体图。

图20是其他例中的转子的俯视图。

图21是图20的转子的立体图。

图22是图20的转子芯的分解局部剖视图。

图23是其他例中的电动机的俯视图。

具体实施方式

(第1实施方式)

下面，依照图1～图3，说明将本发明具体化的第1实施方式。

图1是内转子型的无刷电动机(下面简称为电动机)M。如图1所示，电动机M的定子10具备定子芯11和绕组12，定子芯11在圆周方向上设置有多个(在本实施方式中为12个)向径向内侧延伸的齿11a，绕组12卷绕安装在所述齿11a上。

并且，如图1所示，在电动机M中，配置于所述定子10内侧的转子20具有大致圆环状的转子芯22，该转子芯22外嵌在旋转轴21的外周面。而且，在转子芯22的外周部上，沿圆周方向以等角度间隔形成有7个磁石配置部22a，在该磁石配置部22a上分别配置有N极磁石23(共计7个)。并且，在各个磁石23之间分别配置有突极22b，该突极22b与磁石23的各个边界部具有空隙K，该突极22b被设置在转子芯22的外周部上(在本实施方式中，形成为一体)。从轴向观看时，全部空隙K具有相同的面积。也就是说，各个磁石23和突极22b以等角度(360°/14)间隔交替配置。转子20由相对于N极磁石23使突极22b作为S极发挥作用的14个磁极的换向极型转子构成。另外，本实施方式的转子20是磁石23被配置于转子20的径向外侧端部(外周面)上的表面磁石型转子，该磁石23成为转子20的磁石极部。

在此，如图2所示，所述齿11a的前端部(径向内侧端部)的轴向长度设定为比转子20的磁石23的轴向长度长。另外，在第1实施方式中，齿11a的前端部的轴向长度与定子芯11的其他部分(齿11a的前端部以外或环状部)的轴向长度相同，磁石23的轴向长度设定为与转子芯22(包括突极22b)的轴向长度相同。并且，在图2中，省略图示卷绕在齿11a上的绕组12。

然后，如图2所示，齿11a的前端部相对于磁石23在轴向上的突出量A与定子10和转子20之间的(最短的)空隙在径向上的距离B之比率A/B被设定为满足1.5≤(A/B)≤2.5。另外，齿11a的前端部相对于磁石23，在轴向的两端侧分别沿轴向突出所述突出量A。也就是说，齿11a的前端部的轴向长度被设定为比磁石23的轴向长度大所述突出量A的2倍(A×2)。

接着，在下面说明上述第1实施方式的特征性优点。

(1)由于齿11a的前端部的轴向长度被设定为比转子20的磁石23的轴向长度长，所以能够增大在该部分的转子20和定子10之间的间隙磁导(gappermeance)。由此，漏磁通减少，并且定子交链磁通(详细地说，与定子10的齿11a交链的磁通)增加，能够实现高转矩化。

(2)齿11a的前端部相对于磁石23在轴向上的突出量A与定子10和转子20在径向上的空隙距离B之比率A/B被设定为满足1.5≤(A/B)≤2.5。由此，相比于齿11a的前端部相对于磁石23没有在轴向上突出的情况(A/B＝0的情况)，定子交链磁通增多(参见图3)。由此，能够实现高转矩化。而且，在1.5≤(A/B)≤2.5的范围中，定子交链磁通几乎为最大值(参见图3)，且不会像比率A/B大于2.5的情况那样导致齿11a的前端部在轴向上大幅度无用地增长。由此，例如以(A/B)＝2.0±0.5进行设计，则不会有大幅度的浪费，将定子交链磁通几乎作为最大值，能够容易地实现最大限的高转矩化。详细地说，图3示出通过实验改变了所述比率A/B时的定子交链磁通(比)。如图3所示，在所述比率A/B满足1.5≤(A/B)≤2.5的情况下，相比于齿11a的前端部的轴向长度和磁石23(磁石极部)的轴向长度相同的情况(A/B＝0的情况)，定子交链磁通几乎为最大值(约101％)。在此，在本实施方式中，所述比率A/B设定为满足1.5≤(A/B)≤2.5。

(第2实施方式)

下面，依照图4～图6，说明将本发明具体化的第2实施方式。另外，在第2实施方式中，对于与第1实施方式相同的部分(定子10等)，赋予相同的符号，省略其详细说明。

如图4和图5所示，本例子中的转子30的突极31a(突极部件31)的轴向长度被设定为比所述磁石23(磁石极部)的轴向长度长。详细地说，本例中的突极31a由突极部件31形成，该突极部件31独立于转子芯32进行成形并被固定在该转子芯32上。该突极部件31的轴向长度形成为比所述磁石23和转子芯32的轴向长度长。

而且，如图5所示，突极31a相对于磁石23在轴向上的突出量C与定子10和转子30之间的空隙在径向上的(最短)距离B之比率C/B被设定为满足0＜(C/B)＜2。另外，突极31a相对于磁石23在轴向的两端侧分别沿轴向突出所述突出量C。也就是说，突极31a的轴向长度被设定为比磁石23的轴向长度大突出量C的2倍(C×2)。并且，如图5所示，本例的定子芯11(齿11a的前端部)的轴向长度被设定为比突极31a的轴向长度短且比磁石23的轴向长度长。

接着，在下面记载上述第2实施方式的特征性优点。

(3)突极31a的轴向长度被设定为比磁石23的轴向长度长。因此，通过突极31a在轴向上比磁石23突出的部分，能够增大转子和定子10之间的间隙磁导。由此，漏磁通减少，并且定子交链磁通增加，进而能够实现高转矩化。

(4)突极31a相对于磁石23在轴向上的突出量C与定子10和转子30之间的空隙在径向上的距离B的比率C/B被设定为满足0＜(C/B)＜2。因此，与突极31a相对于磁石23没有在轴向上突出的情况(C/B＝0的情况)相比，定子交链磁通增多(参见图6)。由此，能够实现高转矩化。更详细地说，图6示出通过实验改变所述比率C/B时的定子交链磁通(比)。由图6可知，在所述比率C/B满足0＜(C/B)＜2的情况下，与突极31a的轴向长度和磁石23的轴向长度相同的情况(C/B＝0的情况)相比，定子交链磁通增多。于是，在本例中，将所述比率C/B设定为满足0＜(C/B)＜2。另外，如图6所示，在所述比率C/B满足0.5≤(C/B)≤1.0的情况下，定子交链磁通几乎为最大值(约101.5％)。由此，特别优选将所述比率C/B设定为满足0.5≤(C/B)≤1.0，从而能够实现最大限的高转矩化。

上述第1和第2实施方式也可以更改为以下的形式。

在上述第1实施方式中，将齿11a的前端部相对于磁石23在轴向上的突出量A与定子10和转子20之间的空隙在径向上的距离B的比率A/B设定为满足1.5≤(A/B)≤2.5，但不限于此，例如也可以设定为满足0＜(A/B)≤1.5。

即使采用这种方式，与齿11a的前端部相对于磁石23没有在轴向上突出的情况(A/B＝0的情况)相比，定子交链磁通仍有所增多(参见图3)。由此，能够实现高转矩化。而且，在0＜(A/B)≤1.5的范围中，比率A/B(突出量A)越大，定子交链磁通增加(参见图3)，所以不会导致齿11a的前端部在轴向上不必要地过长。详细地说，图3示出通过实验改变了所述比率A/B时的定子交链磁通(比)。由图3可知，在所述比率A/B满足0＜(A/B)≤1.5的情况下，与齿11a的前端部的轴向长度和磁石23的轴向长度相同的情况(A/B＝0的情况)相比，定子交链磁通增多，并且比率A/B越大，定子交链磁通越大。于是，在本例中，所述比率A/B设定为满足0＜(A/B)≤1.5。

在上述第1实施方式中，齿11a的前端部的轴向长度和定子芯11的其他部分(齿11a的前端部以外的部分或环状部)的轴向长度相同，但不限于此，例如，如图7A和7B所示，也可以仅将齿11a的前端部的轴向长度加长。

详细地说，在第1实施方式中，并没有说明定子芯11的详细结构，但如图7A所示，也可以通过SMC成形等，以只有定子芯41的齿11a的前端部(径向内侧端部)的轴向长度加长的方式制造定子芯41。

并且，如图7B所示，也可以将芯片42d层积来制造定子芯42的大致整体，然后在该部分上另外设置部件42a，仅将齿11a的前端部(径向内侧端部)的轴向长度设定得较长。

采用这种方式，能够得到与第1实施方式的优点相同的优点。此外，能够抑制卷绕在齿11a上的绕组12(参见图1)在轴向上的突出量，进而能够实现电动机M在轴向上的小型化。

上述第1实施方式的转子20和第2实施方式的转子30采用将磁石23配置于转子20、30的径向外侧端部(外周表面)上的表面磁石型转子，但不限于此，也可以变更为内置磁石型的转子。在这种情况下，在径向上与定子10对置的磁石极部是转子芯的与磁石对应的位置的径向外侧端部。由此，例如，在将第1实施方式的转子20变更为内置磁石型的转子的情况下，也能够将齿11a的前端部的轴向长度设定为比该磁石极部的轴向长度长。

(第3实施方式)

下面，依照图8A、图8B，说明将本发明具体化的第3实施方式。另外，在第3实施方式中，对与第1实施方式相同的部分赋予相同的符号，省略其详细说明。

在转子芯22的外周部上，沿圆周方向(每隔90°间隔)形成有4个磁石配置部22a。在4个磁石配置部22a上分别配置有N极磁石23(共计4个)。并且，在各个磁石23之间分别配置有突极22b，该突极22b与磁石23的各个边界部具有空隙K，该突极22b被设置在转子芯22的外周部上。另外，一对空隙K在磁石23的圆周方向的两侧形成为对称(相对于通过磁石23的长度方向中心的径向的线形成线对称)的形状，具有相同的面积。另外，各个空隙K在转子芯22的整个轴向保持相同的面积。也就是说，各个磁石23和突极22b每隔等角度(45°)间隔交替地配置。转子20采用8个磁极的所谓换向极型转子构成，其中，相对于N极的磁石23，将突极22b作为S极发挥作用。

在此，突极22b(向径向外侧突出的部分)独立于转子芯22进行成形，突极22b通过固定在该转子芯22上的突极部件24来形成。

详细地说，在转子芯22的与突极部件24对应的位置(在圆周方向上相邻的磁石23之间)上形成有朝向径向内侧凹设的固定用凹部22c。另外，从轴向观看时，第3实施方式的固定用凹部22c在与径向垂直的方向上的宽度为恒定。

另一方面，突极部件24具有固定部24a和所述突极22b，突极部件24形成为只有与所述齿11a对置的面成圆弧面的大致长方体形状。固定部24a被嵌合在所述固定用凹部22c上。所述突极22b从转子芯22向径向外侧突出，并且被配置于在圆周方向上相邻的磁石23之间且与该磁石23之间具有空隙K。固定部24a被压入到固定用凹部22c中，从而突极部件24被固定到转子芯22中。

并且，突极部件24由磁导率比转子芯22的材料高的材料形成。具体地讲，第3实施方式的转子芯22的材料为铁(SPCC等)，突极部件24的材料为电磁钢板、非结晶材料、坡莫合金(permalloy)等。

接着，在下面记载上述第3实施方式的特征性优点。

(5)突极22b独立于转子芯22进行成形，突极22b形成于固定在该转子芯22上的突极部件24上。因此，能够将突极部件24以外的部件(转子芯22和磁石23)作为共用部件，只变更突极部件24，就能够变更为各种规格的转子。例如，根据齿11a的根数、前端形状，变更突极部件24，就能够得到具有与该定子对应的最佳旋转特性(最佳磁通流向)的转子。具体地讲，例如，如图8B中双点划线所示，变更为具有与径向垂直的方向上的宽度比上述突极22b窄的突极的突极部件31，从而能够得到具有与不同的定子对应的最佳旋转特性(最佳磁通流向)的转子。并且，例如，突极部件24的材料采用与转子芯22相同的铁(SPCC等)等，从而能够提供低成本规格的转子、以及低成本规格的电动机M。

(6)突极部件24由比转子芯22的材料磁导率高的材料形成。因此，能够增大突极部件24和定子10(齿11a)之间的间隙磁导，例如，能够实现高转矩化。另外，像第3实施方式这样，转子芯22的材料采用廉价的铁(SPCC等)，突极部件24的高磁导率的材料采用高价的电磁钢板、非结晶材料、坡莫合金等，从而与例如将包括突极在内的整个转子芯采用高磁导率的材料的情况相比，能够抑制整体材料费的增加，并且例如能够实现高转矩化。

(第4实施方式)

下面，依照图9，说明将本发明具体化的第4实施方式。另外，在第4实施方式中，对与第3实施方式大致相同的部分，赋予相同的符号，省略其详细说明。

第4实施方式的转子芯22的固定用凹部22d及突极部件24的固定部24b与第3实施方式的固定用凹部22c及固定部24a不同。具体地讲，从轴向观看时，固定用凹部22d和固定部24b在与径向垂直的方向上的宽度越朝向径向内侧越宽。另外，固定用凹部22d和固定部24b分别在转子芯22和突极部件24的整个轴向上形成，在通过压入进行组装时，使转子芯22和突极部件24在轴向上进行相对移动，从而进行组装。

接着，在下面记载上述第4实施方式的特征性优点。

(7)固定用凹部22d和固定部24b形成为从轴向观看时与径向垂直的方向上的宽度越朝向径向内侧越宽。因此，能够采用简单的结构来确实地防止突极部件24向径向外侧偏移。

(第5实施方式)

下面，依照图10，说明将本发明具体化的第5实施方式。另外，在第5实施方式中，对与第4实施方式大致相同的部分，赋予相同的符号，省略其详细说明。

在第5实施方式的突极部件24上，在从轴向上观看时与径向垂直的方向的中央上形成有沿径向延伸的狭缝24c。并且，固定用凹部22d和固定部24e与第4实施方式的各个对置面彼此密合的固定用凹部22d和固定部24b不同。具体地讲，固定用凹部22d和固定部24e形成为在从轴向观看时与径向垂直的方向上的端面彼此密合且径向内侧的端面彼此具有缝隙S。也就是说，固定用凹部22d的径向内侧的端面为平面，相对于此，固定部24e的径向内侧的端面24f从轴向观看时形成为圆弧凹状。

接着，在下面记载上述第5实施方式的特征性优点。

(8)在突极部件24的从轴向观看时与径向垂直的方向的中央上形成有沿径向延伸且磁阻变高的狭缝24c。因此，能够使突极22b与配置于突极22b的圆周方向两侧上的两磁石23之间的磁通流向(进行整流而抑制偏心)良好。并且，通过设置狭缝24c，容易使固定部24e在与径向垂直的方向(圆周方向)上弯曲。因此，能够将固定部24e以与径向垂直的方向(圆周方向)的两个端面挤压接触(密合)的方式压入到固定用凹部22d中进行固定。由此，通过挤压接触能够抑制磁阻在固定部24e上的增加，能够使突极22b和配置于突极22b的圆周方向两侧的两个磁石23之间的磁通的流向更加良好，制造(组装)变得更加容易。

(9)固定用凹部22d和固定部24e形成为从轴向观看时与径向垂直的方向上的端面彼此密合且径向内侧的端面彼此之间具有缝隙S。因此，能够抑制相比于突极部件24位于径向内侧的磁通的流向，能够使得突极22b与配置于突极22b的圆周方向两侧的两个磁石23之间的磁通的流向良好。

(第6实施方式)

下面，依照图11A、图11B，说明将本发明具体化的第6实施方式。另外，在第6实施方式中，对与第3实施方式大致相同的部分，赋予相同的符号，省略其详细说明。

在第6实施方式中，在转子芯22的与突极部件45对应的位置的、从轴向观看时与径向垂直的方向的中央，形成有向径向外侧凸设的固定用凸部22e。并且，在突极部件45上形成有与固定用凸部22e嵌合的固定槽部45a。并且，固定用凸部22e和固定槽部45a形成为从轴向观看时与径向垂直的宽度越朝向径向外侧越宽。另外，如图11A所示，固定用凸部22e和固定槽部45a分别形成在转子芯22和突极部件45的整个轴向上，通过压入进行组装时，使转子芯22和突极部件45在轴向上进行相对移动而组装。

接着，在下面记载上述第6实施方式的特征性优点。

(10)在转子芯22的与突极部件45对应的位置上的、从轴向观看时与径向垂直的方向的中央，形成有朝向径向外侧凸设的固定用凸部22e。在突极部件45上形成有固定槽部45a，固定用凸部22e嵌合到固定槽部45a中。因此，作为嵌合(接触)部分的所述突极部件45的中央处的磁阻变高。由此，对突极22b与配置于突极22b的圆周方向两侧的两个磁石23之间的磁通的流向进行整流，以抑制偏心，使磁通的流向良好。尤其，若突极部件45由比转子芯22的材料磁导率高的材料形成，则配置于所述中央部上的固定用凸部22e自身的磁阻较高，所以能够对突极22b与两个磁石23之间的磁通的流向进行整流，以抑制偏心，使磁通的流向更加良好。

(11)固定用凸部22e和固定槽部45a形成为从轴向观看时与径向垂直的宽度越朝向径向外侧越宽。因此，能够以简单的结构确实地防止突极部件45向径向外侧偏移。另外，这些固定用凸部22e和固定槽部45a也可以变更为从轴向观看时与径向垂直的宽度为恒定，即使变更为这种方式，也能够得到与上述优点(10)相同的优点。

(第7实施方式)

下面，依照图12，说明将本发明具体化的第7实施方式。另外，在第7实施方式中，对与第3实施方式大致相同的部分，赋予相同的符号，省略其详细说明。

在第7实施方式中，在转子芯22的与突极部件51对应的位置上的、从轴向观看时与径向垂直的方向的中央，形成有朝向径向内侧凹设的第1连结用凹部22f。并且，在突极部件51的与第1连结用凹部22f对置的位置上形成有朝向径向外侧凹设的第2连结用凹部51a。然后，转子芯22和突极部件51通过分别与第1连结用凹部22f及第2连结用凹部51a嵌合的单一的连结部件52固定(连结)。另外，此时，转子芯22和突极部件51构成为在第1以及第2连结用凹部22f、51a以外的对置面相互密合。并且，第1连结用凹部22f和连结部件52的嵌合到第1连结用凹部22f中的嵌合部分形成为，从轴向观看时与径向垂直的宽度越朝向径向内侧越宽。并且，第2连结用凹部51a和连结部件52的嵌合到第2连结用凹部51a中的嵌合部分形成为，从轴向观看时与径向垂直的宽度越朝向径向外侧越宽。并且，在通过压入将连结部件52组装到沿转子芯22和突极部件51的整个轴向形成的第1以及第2连结用凹部22f、51a中时，使连结部件52相对于第1以及第2连结用凹部22f、51a在轴向上进行相对移动，从而进行组装。并且，连结部件52由比突极部件51的材料磁导率低的材料形成，例如由树脂材料、SUS、黄铜等形成。

接着，在下面记载上述第7实施方式的特征性优点。

(12)在转子芯22的与突极部件51对应的位置上的、从轴向观看时与径向垂直的方向的中央，形成有朝向径向内侧凹设的第1连结用凹部22f。在突极部件51的与第1连结用凹部22f对置的位置上形成有朝向径向外侧凹设的第2连结用凹部51a。然后，转子芯22和突极部件51通过分别嵌合到第1以及第2连结用凹部22f、51a中的连结部件52固定。因此，作为嵌合(接触)部分的所述突极部件51的中央处的磁阻较高。由此，对突极22b与配置于突极22b的圆周方向两侧上的两个磁石23之间的磁通的流向进行整流，以抑制偏心，使磁通流向良好。

(13)连结部件52由比突极部件51的材料磁导率低的材料形成，配置于所述中央的连结部件52自身磁阻较高。因此，能够对突极22b与配置于突极22b的圆周方向两侧上的两个磁石23之间的磁通的流向进行整流，以抑制偏心，使磁通流向良好。

(第8实施方式)

下面，依照图13，说明将本发明具体化的第8实施方式。另外，在第8实施方式中，对于与第3实施方式大致相同的部分，赋予相同的符号，省略其详细说明。

在上述第3实施方式中，转子20为表面磁石型转子。在第8实施方式中，转子63为所谓的换向极型转子，且是将磁石61埋设于转子芯62内的内置磁石型(IPM)转子。也就是说，在本例的转子芯62中，在与上述第3实施方式的磁石配置部22a对应的位置上，形成有磁石插入孔62a，在该磁石插入孔62a内收纳保持有磁石61。采用这种方式，能够得到与上述第3实施方式的优点相同的优点。并且，当然，对于上述第4～第7实施方式的转子20，也能够与第8实施方式相同地变更为内置磁石型(IPM)转子。

(第9实施方式)

下面，依照图14A、14B，说明将本发明具体化的第9实施方式。

如图14B所示，第9实施方式的电动机M的定子71具备定子芯72，定子芯72具有圆筒部72a和多个(本例中为60个)齿72b。齿72b之间的齿槽中插入有分段绕组74，该分段绕组74作为用于产生使转子73旋转的磁场。

分段绕组74包括多个分段导体75。多个分段导体75分别构成多相(3相)之中的任意一个相。各个分段导体75分别包括齿槽插入部75a和齿槽突出部(省略图示)。齿槽插入部75a以在轴向(与纸面垂直的方向)贯穿齿槽的方式配置在齿槽内。齿槽突出部在轴向上从齿槽突出。而且，各个相的分段导体75彼此通过所述齿槽突出部在圆周方向上电气连接。另外，各个分段导体75通过对导体板进行弯曲加工而成，形成为大致U字状。与U字的平行直线部相当的一对齿槽插入部75a分别被配置于在圆周方向上隔着6个齿72的2个齿槽内。也就是说，该定子71是具有60个齿槽的、分布绕法的定子。

如图14B所示，在转子73的转子芯77的外周部上，沿圆周方向隔着72°间隔形成有5个磁石配置部77a。在5个磁石配置部77a上分别配置有N极磁石78。并且，在圆周方向上相邻的磁石78之间配置有突极77b，该突极77b被设置在转子芯77的外周部上，且该突极77b与磁石78的各个边界部具有从轴向观看时面积恒定的空隙K。也就是说，磁石78和突极77b以等角度(36°)间隔交替地配置。转子73构成为相对于N极磁石78将突极77b作为S极发挥作用的10个磁极的所谓换向极型转子。

在此，突极77b(向径向外侧突出的部分)独立于转子芯77进行成形，突极77b形成于固定在该转子芯77上的突极部件79上。

详细地说，在第9实施方式的转子芯77中，在与突极部件79对应的位置上形成有突极接合部77c。另外，本例中的突极接合部77c形成为与径向垂直的平面状。另一方面，突极部件79具有与所述突极接合部77c接合的平面，并且突极部件79形成为只有与所述齿72b对置的面为圆弧面的大致长方体形状。

并且，转子芯77和突极部件79采用相同的材料，具体由铁(SPCC等)形成，如后所述，使用同一钢板制造。

接着，对本例中的电动机M的制造方法进行说明。

该电动机M的制造方法包括“冲压工序”、“层积工序”以及“固定工序”。

首先，如图14A所示，在“冲压工序”中对同一钢板进行冲压而得到定子芯用板材81、转子芯用板材82、以及5个突极部件用板材83。在该“冲压工序”中，在定子芯用板材81的内侧冲压出转子芯用板材82和突极部件用板材83。更详细地说，转子芯用板材82具有中央孔82a，在本例的“冲压工序”中，在所述中央孔82a的内侧冲压出突极部件用板材83。

接着，在“层积工序”中，分别对多张的定子芯用板材81、转子芯用板材82以及突极部件用板材83进行层积，制造所述定子芯72、所述转子芯77以及所述突极部件79。

并且，在“固定工序”中，将所述突极部件79固定到所述转子芯77的突极接合部77c上(本例中采用粘合)(参见图14B)。

并且，在所述“固定工序”的前后或同时，在所述转子芯77的磁石配置部77a上固定磁石78(参见图14B)。

另一方面，在所述定子芯72(齿72b)上安装所述分段导体75，该分段导体75上卷绕有所述分段绕组74(参见图14B)。

接着，在下面记载上述第9实施方式的特征性优点。

(14)在“冲压工序”中，在定子芯用板材81的内侧冲压出转子芯用板材82和突极部件用板材83。因此，例如，与从不同的钢板冲压出各个板材的情况相比，或者与在定子芯用板材81的外侧冲压出转子芯用板材82、突极部件用板材83的情况相比，能够减少钢板的浪费。

(15)在“冲压工序”中，在转子芯用板材82的中央孔82a的内侧冲压出突极部件用板材83。因此，例如，即使在定子芯用板材81和转子芯用板材82之间无法提供包括突极部件用板材83及其冲压冗余的空间的情况下，也能够减少钢板的浪费进行冲压。并且，所述中央孔82a需要形成为能够确保突极部件用板材83和冲压冗余的空间的大小。若能够确保该大小，则能够将在将突极部件79固定到转子芯77的状态下的突极部件79与定子芯72(齿72b的前端)之间的间隙设定为比冲压冗余(进行冲压所需的宽度)小。换言之，在突极(部件)一体形成在转子芯上的现有的电动机中，若要在定子芯用板材的内侧冲压出与转子芯(包括突极)对应的转子芯用板材，则需要将突极与定子芯(齿的前端)之间的间隙设定为冲压冗余以上，但是在第9实施方式中，可以将该间隙设定为小于冲压冗余。

(第10实施方式)

下面，依照图15A和15B，说明将本发明具体化的第10实施方式。另外，在第10实施方式中，对与第9实施方式大致相同的部分及方法，赋予相同的符号，省略其详细说明。

在第10实施方式的转子芯77的与突极部件79对应的位置上，排列设置有朝向径向内侧凹设的一对固定用凹部77d。并且，突极部件79具有一对固定部79a和突极77b，一对固定部79a分别被嵌合到所述固定用凹部77d中，突极77b从所述固定用凹部77d向径向外侧突出。另外，突极77b被配置于在圆周方向上相邻的磁石78之间且与该磁石78之间具有空隙K。本例的一对固定用凹部77d和固定部79a分别被形成为从轴向观看时与径向垂直的宽度越朝向径向内侧越宽。并且，固定用凹部77d和固定部79a分别沿转子芯77和突极部件79的整个轴向形成，通过压入进行组装时(“固定工序”时)，使转子芯77和突极部件79在轴向上进行相对移动，从而进行组装。

并且，转子芯77和突极部件79由相同的材料形成，具体由铁(SPCC等)形成，采用与在上述第9实施方式中叙述的制造方法大致相同的制造方法，使用同一钢板进行制造。也就是说，在本例的“冲压工序”中，如图15A所示，从同一钢板冲压出定子芯用板材81、转子芯用板材82以及5个突极部件用板材83。另外，在本例中，如图15A所示，在“冲压工序”中，在转子芯用板材82的中央孔82a的内侧冲压出突极部件用板材83。

采用这种方式，也能够得到与上述第9实施方式的优点(14)、(15)相同的优点。

(第11实施方式)

下面，依照图16A和16B，说明将本发明具体化的第11实施方式。另外，在第11实施方式中，对与第9实施方式大致相同的部分及方法，赋予相同的符号，省略其详细说明。

在第11实施方式的突极部件79的、从轴向观看时与径向垂直的方向的中央上形成有沿径向延伸的狭缝79c。狭缝79c形成在突极部件79的与固定部79b对应的位置上，延伸到突极部件79的径向内侧端部，换言之，突极部件79向径向内侧开口。并且，固定用凹部77e和固定部79b分别沿转子芯77和突极部件79的整个轴向形成，在通过压入进行组装时(“固定工序”时)，使转子芯77和突极部件79在轴向上相对移动，从而进行组装。

并且，转子芯77和突极部件79采用相同的材料，具体由铁(SPCC等)形成。此外，通过与在上述第9实施方式中叙述的制造方法大致相同的制造方法，使用同一钢板进行制造。也就是说，在本例中的“冲压工序”中，如图16A所示，从同一钢板冲压出定子芯用板材81、转子芯用板材82以及5个突极部件用板材83。另外，在本例的“冲压工序”中，如图16A所示，在转子芯用板材82的中央孔82a的内侧冲压出突极部件用板材83。

采用这种方式，能够得到与上述第9实施方式的优点(14)、(15)相同的优点。并且，在本例中，通过狭缝79c还能够得到与上述第5实施方式的优点(5)相同的优点。

(第12实施方式)

下面，依照图17A和图17B，说明将本发明具体化的第12实施方式。另外，在第12实施方式中，对于与第9实施方式大致相同的部分及方法，赋予相同的符号，省略其详细说明。

在第12实施方式中，构成转子芯77的中央孔77f(参见图17B)的、转子芯用板材82(参见图17A)的中央孔82b与第9实施方式中的中央孔82a(参见图17A)不同，中央孔82b形成为无法在其内侧确保包括突极部件用板材83及其冲压冗余的空间的大小。

并且，所述磁石配置部77a形成在比所述突极接合部77c位于径向内侧的位置上。另外，磁石配置部77a和突极接合部77c是转子芯77(参见图17B)的名称及符号，但为了便于说明，在转子芯用板材82(参见图17A)中，对与磁石配置部77a和突极接合部77c对应的部分，赋予相同的名称和符号。

而且，在该例的“冲压工序”中，如图17A所示，在定子芯用板材81和转子芯用板材82的所述磁石配置部77a之间冲压出突极部件用板材83。

接着，在下面记载上述第12实施方式的特征性优点。

(16)在“冲压工序”中，在定子芯用板材81和转子芯用板材82的磁石配置部77a之间冲压出突极部件用板材83。因此，例如，如本例所示，即使在所述中央孔82b的内侧不具备包括突极部件用板材83及其冲压冗余的空间的情况下，也能够以减少钢板的浪费的方式进行冲压。并且，定子芯用板材81和磁石配置部77a之间需要具有能够确保突极部件用板材83和冲压冗余的空间的大小。若能够确保该大小，则能够使将突极部件79固定在转子芯77上的状态下的突极部件79与定子芯72(齿72b的前端)的间隙比冲压冗余小。换言之，在突极(部件)一体成形在转子芯上的现有的电动机中，若在定子芯用板材的内侧冲压出与转子芯(包括突极)对应的转子芯用板材，则突极与定子芯(齿的前端)之间的间隙为冲压冗余以上，但是，在第10实施方式中，能够使该间隙比冲压冗余小。

上述第3～第8实施方式也可以更改为以下的形式。

在上述第3～第8实施方式中，虽然没有特别进行说明，但是突极部件24、45、51也可以通过将钢板(突极部件用板材)层积来制造，也可以采用SMC成形或软磁性铁的切削等来制造。

下面，按照图18和图19，说明将本发明具体化的第13实施方式。另外，在第13实施方式中，对与第1实施方式相同的部分，赋予相同的符号，省略其详细说明。

图18示出内转子型的无刷电动机(下面简称为电动机)M。如图18所示，电动机M的定子10具有与第9实施方式的定子71相同的结构。

并且，如图18所示，在电动机M上，配置于所述定子10内侧的转子120具有外嵌在旋转轴21的外周面上的大致圆环状的转子芯122。而且，在转子芯122的外周面上，沿圆周方向(以等角度间隔)形成有5个磁石固定部122a，在这些磁石固定部122a上分别固定有N极磁石123(共计5个)。并且，在相邻的磁石123之间配置有突极122b，该突极122b设置于转子芯122的外周部上，且与磁石123的各个边界部具有空隙K。全部空隙K在从轴向观看时具有相同的面积。也就是说，各个磁石123和突极122b以等角度(36°)间隔交替地配置，转子120采用相对于N极的磁石123使突极122b作为S极发挥作用的10个磁极的所谓换向极型转子。

如图18和图19所示，第13实施方式的转子芯122具有第1芯部件131和第2芯部件132，该第1芯部件131和第2芯部件132以成同一平面且磁性分离的方式配设。

详细地说，第1芯部件131具有第1固定部131a和第1突极部131b。第1固定部131a是从轴向观看时所述磁石固定部122a上的第1圆周方向(图18中的顺时针方向)的上游侧的部位。第1突极部131b是在所述第1圆周方向上与所述第1固定部131a相邻的所述突极122b上的、所述第1圆周方向的下游侧的部位。如图18和图19所示，第1芯部件131通过设置于转子芯122的径向内侧且轴向的第1端侧(图18中的纸面方向前侧，图19中的上侧)上的作为第1中央部的环状的第1压入部131c形成为单一部件。也就是说，第1芯部件131形成为，从第1压入部131c成放射状地延伸设置有5个模块131d，该模块131d包括所述第1固定部131a和第1突极部131b。

并且，第2芯部件132具有第2固定部132a和第2突极部132b。第2固定部132a是从轴向观看时所述磁石固定部122a的所述第1圆周方向的下游侧的部位。第2突极部132b是在所述第1圆周方向的相反方向上与所述第2固定部132a相邻的所述突极122b的、所述第1圆周方向的上游侧的部位。然后，如图18和图19所示，第2芯部件132通过位于转子芯122的径向内侧且轴向的第2端侧(图18中的纸面里侧，图19中的下侧)上的作为第2中央部的环状的第2压入部132c形成为单一部件。也就是说，第2芯部件132形成为，从第2压入部132c成放射状地延伸设置5个模块132d的形状，该模块132d包括所述第2固定部132a和第2突极部132b。另外，第1芯部件131和第2芯部件132由磁性粉体烧结而成。

然后，第1芯部件131和第2芯部件132以这样的方式配设而构成转子芯122，即，各个模块131d、132d彼此在圆周方向上具有微小的缝隙S(参见图18)并交替地配置，且所述第1压入部131c和第2压入部132c在轴向上重叠。另外，此时，第1固定部131a和第2固定部132a隔着所述缝隙S排列设置，构成1个所述磁石固定部122a。第1突极部131b和第2突极部132b隔着所述缝隙S排列设置，构成1个所述突极122b。并且，第1固定部131a和第2固定部132a的圆周方向宽度设定为相同，所述缝隙S形成在所述磁石固定部122a的圆周方向中央上。并且，第1突极部131b和第2突极部132b的圆周方向宽度设定为相同，所述缝隙S形成在所述突极22b的圆周方向中央上。然后，在磁石固定部122a(第1以及第2固定部131a、132a)上固定安装有径向外侧为圆弧状的大致长方体的所述磁石123，在所述第1以及第2压入部131c、132c中压入所述旋转轴21。

接着，下面记载上述第13实施方式的特征性优点。

(17)第1芯部件131具有第1固定部131a和第1突极部131b。第1固定部131a是磁石固定部122a的第1圆周方向的上游侧的部位。第1突极部131b是在所述第1圆周方向上与所述第1固定部131a相邻的所述突极122b上的、所述第1圆周方向的下游侧的部位。并且，第2芯部件132具有第2固定部132a和第2突极部132b。第2固定部132a是磁石固定部122a的所述第1圆周方向的下游侧的部位。第2突极部132b是在所述第1圆周方向的相反方向上与所述第2固定部132a相邻的所述突极122b上的、所述第1圆周方向的上游侧的部位。而且，第1芯部件131和第2芯部件132以成同一平面且磁性分离的方式配设，构成转子芯122。因此，例如，能够抑制磁通从第1固定部131a流向第2突极部132b，或者抑制磁通从第2固定部132a流向第1突极部131b，能够抑制磁通流向的偏移。换言之，能够使磁通理想地从第1固定部131a流向第1突极部131b，或者使磁通理想地从第2固定部132a流向第2突极部132b，从而使磁通的流向理想。因此，能够提高转子120的磁平衡，以及提高转矩特性、振动特性等旋转特性。并且，能够使突极比接近1，以实现高转矩化。

(18)由于第1芯部件131和第2芯部件132分别形成为单一部件，所以容易进行部件管理，组装性良好。

第13实施方式也可以更改为以下的形式。

在第13实施方式中，第1芯部件131和第2芯部件132分别由单一部件构成，但不限于此，也可以将至少一方采用多个部件构成，例如，按照图20和图21所示方式进行变更。

详细地说，该例(参见图20和图21)的第1芯部件141具有与第13实施方式相同的第1固定部141a和第1突极部141b(即，与第13实施方式的模块131d相同的模块141d)，并且通过作为第1中央部的环状的第1压入部141c构成为单一部件，并且整体在轴线上形成为同一形状。

并且，该例(参见图20和图21)的第2芯部件142由多个部件构成。各个部件分别只具有1个与第13实施方式相同的第2固定部142a和第2突极部142b，并且整体在轴向上形成为同一形状。也就是说，由与第13实施方式的模块132d相同的模块构成各个部件。

然后，第1芯部件141和第2芯部件142以成同一平面且磁性分离的方式，隔着设置在磁性分离的位置上的非磁体143来固定。另外，第1芯部件141和第2芯部件142分别通过将芯片141e、142d(参见图21)层积而成。并且，非磁体143由树脂材料形成，通过一体成形将第1芯部件141和第2芯部件142固定。

即使采用这种方式，也能够得到与第13实施方式的优点(17)相同的优点。并且，若采用上述方式，则第1芯部件141为单一部件，所以部件管理容易，组装性良好。由于第1芯部件141及第2芯部件142整体在轴向上形成为同一形状，所以容易制造，尤其如该例所示，容易通过将芯片141e、142d层积来制造。并且，非磁体143由树脂材料形成，所以容易通过一体成形而将第1芯部件141和第2芯部件142固定，容易得到转子芯144。

另外，第13实施方式(参见图18和图19)的第1以及第2芯部件131、132通过将磁性粉体烧结来形成，其他例(参见图20和图21)的第1以及第2芯部件141、142通过对芯片141e、142d进行层积来形成，但是，也可以采用其他结构或其他制造方法，例如也可以通过切削来形成。

在第13实施方式中，虽然没有特别说明，但是如图22所示，也可以在第1芯部件131的第1压入部131c与第2芯部件132的第2压入部132c的对置面上设置用于限制其相对转动的限制部(台阶)131e、132e。采用这种结构，能够将所述缝隙S的宽度维持为高精度。

第13实施方式的定子10采用具有60个齿槽且为分布绕法的定子，但不限于此，例如，如图23所示，也可以变更为具有12个齿槽且为集中绕法的定子。也就是说，该例(参见图23)的定子151具备定子芯152和绕组153，定子芯152在圆周方向上设置有12个向径向内侧延伸的齿152a，绕组以集中绕法卷绕在所述齿152a上。即使采用这种方式，也能够得到与第13实施方式的优点相同的优点。而且，在第13实施方式中，将本发明具体化为具备5个磁石123(突极122b)的电动机M(也就是说10个磁极的电动机)，但是，也可以具体化为磁极数为其他数的电动机，当然也可以根据磁极数来变更齿槽数。

在第13实施方式中，将第1芯部件131和第2芯部件132以成同一平面且通过缝隙S磁性分离的方式配设，但是也可以在磁性分离的位置上(缝隙S的部分)设置非磁体。采用这种方式，与单纯地通过缝隙S进行磁性分离的结构相比，刚性提高。

并且，该其他例的非磁体以及上述其他例(参见图20和图21)中的非磁体143也可以变更为其他非磁体(非磁性材料)，例如也可以变更为由弹性体形成。若采用弹性体形成非磁体，则能够使转子上产生的振动衰减。

在第13实施方式中，第1固定部131a和第2固定部132a被设定为圆周方向宽度相同，但不限于此，也可以设定为圆周方向宽度不同。并且，在第13实施方式中，第1突极部131b和第2突极部132b的圆周方向宽度设定为相同，但不限于此，也可以设定为圆周方向宽度不同。

本发明也可以更改为以下的形式。

在第1～第13实施方式中，全部空隙K从轴向观看时具有相同的面积，但不限于此。例如，在单侧旋转专用的电动机等中，相对于磁石位于转子的旋转方向上游侧的空隙K和位于下游侧的空隙K的面积也可以不同。

第1～第13实施方式的齿的个数、磁石(突极)的个数也可以变更为其他数量。

Claims (7)

1.一种电动机，具备：

定子，其包括多个齿和多个绕组，多个齿沿定子的圆周方向配置并向径向内侧延伸，多个绕组分别卷绕在多个齿上，所述齿分别具有作为径向内侧端部的前端部；以及

转子，其被配置于所述定子的径向内侧，该转子具有转子芯、多个磁石以及多个突极，多个磁石沿所述转子芯的圆周方向配置并作为第1磁极发挥作用，多个突极设置在所述转子芯上并作为第2磁极发挥作用，所述突极分别被配置于在圆周方向上相邻的所述磁石之间且与该磁石之间具有空隙，

所述齿的前端部的轴向长度被设定成比所述转子的与所述磁石对应的位置的径向外侧端部、即磁石极部的轴向长度长。

2.根据权利要求1所述的电动机，其中，所述前端部相对于所述磁石极部在轴向上的突出量A与所述定子和所述转子之间的空隙的径向距离B的比率A/B被设定为满足0＜A/B≤1.5。

3.根据权利要求1所述的电动机，其中，所述前端部相对于所述磁石极部在轴向上的突出量A与所述定子和所述转子之间的空隙的径向距离B的比率A/B被设定为满足1.5≤A/B≤2.5。

4.一种转子，具备：

转子芯；

多个磁石，多个磁石沿着所述转子芯的圆周方向配置，作为第1磁极发挥作用；以及

多个突极，多个突极设置于所述转子芯上，作为第2磁极发挥作用，各个磁极分别被配置于在圆周方向上相邻的磁石之间且与该磁石之间具有空隙，

所述突极的轴向长度被设定成比所述转子的与磁石对应的位置的径向外侧端部、即磁石极部的轴向长度长。

5.一种电动机，具备：

根据权利要求4所述的转子；以及

定子，其被设置于所述转子的径向外侧，该定子包括多个齿和多个绕组，多个齿沿圆周方向配置且以与转子成径向对置的方式朝向径向内侧延伸，多个绕组分别卷绕在所述多个齿上，

所述突极相对于所述磁石极部在轴向上的突出量C与所述定子和所述转子之间的空隙的径向距离B的比率C/B被设定为满足0＜C/B＜2。

6.一种转子，具备：

转子芯；

多个磁石，多个磁石沿着所述转子芯的圆周方向配置，作为第1磁极发挥作用；以及

多个突极，多个突极设置于所述转子芯上，作为第2磁极发挥作用，各个磁极分别被配置于在圆周方向上相邻的磁石之间且与该磁石之间具有空隙，

所述突极独立于所述转子芯进行成形，通过固定在该转子芯上的突极部件形成。

7.一种转子，具备：

转子芯，具有在该转子芯的外周面沿圆周方向设置的多个磁石固定部；

多个磁石，作为第1磁极发挥作用，各个磁石分别被配置在与之相对应的所述磁石固定部上；以及

多个突极，作为第2磁极发挥作用，各个突极分别被配置于在圆周方向上相邻的所述磁石之间且与该磁石之间具有空隙，

所述转子芯包括第1芯部件和第2芯部件，该第1芯部件和第2芯部件以成同一平面且磁性分离的方式配设，

所述第1芯部件具有多个第1模块，第1模块包括第1固定部和第1突极部，在各个第1模块上，所述第1固定部是所述磁石固定部的第1圆周方向的上游侧的部位，所述第1突极部是在所述第1圆周方向上与所述第1固定部相邻的所述突极的、所述第1圆周方向的下游侧的部位，

所述第2芯部件具有多个第2模块，第2模块包括第2固定部和第2突极部，在各个第2模块上，所述第2固定部是所述磁石固定部的所述第1圆周方向的下游侧的部位，所述第2突极部是在所述第1圆周方向的相反方向上与所述第2固定部相邻的所述突极的、所述第1圆周方向的上游侧的部位。

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