CN102294821A - 电池外壳的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种电池外壳的制造方法包含以下步骤。形成至少一壳外膜。形成至少一壳本体。将壳外膜与壳本体相互定位。利用一熔接处理，将壳外膜及壳本体加以接合。熔接处理包含以一非实体接触的方式提供能量至壳外膜及壳本体的预定相接合的位置。

Description

电池外壳的制造方法
技术领域
本发明是关于一种电池外壳制造方法，尤其关于一种能够减少电池外壳变形，突破外观不良瓶颈并提高产能的电池外壳制造方法。
背景技术
现有的电池外壳的制造方法常使用一种模内薄膜(in-mold film、IMF)法，来制造电池外壳。模内薄膜法包含有一插入注模步骤(insert mold step)，或称为射出步骤(injection step)。图1显示现有的电池外壳的制造方法的示意图。图2显示利用一模具进行模内薄膜法的插入注模步骤的示意图。如图1、图2所示，依据模内薄膜法包含以下步骤。
步骤S02：预先形成一壳外膜111。
步骤S04：如图2所示，将壳外膜111置入于一模具120所界定的模穴(moldcavity)中。一般而言，模具120包含上模具121及下模具122，而上模具121及下模具122两者其一具有一注入口，图2所示为下模具122具有一注入口，注入口连通于上模具121及下模具122所界定出的模穴123。模具120的模穴必须特别订制成同时具有壳外膜111的形状；以及壳本体112的形状，且于步骤S04中，更于上模具121形成有静电，以便于利用静电吸附方式将壳外膜111吸附于上模具121。
步骤S06：以挤压方式将熔融的塑胶料从注入口注射入模穴123。
步骤S08：冷却熔融的塑胶料使其固化，以形成壳本体112。
步骤S10：分开上模具121及下模具122，即可形成壳外膜111与壳本体112互相接合的电池外壳110。
然而，现有的电池外壳110的制造方法还具有以下缺点。
1.IMF制程-制程复杂繁复，容易影响生产良率。
2.变形问题-插入铸模(In-mold)制程，是在高压及高温下进行，壳外膜110接触熔融的塑胶料后容易变形。
3.外观问题-电池外壳110的外观会有应力痕，此为物理原理的现象不易克服。
4.模具设计-模穴123的形状以及注入口的位置，皆需要配合壳外膜110的形状，因此模具设计难度高。
5.难以控制的变形设计-由于壳外膜110及壳本体112为不同的个体，且有时会使用相异的材质，此两种元件因形状、体积大小及材质等的不同，而具有不同收缩率，因此难以控制电池外壳110的变形量。
发明内容
本发明一实施例的目的在于提供一种能够减少电池外壳变形的电池外壳制造方法。本发明另一目的在于提供一种减少制造成本的电池外壳制造方法。
为了达到上述实施目的，依据本发明一实施例，电池外壳的制造方法包含以下步骤。形成至少一壳外膜。形成至少一壳本体。将壳外膜与壳本体相互定位。利用一熔接处理，将壳外膜及壳本体加以接合，且熔接处理包含以一非实体接触的方式提供能量至壳外膜及壳本体的预定相接合的位置，以接合壳外膜与壳本体。
较佳的情况是，壳外膜及壳本体的预定相接合的位置为壳外膜及壳本体的局部区域。
于一实施例中，前述熔接处理包含超音波接合方法、激光接合方法或热熔接合方法。
于一实施例中，前述将壳外膜与壳本体相互定位的步骤是以非利用静电吸附的方式来进行。于一实施例中，前述将壳外膜与壳本体相互定位的步骤包含利用一黏胶将壳外膜贴于壳本体。
于一实施例中，前述形成至少一壳外膜的步骤，包含以下步骤：图样化步骤，是形成一图样于壳外膜；成形步骤，使壳外膜形成一预定立体形状；以及裁切步骤，对壳外膜进行裁切，形成配合壳本体的形状。
于一实施例中，前述形成至少一壳外膜的步骤，包含以下步骤：图样化步骤，是形成一图样于壳外膜；以及成形步骤，使壳外膜形成一预定立体形状。且于完成熔接处理的步骤之后，电池外壳的制造方法更包含：裁切步骤，对壳外膜进行裁切，形成配合壳本体的形状。
依据本发明一实施例，电池外壳的制造方法包含以下步骤。提供一壳外膜。提供一壳本体。以非利用静电吸附的方式将壳外膜与壳本体相互定位。利用一熔接处理，将壳外膜及壳本体加以接合，且熔接处理包含以超音波接合方法、激光接合方法及热熔接合方法其中的一种或任意组合提供能量至壳外膜及壳本体的预定相接合的位置，以接合壳外膜与壳本体。
依本发明一实施例，是分别形成壳外膜及壳本体后，再利用一熔接处理，将壳外膜及壳本体加以接合，因此能够使用设计较简单成本较便宜的模具来成型壳本体，减少电池外壳的制造成本。而且，于壳本体成型时，壳本体为独立射出成型的单独元件，更易确保成型后的电池外壳的变形控制。
本发明的其它目的和优点可以从本发明所揭露的技术特征中得到进一步的了解。为让本发明的上述和其它目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例并配合所附图式，作详细说明如下。
附图说明
图1显示现有的电池外壳的制造方法的示意图。
图2显示利用一模具进行模内薄膜法的插入注模步骤的示意图。
图3A～3D显示依本发明一实施例的电池外壳的制造方法的示意图。
图4显示图3D的电池外壳中沿AA’线的剖面图。
附图标记说明：
10壳外膜
110电池外壳
111壳外膜
112壳本体
120模具
121上模具
122下模具
123模穴
210电池外壳
211壳外膜
212壳本体
213接合结构
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。
图3A～3D显示依本发明一实施例的电池外壳的制造方法的示意图。依据本发明一实施例，电池外壳的制造方法包含以下步骤。
如图3A所示，步骤S22：形成一壳外膜211(Film)。
如图3B所示，步骤S24：形成一壳本体212(Case)。壳本体212可以利用射出成型来加以形成，且于形成壳本体212的步骤中，壳本体212不需另外考虑与壳外膜211接触，因壳本体与壳外膜的接合是另外采用熔接作业以处理，因此无需如现有技术般受限于设计注胶射入口的适当位置，可以依据壳本体212的形状，决定用以成型壳本体212的模具(未图示)其注入口的位置。因现有技术必须同时考虑壳本体212与壳外膜211间的接合关系来决定模具的注入口的位置，相较于现有技术，本实施例的步骤S24所需的模具的设计较为简单，造成模具的成本较为便宜。再者，于壳本体212成型时，因壳本体212与壳外膜211不在同一模腔中射出成型，较不易造成壳外膜211的变形。此外，当步骤S24失败时，仅需舍弃损坏的壳本体212。相较于现有技术，需要同时舍弃壳本体212以及与其接合在一起的壳外膜211，依据本实施例电池外壳的制造方法，制造良率较高，较省成本。
如图3C所示，步骤S26：将壳外膜211与壳本体212相互定位。于一实施例中，可以为将壳外膜211定位于壳本体212上。于一实施例中，可以利用黏胶将壳外膜211贴于壳本体212上。于一实施例中，也可以于壳本体212上设有第一定位结构，壳外膜211上设有第二定位结构，第一定位结构及第二定位结构(未图标)的形状及位置互相配合，借以使壳外膜211定位于壳本体212，更具体而言，第一定位结构及第二定位结构其一可以为凹口，其另一则为凸块，且该凹口及该凸块的形状及位置互相配合。于一实施例中，也可以利用一定位台(未图示)，此定位台上设有一定位壁面，此定位壁面具有电池外壳110的至少一侧边的形状，并将壳本体212及壳外膜211的该至少一侧边抵靠于此定位壁面上。定位的方式为于此领域普通技术人员所能依上述揭示内容加以修改，本发明不限定于上述定位方式。
于现有技术中，使壳外膜211定位于上模具121时采用静电吸附的方式，但静电吸附的技术，容易吸附灰尘而造成产品质量不良。若将射出成型装置设于无尘室内，模具虽然较不易吸附灰尘，在无尘室中制造电池外壳210会提高生产成本。因此于一实施例，步骤S26能够以非利用静电吸附的方式来进行。较佳的情况是可以在无静电的环境下将壳外膜211定位于壳本体212上。
如图3D所示，步骤S28：利用一熔接处理，将壳外膜211及壳本体212加以接合，更具体而言，以一非实体接触的方式提供能量至壳外膜211及壳本体212的预定相接合的位置，以接合壳外膜211与壳本体212。较佳的情况是，能够在不接触壳外膜211及壳本体212的情况下来提供能量。此外，壳外膜211及壳本体212的预定相接合的位置可以为壳外膜211及壳本体212的局部区域。于一实施例，步骤S28包含以下步骤。步骤S82：将一种能量提供至壳外膜211及壳本体212的各自即将接合的部位，以使壳外膜211及壳本体212的局部区域熔化。步骤S84：冷却壳外膜211及壳本体212的被熔化的局部区域，以于壳外膜211及壳本体212间形成一接合结构213(将于后述)。再者，于一实施例中，步骤S84可以包含以下步骤。步骤S86：使壳外膜211的被熔化的局部区域的物质，溶合入壳本体212的被熔化的局部区域的物质。步骤S88：使壳本体212的被熔化的局部区域的物质，溶合入壳外膜211的被熔化的局部区域的物质。
更具体而言，步骤S28是将一种能量提供至壳外膜111及壳本体212的各自即将接合的部位，借由该能量使壳外膜111及壳本体212的局部区域产生物理的熔化现象，随后于壳外膜111及壳本体212的局部被熔化的部分，两元件的物质会互相溶解(亦速溶合在一起)，并填满熔接处理前两元件间接触部分的空隙，再加以冷却后，形成具有两物质的固体溶解状态的一接合结构213。
图4显示图3D的电池外壳中沿AA’线的剖面图。如图4所示，依据本发明一实施例，电池外壳210包含一壳外膜211、一壳本体212及一接合结构213。接合结构213位于壳外膜211及壳本体212间，用以将壳外膜211及壳本体212加以接合。接合结构可以为由超音波接合技术、激光接合技术、热熔接合技术所形成的结构。
熔接处理可以使用目前现有以及未来发展的各种技术，例如可以使用超音波(Ultrasonic)接合技术、激光接合(laser wel ding)技术、热熔接合(heat inserted)技术，或者为上述技术的任意组合。
依据热熔接合技术，分别对壳外膜211及壳本体212的两个即将接合的部分加热，当温度达到壳外膜211及壳本体212的塑胶材料的软化或熔化的温度时，壳外膜211及壳本体212的两个即将接合的部分便会软化或熔化而互相溶合，并填满接触间的空隙，随后加以冷却，使壳外膜211及壳本体212的接合部分固化，形成由热熔接合技术所产生的接合结构，借以将壳外膜211及壳本体212加以接合。此外，于一实施例中，也可以仅对壳外膜211及壳本体212的两个即将接合的部分其一加热。
依据激光接合技术，利用激光对壳外膜211及壳本体212的接触部分，进行局部加热，使壳外膜211及壳本体212的接触部分软化或熔化而互相溶合，并加以冷却后形成由激光接合技术所产生的接合结构，借以将壳外膜211及壳本体212加以接合。
超音波接合是采用例如约二万赫的高频震动来将壳外膜211及壳本体212的连接部分接合起来。更具体而言，利用换能器的机械运动产生出超音波震动，将此超音波传送至壳外膜211及壳本体212此两件即将接合的部位时，两件即将接合的部位之间便会产生磨擦，使温度上升。当温度达到壳外膜211及壳本体212的塑胶材料的软化或熔化的温度时，壳外膜211及壳本体212的两个接触面便会软化或熔化而互相溶合，并填满接触间的空隙。当震动停止后，需对壳外膜211及壳本体212持续施加压力，以确保软化的塑胶能完全固化。
依据现有的模内薄膜技术容易造成电池外壳110变形的原因如下说明。壳本体112为一般塑胶件，塑胶件一般估计于冷却时会进行千分之四的缩收，但壳外膜111为薄膜，其厚度较薄，因此冷却时会有千分之八的缩收，因此使用模内薄膜技术射出成型制造电池外壳110时，因壳本体112及壳外膜111缩收程度的不同，容易使电池外壳110产生变形。当壳本体112及壳外膜111材用相异的材料时，由于相异材料的缩收速度及程度也不相同，也容易产生变形。此外，由于模内薄膜技术，是使壳本体112整个成熔融状态，因此于模具中进行冷却过程时，由于壳本体112各部位的厚度、形状及/或大小皆不相同，因此冷却速度也不相同，此时也容易使电池外壳110产生变形。
相较于此，依本发明一实施例电池外壳制造方法，可以不使整个壳本体212呈熔融状态，而使壳本体212及壳外膜211至少其一的各自即将接合的部位局部地熔化，以将壳外膜211及壳本体212熔接。由于为局部施工较不易影响整个的电池外壳210的架构，使电池外壳210较不易产生变形。以激光接合技术，壳外膜211的厚度0.3mm为示例，即将接合的部分被熔化的厚度可以仅有在3～5um以内，而壳外膜211的其它的部分未被熔化，因此整体而言不影响整个壳本体212及壳外膜211，故使完成后的电池外壳210较不易产生变形。此外，也可以依据壳外膜211及壳本体212的大小、厚度及形状，进行随应性的调整以决定壳外膜211及壳本体212要进行接合的部分以及接合时的厚度，并以局部熔化的方式来将壳外膜211及壳本体212熔接。如此可为不同的产品设计，加强局部接合的强度。
于一实施例中，形成壳外膜211的步骤(步骤S22)，可以包含以下步骤。图样化步骤(printing)：形成一图样于一壳外膜211。成形步骤(forming)：使壳外膜211形成一预定立体的形状，例如将其弯曲形成三维空间的形状。裁切步骤(trimming)：对壳外膜211进行裁切，形成配合壳本体212的形状。
然而，依本发明一实施例，步骤S22也可以仅包含印刷步骤及成形步骤。而于利用一熔接处理将壳外膜211及壳本体212加以接合的步骤(步骤S28)后，再进行裁切步骤。如此可以避免上述实施例中，裁切步骤后形成的壳外膜211的形状与壳本体212不能互相配合，而必须丢弃壳外膜211提高生产成本，或者使制造出的电池外壳210较不美观或质量不良等。请注意，现有的IMF制程无法先进行接合步骤再进行裁切步骤，此因：(1)现有的IMF制程并不包括先形成壳本体故无法先进行接合；(2)壳外膜需先行裁切才能置入模具以形成电池外壳。
此外，于本发明的一实施例中，用来执行熔接处理的熔接处理机台可以同时装设有多个激光装置，以于同一时间内，分别对多个电池外壳210进行熔接处理以将壳外膜211及壳本体212加以接合(亦即步骤S25)，因此相较于现有技术，能够更进一步提高制造电池外壳210的速度。于本发明的又一实施例中，可利用多个激光装置来同时对一个电池外壳210进行熔接处理，以于更短的工时内将壳外膜211及壳本体212加以接合(亦即步骤S25)。
以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种电池外壳的制造方法，其特征在于，所述电池外壳的制造方法包含：
形成一壳外膜；
形成一壳本体；
将该壳外膜与该壳本体相互定位；
利用一熔接处理，将该壳外膜及该壳本体加以接合，其中该熔接处理包含：
以一非实体接触的方式提供能量至该壳外膜及该壳本体的预定相接合的位置，以接合该壳外膜与该壳本体。
2.如权利要求1所述的电池外壳的制造方法，其特征在于，该壳外膜及该壳本体的预定相接合的位置为该壳外膜及该壳本体的局部区域。
3.如权利要求1所述的电池外壳的制造方法，其特征在于，该熔接处理包含超音波接合方法、激光接合方法及热熔接合方法的其中一种或任意组合。
4.如权利要求1所述的电池外壳的制造方法，其特征在于，该将该壳外膜与该壳本体相互定位的步骤是以非利用静电吸附的方式来进行。
5.如权利要求4所述的电池外壳的制造方法，其特征在于，该将该壳外膜与该壳本体相互定位的步骤包含利用一黏胶将该壳外膜贴于该壳本体。
6.如权利要求1所述的电池外壳的制造方法，其特征在于，形成该壳外膜的步骤包含：
一图样化步骤，是形成一图样于该壳外膜；
一成形步骤，使该壳外膜形成一预定立体形状；以及
一裁切步骤，对该壳外膜进行裁切，形成配合该壳本体的形状。
7.如权利要求1所述的电池外壳的制造方法，其特征在于，
形成该壳外膜的步骤，包含：
一图样化步骤，是形成一图样于该壳外膜；以及
一成形步骤，使该壳外膜形成一预定立体形状，
且完成该熔接处理的步骤后，该电池外壳的制造方法更包含：
一裁切步骤，对该壳外膜进行裁切，形成配合该壳本体的形状。
8.如权利要求1所述的电池外壳的制造方法，其特征在于，形成该壳外膜的步骤包含：
一图样化步骤，系形成一图样于该壳外膜；以及
一裁切步骤，对该壳外膜进行裁切，形成配合该壳本体的形状。
9.如权利要求1所述的电池外壳的制造方法，其特征在于，
形成该壳外膜的步骤，包含：
一图样化步骤，是形成一图样于该壳外膜；
且完成该熔接处理的步骤后，该电池外壳的制造方法更包含：
一裁切步骤，对该壳外膜进行裁切，形成配合该壳本体的形状。
10.一种电池外壳的制造方法，其特征在于，所述电池外壳的制造方法包含：
提供一壳外膜；
提供一壳本体；
以非利用静电吸附的方式将该壳外膜与该壳本体相互定位；
利用一熔接处理，将该壳外膜及该壳本体加以接合，其中该熔接处理包含：
以超音波接合方法、激光接合方法及热熔接合方法其中的一种或任意组合提供能量至该壳外膜及该壳本体的预定相接合的位置，以接合该壳外膜与该壳本体。
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