CN102191861A - 制作rc楼板通气口的模具及通气口的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明是有关于一种制作RC楼板通气口的模具及通气口的施工方法。该制作RC楼板通气口的施工方法，是先在一模板上间隔固设底座后，即进行绑扎钢筋的作业，以降低绑扎钢筋的施工成本，接着在每一底座处套设一筒模及设置多个调整架，利用该调整架微调该筒模的侧向位置并迫紧固定该筒模的位置，确保筒模在混凝土浇铸作业时牢固不移动，另外在该盖板上穿设多根底端抵顶于模板上的调整螺杆，藉由该调整螺杆在浇铸过程中视情况调整盖板的高度位置，让各筒模均可平整的埋设于该混凝土之中。同时本发明还提供了一种制作RC楼板通气口的模具。

Description

制作RC楼板通气口的模具及通气口的施工方法

技术领域

本发明涉及一种可在混凝土楼板上制作通气口的模具及通气口的施工方法。

背景技术

高科技电子厂房，如液晶面板厂、晶圆厂、存储器厂...等，因工艺精密度的需求，必须在无尘的环境中方能制造出高品质的产品。其中，在该高科技电子厂房的无尘室中，其楼板一般是采用格子梁系统，在楼板上间隔预留了许多的通气口，以便循环地对该无尘室内的空气进行滤净处理。

其中一种现有技术的在楼板上预留通气口的方式，请参阅图9所示，其是先在模板上的预定位置处排列设置多个格子梁模具80，该格子梁模具80是以工程塑胶射出方式一体成形制作而成，每一格子梁模具80在一底板81上成形有四个圆管部82，接着在各格子梁模具80的圆管部82间绑设钢筋后，再在该钢筋之间进行混凝土浇铸作业，待混凝土凝固之后，拆除模板，并将该格子梁模具80留置于该混凝土所形成的楼板中，即可在各圆管部82形成所需的通气口。

上述工程塑胶材料的格子梁模具80，其长度及宽度分别约为1.2米，体积很大，不但难以搬运，还需用到巨型射出机及大型成形模具方能制造成形，且不同尺寸的格子梁模具80更需以不同的成形模具来制作，又由于该格子梁模具80的厚度约需为6毫米，方能具有足够的结构强度以避免受混凝土的挤压而变形，整体来说，生产设备、成形模具以及原料的费用都导致该格子梁模具80的制造成本居高不下；此外，由于钢筋的绑扎作业须在该格子梁模具80摆放定位后才能进行施工，故工人必须在该格子梁模具80的圆筒部82之间穿梭、移动，使得施工难度高，施工成本也因而增加；再者，留置于楼板间的工程塑胶材料的格子梁模具80，在经过一段时间后，其老化及劣化的现象还会影响无尘室内空气的洁净度。

有鉴于上述工程塑胶材料的格子梁模具80的缺点，另一种现有技术在楼板上预留通气口的方式，请参阅图10所示，其是先在一模板91上的各预定位置处分别锁固一底座92，再在该模板91上绑设钢筋，并在各底座92设置处预留空间、不绑钢筋；待钢筋捆绑作业完成后，将若干金属筒模93分别套设于该底座92上，再在该金属筒模93的顶面设置一盖板94，并以一螺杆95连接该底座92与盖板94，以防该金属筒模93倾倒，接着便可进行混凝土浇铸作业；待混凝土凝固之后，依序拆除螺杆95、盖板94、模板91与底座92，该金属筒模93则留置于该混凝土楼板之中，在各金属筒模93间形成所需的通气口。

上述金属筒模93可用不锈钢、镀锌碳钢...等作为材料，故可较前述工程塑胶材料的格子梁模具80更为耐用，不会有老化或劣化的问题，而在制作时则可依通气口尺寸卷制成圆形筒或折弯成方形筒或多边形筒，不须成形模具且容易量产，具有成本费用低的优点；

但由于该金属筒模93仅以单支螺杆95连接盖板94及预先固定于模板91上的底座92，固持力不足，且为了确保任一金属筒模93均可配合环设于任一底座92周围，在制作时，该底座92的外径尺寸与该金属筒模93的内径尺寸并不会做到精确配合的程度，亦即底座92外环壁面与该金属筒模93的内壁面间是会有间隔落差的，如此不但导致在混凝土浇铸的过程中会造成该金属筒模93位置的偏移，甚至倾倒，影响施工的进行，再者，纵使将底座92整齐地纵横排列并锁固于模板91上，因该金属筒模93的位置仍会偏移，造成最后成型于楼板间的通气口无法呈现整齐排列的型态，影响整体的美观；此外，在混凝土浇铸的过程中，受该混凝土重量的影响，模板91的部分位置处会略为下沉而呈弯弧状，导致各金属筒模93的高度位置不位于同一高度的平面上，结果当混凝土凝固之后，有部分的金属筒模93便突伸于所形成的楼板之上，影响楼板表面的平整，是施工常遇见的头痛问题。

由此可见，上述现有的在楼板上预留通气口的方式在产品结构、方法与使用上，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。为了解决上述存在的问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但长久以来一直未见适用的设计被发展完成，而一般产品及方法又没有适切的结构及方法能够解决上述问题，此显然是相关业者急欲解决的问题。因此如何能创设一种新的制作钢筋混凝土(Reinforced Concrete，RC)楼板通气口的模具及通气口的施工方法，实属当前重要研发课题之一，亦成为当前业界极需改进的目标。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有的在楼板上预留通气口的方式存在的缺陷，而提供一种新的制作RC楼板通气口的模具及通气口的施工方法，所要解决的技术问题是使其藉此设计解决现有技术的工程塑胶材料的格子梁模具施工成本高，还会有老化及劣化现象的问题，而金属筒模则有固持力不足及无法调整高度及侧向位置的缺点，非常适于实用。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种制作RC楼板通气口的模具，其包括：

一底座，其具有一环状楔形侧壁，该环状楔形侧壁由底座底面到底座顶面呈口径渐缩的形态；

一筒模，其两端分别形成有一开口，该筒模底端开口间隔环设于该底座的环状楔形侧壁的周围；

多个调整架，其是设置于该底座与筒模之间，该调整架的底部突伸成型有一弧形的调整楔形板，该调整楔形板的断面呈上厚下薄的楔形，而紧迫地插设于该底座的环状楔形侧壁与筒模的内壁面间；

一盖板，其是盖设于该筒模顶端开口处。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的制作RC楼板通气口的模具，其中所述的盖板上可间隔贯穿成型有多个调整孔，各调整孔的孔壁上形成有螺纹，该模具可进一步包括有多根调整螺杆，该调整螺杆分别贯穿该盖板的调整孔，该调整螺杆的环壁面上靠近顶端处设有一螺纹部，该调整螺杆的螺纹部与该盖板的调整孔的孔壁上的螺纹相结合。

前述的制作RC楼板通气口的模具，其中所述的盖板对应筒模内部的一内侧面上成型有一凸定位部，该凸定位部上套设有至少一止漏O型环，该O型环紧贴于该筒模的内壁面上。

前述的制作RC楼板通气口的模具，其中所述的盖板对应筒模内部的一内侧面上成型有一凸定位部，该凸定位部上套设有至少一止漏O型环，该O型环紧贴于该筒模的内壁面上。

前述的制作RC楼板通气口的模具，其中每一调整架顶部设有一直立的握把。

前述的制作RC楼板通气口的模具，其中所述的底座的环状楔形侧壁的内壁面上沿径向成形有一固定部，该固定部上设有多个固定孔。

本发明的目的及解决其技术问题还采用以下技术方案来实现。依据本发明提出的一种制作RC楼板通气口的施工方法，其是将上述的模具固设于一模板上，其包括以下步骤：

一底座定位步骤，其是将各底座间隔固设于该模板上；

一钢筋绑扎步骤，其是在该模板上进行钢筋的绑扎作业，并避开各底座的摆放位置，在各底座上方预留出筒模的摆放空间；

一模具安装步骤，其是先将该筒模套设并环绕于底座周围，再将各调整架的调整楔形板环设并迫紧于该底座的环状楔形侧壁与筒模的内壁面间，接着将盖板盖设于筒模顶端开口处，之后将该调整螺杆贯穿该盖板的调整孔，使该调整螺杆底端抵顶于该模板上，调整螺杆的螺纹部则与该盖板的调整孔的孔壁上的螺纹相结合；

一浇铸步骤，其是在该钢筋与筒模间浇铸混凝土；

一盖板高度调整步骤，其是旋转各调整螺杆，以微调该盖板的高度。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的制作RC楼板通气口的施工方法，其中所述的浇铸步骤可包含有一第一阶段浇铸步骤与一第二阶段浇铸步骤：

该第一阶段浇铸步骤接在该模具定位步骤之后，且是在该钢筋与筒模间浇铸混凝土至一第一预设高度，该第一预设高度是在该筒模的中段处至该筒模顶端之间，接着再进行该盖板高度调整步骤；

该第二阶段浇铸步骤则是在该盖板高度调整步骤之后，再进一步将该钢筋与筒模间的混凝土浇铸至与各盖板同一高度处。

前述的制作RC楼板通气口的施工方法，其中所述的第二阶段浇铸步骤之后可进一步包含有一拆除步骤，在拆除步骤中，是先同时取出该盖板与调整螺杆，再将该调整架由筒模中取出，并拆除模板。

前述的制作RC楼板通气口的施工方法，其中在底座定位步骤前可进一步包含有一放样步骤，该放样步骤是在模板上绘制若干相间隔设置的纵向定位标线与横向定位标线，接着在底座定位步骤中，便将各底座固设于该纵向定位标线与横向定位标线的交接处。

前述的制作RC楼板通气口的施工方法，其中所述的底座是利用多个固定件分别贯穿该底座的固定孔后进一步结合于该模板中，藉此将该底座锁固定位于模板上。

前述的制作RC楼板通气口的施工方法，其中在模具安装步骤中，是以拉设对位标线的方式使各筒模沿该对位标线直线排列，再利用一间隔量器调整相邻筒模间的相对位置。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案，本发明制作RC楼板通气口的模具及通气口的施工方法至少具有下列优点及有益效果：藉由如上所述的设计，本发明的模具利用该底座的环状楔形侧壁与该调整架的断面呈楔形的调整楔形板相配合，迫紧定位该筒模的位置，除了可防筒模倾斜，确保筒模在混凝土浇铸作业时牢固不移动外，还可微调该筒模的侧向位置，使各筒模整齐排列，另外藉由该调整螺杆在浇铸过程中视情况调整盖板的高度位置，让各筒模均可平整的埋设于该混凝土之中，此外，由于各筒模的安装作业是在钢筋绑扎作业完成后才进行施作，故还可大幅降低绑扎钢筋的施工成本。

综上所述，本发明是有关于一种制作RC楼板通气口的模具及通气口的施工方法。该制作RC楼板通气口的施工方法，是先在一模板上间隔固设底座后，即进行绑扎钢筋的作业，以降低绑扎钢筋的施工成本，接着在每一底座处套设一筒模及设置多个调整架，利用该调整架微调该筒模的侧向位置并迫紧固定该筒模的位置，确保筒模在混凝土浇铸作业时牢固不移动，另外在该盖板上穿设多根底端抵顶于模板上的调整螺杆，藉由该调整螺杆在浇铸过程中视情况调整盖板的高度位置，让各筒模均可平整的埋设于该混凝土之中。同时本发明还提供了一种制作RC楼板通气口的模具。本发明在技术上有显著的进步，并具有明显的积极效果，诚为一新颖、进步、实用的新设计。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是本发明的模具的外观立体图。

图2是本发明的模具的分解立体图。

图3是本发明进行至底座定位步骤的侧视剖面图。

图4是本发明进行至筒模摆放步骤的俯视图。

图5是本发明进行至第一阶段浇铸步骤的部分元件的侧视剖面图。

图6是本发明进行至第二阶段浇铸步骤的部分元件的侧视剖面图。

图7是本发明进行至拆除步骤的侧视剖面图。

图8是本发明的施工步骤流程图。

图9是现有技术的分解立体图。

图10是另一现有技术部分元件的侧视剖面图。

10：底座            11：环状楔形侧壁

12：固定部          13：固定孔

14：固定件          20：筒模

30：调整架          31：调整楔形板

32：握杆            40：盖板

41：凸定位部        42：O型环

43：调整孔          50：调整螺杆

51：螺纹部          61：模板

611：纵向定位标线   612：横向定位标线

613：对位标线       62：间隔量器

621：弧边           63：混凝土

H1：第一预设高度    80：格子梁模具

81：底板            82：圆管部

91：模板            92：底座

93：金属筒模    94：盖板

95)：螺杆

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的制作RC楼板通气口的模具及通气口的施工方法其具体实施方式、结构、方法、步骤、特征及其功效，详细说明如后。

有关本发明的前述及其他技术内容、特点及功效，在以下配合参考图式的较佳实施例的详细说明中将可清楚呈现。通过具体实施方式的说明，当可对本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功效获得一更加深入且具体的了解，然而所附图式仅是提供参考与说明之用，并非用来对本发明加以限制。

请参阅图1、图2及图5所示，图1是本发明的模具的外观立体图。图2是本发明的模具的分解立体图。图5是本发明进行至第一阶段浇铸步骤的部分元件的侧视剖面图。本发明角家实施例的制作RC楼板通气口的模具是设置于一模板61上，且包括一底座10、一筒模20、多个调整架30、一盖板40及多根调整螺杆50，其中：

底座10呈圆环状，其具有一环状楔形侧壁11，该环状楔形侧壁11由底座10底面到底座10顶面呈口径渐缩的中空圆锥环体形态，另外在该环状楔形侧壁11的内壁面上沿径向成形有一固定部12，该固定部12上设有多个固定孔13，其中，该固定部12可为多个间隔环设于该环状楔形侧壁11的内壁面的短片体，该固定孔13成形于各短片体上，此外，该固定部12也可呈一圆环状而环设于该环状楔形侧壁11的内壁面上，各固定孔13间隔贯穿成型于该环形固定部12上，请进一步参阅图3所示，图3是本发明进行至底座定位步骤的侧视剖面图。在组装时，是利用多个固定件14先分别贯穿该固定孔13后再进一步结合于该模板61中，以将此底座10固设于该模板61上，在本发明的具体实施方式里，该固定件14为自攻螺钉；

筒模20为一中空金属圆筒，而在其两端分别形成有一开口，该筒模20底端开口间隔环设于该底座10的环状楔形侧壁11的周围，此时，由于该底座10的环状楔形侧壁11的口径渐缩，故越靠近底座11底面，底座10环状楔形侧壁11与筒模20内壁面间的距离就越小；

调整架30设置于该底座10与筒模20之间，每一调整架30的底部突伸成型有一弧形的调整楔形板31，该调整楔形板31的曲率与该底座10的环状楔形侧壁11以及该筒模20的内壁面相配合，该调整楔形板31的断面呈上厚下薄的楔形，而可紧迫地插设于该底座10的环状楔形侧壁11与筒模20的内壁面间，另外在该调整架30顶部设有一直立的握把32，以供操作者移动该调整架30，藉此，当将各调整架30环设并将其调整楔形板31迫紧于该底座10与筒模20之间时，除了可稳固该筒模20的位置，以避免浇铸混凝土时造成筒模20偏移、倾倒之外，藉由调整该调整楔形板31插入该底座10与筒模20间的深浅度，还可侧向微调该筒模20的位置，使各筒模20整齐排列；

盖板40盖设于该筒模20顶端开口处，该盖板40对应筒模20内部的一内侧面上成型有一凸定位部41，该凸定位部41上套设有至少一止漏O型环42，藉此，当将该盖板40盖设于该筒模20上，使凸定位部41突伸于该筒模20之中时，该O型环42可进一步紧贴于该筒模20的内壁面上，以隔绝筒模20的内、外部，此外，该盖板40上间隔贯穿成型有多个调整孔43，各调整孔43的孔壁上形成有螺纹；

调整螺杆50分别贯穿该盖板40的调整孔43，并抵顶于该模板61上，该调整螺杆50的环壁面上靠近顶端处设有一螺纹部51，该调整螺杆50的螺纹部51是与该盖板40的调整孔43孔壁上的螺纹相结合，藉此，当转动调整螺杆50时，可微调该盖板40相对该筒模20的高度位置。

请进一步参阅图8所示，图8是本发明的施工步骤流程图。上述本发明的模具在实际运用在制作RC楼板通气口时，是将多组模具间隔固设于模板61上，其施工方法包含一放样步骤、一底座定位步骤、一钢筋绑扎步骤、一模具安装步骤、一第一阶段浇铸步骤、一盖板高度调整步骤、一第二阶段浇铸步骤及一拆除步骤，其中：

请配合参阅图4所示，图4是本发明进行至筒模摆放步骤的俯视图。在放样步骤中，是在模板61上绘制若干相间隔设置的纵向定位标线611与横向定位标线612，各纵向定位标线611与横向定位标线612的交接处可作为各模具的预定摆放位置的中心点；

请进一步配合参阅图3所示，在底座定位步骤中，是将各底座10设置于模板61上所标示的各模具预定摆放位置处，再利用若干贯穿该底座10的固定孔13并进一步结合于模板61上的固定件14将该底座10固紧定位于模板61上；

在钢筋绑扎步骤中，是在该模板61上进行钢筋的绑扎作业，并避开各底座10的摆放位置，在各底座10上方预留出筒模20的摆放空间；

请进一步参阅图5所示，在模具安装步骤中，先将该筒模20套设并环绕于底座10周围，并在该钢筋上拉设对位标线613，初步使各筒模20沿该对位标线613直线排列，接着再利用一间隔量器62调整相邻筒模20间的相对位置，其中，该间隔量器62是在一板体的周缘间隔成型有四弧边621，该弧边621的曲率与该筒模20周缘的曲率相配合，因此，将该间隔量器62对应设置于二纵向定位标线611与二横向定位标线612所围出的范围之间，再将四个筒模20分别抵靠于该间隔量器62的弧边621处，即可达到定位各筒模20的位置的目的，待筒模20大致定位后，将各调整架30的调整楔形板31环设并迫紧于该底座10的环状楔形侧壁11与筒模20的内壁面间，利用调整楔形板31与环状楔形侧壁11为楔形的设计，当调整该调整楔形板31插入该底座10与筒模20间的深浅度时，可进而侧向微调该筒模20的位置，使各筒模20确实地整齐排列，接着将盖板40盖设于筒模20顶端开口处，令该套设于盖板40的凸定位部41上的O型环42紧贴于该筒模20的内壁面，之后将该调整螺杆50贯穿该盖板40的调整孔43，使该调整螺杆50底端抵顶于该模板61上，调整螺杆50顶端处的螺纹部51则与该盖板40的调整孔43孔壁上的螺纹相结合；

在第一阶段浇铸步骤中，是在该钢筋与筒模20间浇铸混凝土63至一第一预设高度H1，该第一预设高度H1是在该筒模20的中段处至该筒模20顶端之间，此时，由于受混凝土63重量的影响，模板61的部分位置处会略为下沉而呈弯弧状，故各筒模20的高度位置不位于同一高度平面上；

在盖板高度调整步骤中，藉由旋转各调整螺杆50以微调该盖板40的高度，将各组模具的盖板40调整至位于同一高度平面上；

请进一步参阅图6所示，图6是本发明进行至第二阶段浇铸步骤的部分元件的侧视剖面图。在第二阶段浇铸步骤中，进一步将该钢筋与筒模20间的混凝土63浇铸至与各盖板40同一高度处，并静待混凝土63凝固，其中，该止撑于盖板40与筒模20之间的O型环42可防止混凝土63渗漏至该筒模20之中；

请进一步参阅图7所示，图7是本发明进行至拆除步骤的侧视剖面图。在拆除步骤中，是待混凝土63凝固之后，先同时取出该盖板40与调整螺杆50，再经由该调整架30的握杆32将该调整架30由筒模20中取出，接着卸下锁固该底座10与模板61的固定件14，例如可利用气动工具旋松自攻螺钉，便可进一步拿出底座10，并拆除该模板61，将该筒模20留置于该混凝土63楼板之中，完成该RC楼板通气口的施工，而该底座10、调整架30、盖板40及调整螺杆50则可供下一加工区的筒模20使用。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的方法及技术内容作出些许的更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (12)

1.一种制作RC楼板通气口的模具，其特征在于其包括一底座、一筒模、多个调整架及一盖板，其中：

该底座具有一环状楔形侧壁，该环状楔形侧壁由底座底面到底座顶面呈口径渐缩的形态；

该筒模两端分别形成有一开口，该筒模底端开口间隔环设于该底座的环状楔形侧壁的周围；

该调整架设置于该底座与筒模之间，该调整架的底部突伸成型有一弧形的调整楔形板，该调整楔形板的断面呈上厚下薄的楔形，而紧迫地插设于该底座的环状楔形侧壁与筒模的内壁面间；

该盖板盖设于该筒模顶端开口处。

2.根据权利要求1所述的制作RC楼板通气口的模具，其特征在于其中所述的盖板上间隔贯穿成型有多个调整孔，各调整孔的孔壁上形成有螺纹，该模具进一步包括有多根调整螺杆，该调整螺杆分别贯穿该盖板的调整孔，该调整螺杆的环壁面上靠近顶端处设有一螺纹部，该调整螺杆的螺纹部与该盖板的调整孔的孔壁上的螺纹相结合。

3.根据权利要求1所述的制作RC楼板通气口的模具，其特征在于其中所述的盖板对应筒模内部的一内侧面上成型有一凸定位部，该凸定位部上套设有至少一止漏O型环，该O型环紧贴于该筒模的内壁面上。

4.根据权利要求2所述的制作RC楼板通气口的模具，其特征在于其中所述的盖板对应筒模内部的一内侧面上成型有一凸定位部，该凸定位部上套设有至少一止漏O型环，该O型环紧贴于该筒模的内壁面上。

5.根据权利要求1至4中任一权利要求所述的制作RC楼板通气口的模具，其特征在于其中每一调整架顶部设有一直立的握把。

6.根据权利要求5所述的制作RC楼板通气口的模具，其特征在于其中所述的底座的环状楔形侧壁的内壁面上沿径向成形有一固定部，该固定部上设有多个固定孔。

7.一种制作RC楼板通气口的施工方法，其特征在于其是将根据1至6中任一权利要求所述的模具固设于一模板上，其包括一底座定位步骤、一钢筋绑扎步骤、一模具安装步骤、一浇铸步骤、一盖板高度调整步骤，其中：

在底座定位步骤中，是将各底座间隔固设于该模板上；

在钢筋绑扎步骤中，是在该模板上进行钢筋的绑扎作业，并避开各底座的摆放位置，在各底座上方预留出筒模的摆放空间；

在模具安装步骤中，先将该筒模套设并环绕于底座周围，再将各调整架的调整楔形板环设并迫紧于该底座的环状楔形侧壁与筒模的内壁面间，接着将盖板盖设于筒模顶端开口处，之后将该调整螺杆贯穿该盖板的调整孔，使该调整螺杆底端抵顶于该模板上，调整螺杆的螺纹部则与该盖板的调整孔的孔壁上的螺纹相结合；

在浇铸步骤中，是在该钢筋与筒模间浇铸混凝土；

在盖板高度调整步骤中，是旋转各调整螺杆，以微调该盖板的高度。

8.根据权利要求7所述的制作RC楼板通气口的施工方法，其特征在于其中所述的浇铸步骤包含有一第一阶段浇铸步骤与一第二阶段浇铸步骤：

该第一阶段浇铸步骤接在该模具定位步骤之后，且是在该钢筋与筒模间浇铸混凝土至一第一预设高度，该第一预设高度是在该筒模的中段处至该筒模顶端之间，接着再进行该盖板高度调整步骤；

该第二阶段浇铸步骤则是在该盖板高度调整步骤之后，再进一步将该钢筋与筒模间的混凝土浇铸至与各盖板同一高度处。

9.根据权利要求8所述的制作RC楼板通气口的施工方法，其特征在于其中所述的第二阶段浇铸步骤之后进一步包含有一拆除步骤，在拆除步骤中，是先同时取出该盖板与调整螺杆，再将该调整架由筒模中取出，并拆除模板。

10.根据权利要求7至9中任一权利要求所述的制作RC楼板通气口的施工方法，其特征在于其中在底座定位步骤前进一步包含有一放样步骤，在该放样步骤中，是在模板上绘制若干相间隔设置的纵向定位标线与横向定位标线，接着在底座定位步骤中，便将各底座固设于该纵向定位标线与横向定位标线的交接处。

11.根据权利要求10所述的制作RC楼板通气口的施工方法，其特征在于其中所述的底座是利用多个固定件分别贯穿该底座的固定孔后进一步结合于该模板中，藉此将该底座锁固定位于模板上。

12.根据权利要求11所述的制作RC楼板通气口的施工方法，其特征在于其中在模具安装步骤中，是以拉设对位标线的方式使各筒模沿该对位标线直线排列，再利用一间隔量器调整相邻筒模间的相对位置。

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