CN102217779A - 一种在滚筒叶丝干燥处理阶段提升卷烟品质的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种在滚筒叶丝干燥处理阶段提升卷烟品质的方法。针对不同品质的叶丝，设置前后两段不同的干燥温度。对于香气质较好、香气量不足、杂气和刺激性较大的模块叶丝，在前段利用较低的温度，减少致香前体物质发生过度化学反应；在后段利用较高的温度，迅速去除引起杂气和刺激性的化学成分。对于香气质一般、香气量较足、杂气和刺激性较大的模块叶丝，在前段利用较高的温度，使之充分发生非酶棕色化、热裂解、氧化等有益的化学反应；在后段利用较低的温度，在去除引起杂气和刺激性化学成分的同时，降低叶丝致香成分的挥发散失。该方法操作简便，效果显著，可以利用叶丝原料自身的潜质，提升其内在品质，具有良好的应用前景。

Description

一种在滚筒叶丝干燥处理阶段提升卷烟品质的方法

技术领域

本发明属于卷烟生产技术领域，具体涉及一种在滚筒叶丝干燥处理阶段，通过工艺改进以提升卷烟品质的方法。

背景技术

叶丝干燥工序作为卷烟制丝加工过程的关键工序，其工艺任务主要包括：（1）去除叶丝的部分水分，满足后续工序加工要求；（2）改善和提高叶丝的感官质量；（3）提高叶丝的填充能力及耐加工性，达到二者的协调。而滚筒式叶丝干燥主要通过滚筒薄板与叶丝热传导、高温气流与叶丝对流传导去湿等协同作用，在去除叶丝部分水分的同时，使内部化学成分发生非酶棕色化、热裂解、氧化、易挥发成分散失等反应，达到改善、提高叶丝内在品质的要求。

目前，国内烟草行业滚筒式叶丝干燥均采用一段式温区控制干燥方式，即在叶丝干燥整个过程中采用相对固定的筒壁薄板温度和热风气流温度。而经过大量的试验实践表明，由于叶丝内部化学成分反应条件的控制不易通过一段式温区控制干燥方式实现，部分具有特征品质的模块叶丝经干燥后往往会出现反应过度或不足的问题，从而无法实现挖掘叶丝原料的潜质，进一步提升其内在品质的要求。如何克服上述问题，现有技术中尚未见较好的解决方法。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种简便的方法，对叶丝进行特色化干燥工艺处理，以提升卷烟的内在品质，满足部分具有特征品质叶丝干燥加工的需求。

本发明的目的通过以下技术方案实现。

除非另有说明，本发明所采用的百分数均为重量百分数。

一种在滚筒叶丝干燥处理阶段提升卷烟品质的方法，其特征在于：在滚筒叶丝干燥阶段，针对不同品质的叶丝，设置前后两段不同的干燥温度；

其中，对于香气质较好、香气量不足、杂气和刺激性较大的模块叶丝，首先控制热风温度为110℃～130℃，然后设定滚筒前段干燥区薄板温度为110℃～130℃，滚筒后段干燥区薄板温度为130℃～150℃，前段干燥区与后段干燥区薄板温度差异保持在10℃～20℃之间，干燥后叶丝含水率为12.0～14.0%；

对于香气质一般、香气量较足、杂气和刺激性较大的模块叶丝，首先控制热风温度为110℃～130℃，然后设定滚筒前段干燥区薄板温度为140℃～160℃，滚筒后段干燥区薄板温度为110℃～130℃，前段干燥区与后段干燥区薄板温度差异保持在20℃～30℃之间，干燥后叶丝含水率为12.0～14.0%。

相对于现有叶丝滚筒干燥技术，本发明具有如下优点：

1、对于香气质较好、香气量不足、杂气和刺激性较大的模块叶丝，采用本发明加工方式，在叶丝干燥滚筒前段叶丝含水率较高时，利用相对较低的温度，减少致香前体物质发生过度化学反应；在叶丝干燥滚筒后段叶丝含水率较低时，利用相对较高的温度，迅速去除引起杂气和刺激性的化学成分。以形成优质内在品质凸显、不利成分降低的高品质叶丝模块。

2、香气质一般、香气量较足、杂气和刺激性较大的模块叶丝，采用本发明加工方式，在叶丝干燥滚筒前段叶丝含水率较高时，利用相对较高的温度，使之充分发生非酶棕色化、热裂解、氧化等有益的化学反应；在叶丝干燥滚筒后段叶丝含水率较低时，利用相对较低的温度，在去除引起杂气和刺激性化学成分的同时，降低叶丝致香成分的挥发散失。以对叶丝的内在成分进行较为改性处理，提升该叶丝模块的品质。

3、本发明操作方法简单易行，技术效果显著，可以利用叶丝原料自身的潜质，提升其内在品质。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但实施例并不是对本发明技术方案的限定。

实施例1

利用HAUNI公司KLD-2型滚筒式叶丝干燥设备，进行二段式筒壁温度控制试验，对具有特征品质的模块叶丝原料固定热风温度，设置前后两段不同的滚筒筒壁温度，实现对叶丝进行特色化干燥工艺处理，以提升内在品质，满足部分具有特征品质叶丝干燥加工的需求。

除非另有说明，所涉及的专业术语均参照国家烟草专卖局编写的2003版《卷烟工艺规范》。

试验1号样为中部、下部中等烟组成的模块叶丝2000kg，选择控制模式一。首先将烟叶原料经制丝线前段工序正常加工，形成符合要求的叶丝，然后在叶丝进入干燥滚筒前将热风温度设定到120℃，并将含水率为23.5%—24.5%的叶丝通过输送振槽送入到干燥滚筒内，干燥过程中滚筒薄板第1干燥区控制在120℃—125℃，滚筒薄板第2干燥区控制在135℃—140℃，最终叶丝出料含水率保持在12.5%—13.0%。本实施例处理后的烟气分析如附表1所示，感官质量如附表2所示。

实施例2

试验2号样为上部中等烟组成的模块叶丝2000kg，选择控制模式二。首先将烟叶原料经制丝线前段工序正常加工，形成符合要求的叶丝，然后在叶丝进入干燥滚筒前将热风温度设定到120℃，并将含水率为23.5%—24.5%的叶丝通过输送振槽送入到干燥滚筒内，干燥过程中滚筒薄板第1干燥区控制在145℃—150℃，滚筒薄板第2干燥区控制在115℃—120℃，最终叶丝出料含水率保持在12.5%—13.0%。本实施例处理后的烟气分析如附表3所示，感官质量如附表4所示。

附表1 实施例1与传统控制模式叶丝干燥后烟气分析结果对比

附表2 实施例1与传统控制模式叶丝干燥后感官质量结果对比

备注：在各个项目中优于传统加工的打“↑”、劣于传统加工的打“↓”、与传统加工区别不大的打“＝”。

附表3 实施例2与传统控制模式叶丝干燥后烟气分析结果对比

附表4 实施例2与传统控制模式叶丝干燥后感官质量结果对比

备注：在各个项目中优于传统加工的打“↑”、劣于传统加工的打“↓”、与传统加工区别不大的打“＝”。

从附表1～2可以看出，对于中部、下部中等烟组成的模块叶丝，采用本发明技术处理后的叶丝与传统一段式温区控制干燥方式相比，在烟支重量、焦油、烟气烟碱量、CO量等指标基本不变的情况下，在杂气、刺激性、余味及舒适性等方面均明显好于传统控制方式，表明发明技术可以明显提升叶丝内在品质。

从附表3～4可以看出，对于上部中等烟组成的模块叶丝，采用本发明技术处理后的叶丝与传统一段式温区控制干燥方式相比，在烟支重量、焦油、CO等指标基本不变的情况下，在烟气烟碱量指标上明显小于现有传统控制方式，且在香气质、杂气、刺激性、余味及舒适性等方面均明显好于传统控制方式，表明发明技术可以明显提升叶丝内在品质。

Claims (1)

1.一种在滚筒叶丝干燥处理阶段提升卷烟品质的方法，其特征在于：在滚筒叶丝干燥阶段，针对不同品质的叶丝，设置前后两段不同的干燥温度；

其中，对于香气质较好、香气量不足、杂气和刺激性较大的模块叶丝，首先控制热风温度为110℃～130℃，然后设定滚筒前段干燥区薄板温度为110℃～130℃，滚筒后段干燥区薄板温度为130℃～150℃，前段干燥区与后段干燥区薄板温度差异保持在10℃～20℃之间，干燥后叶丝含水率为12.0～14.0%；

对于香气质一般、香气量较足、杂气和刺激性较大的模块叶丝，首先控制热风温度为110℃～130℃，然后设定滚筒前段干燥区薄板温度为140℃～160℃，滚筒后段干燥区薄板温度为110℃～130℃，前段干燥区与后段干燥区薄板温度差异保持在20℃～30℃之间，干燥后叶丝含水率为12.0～14.0%。