CN102166805A - 制造油底壳基体的方法及通过这种方法制成的油底壳基体 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制造油底壳基体的方法及通过这种方法制成的油底壳基体，借助于该方法能够制造油底壳的机械上特别稳定并且在制造过程之后很大程度上维持其构型的基体，该方法包括以下步骤：以级联注塑方法用有流动能力的原材料来填充与所述基体互补的注塑模。

Description

制造油底壳基体的方法及通过这种方法制成的油底壳基体

技术领域

本发明涉及一种用于制造油底壳的基体的方法。

背景技术

这种油底壳由现有技术公知，这种油底壳用于容纳内燃机用的发动机油的储备并且固定在内燃机的发动机缸体上。

公知的是，这种油底壳在铸造方法中由熔化的金属尤其是铝来制造。

用于油底壳的基体也可以由合成材料以注塑方法制成。

发明内容

本发明的任务是，完成一种用于制造油底壳的基体的方法，借助于该方法能够制造油底壳的机械上特别稳定并且在制造过程之后很大程度上维持其构型的基体。

按本发明，所述任务通过用于制造油底壳的基体的方法得到解决，该方法包括以下方法步骤：

-以级联注塑方法用有流动能力的原材料来填充与所述基体互补的注塑模。

在级联注塑方法中，通过多个喷嘴相继地用有流动能力的原材料来填充注塑模的型腔，其中，控制装置在时间上依次打开所述喷嘴，借助于该控制装置可以控制所述喷嘴的关闭装置。

以这种方式能够实现的是，以注塑方法通过借助于多个相互间隔开的喷嘴进行填充来制造带有相当大的纵向延伸部的、像尤其针对载货车发动机的油底壳所需要的那样大的基体，但是其中避免了熔接痕的形成，所述熔接痕在常规的注塑方法中在使用多个喷嘴时出现在原材料的从不同的同时打开的喷嘴出发的流动前沿相互碰到的地方。

由于去掉了会造成所制造的基体的结构削弱的熔接痕，所述油底壳的通过级联注塑方法制成的基体具有特别高的机械稳定性。

此外，所述油底壳的以级联注塑方法制造的基体在出模之后具有侧壁的朝向基体的纵向中面的微小的下陷部(Einfall)。

因此，按本发明制成的基体具有较高的不变形性和形状稳定性。

优选地，将所述原材料经由至少两个相互间隔开的喷嘴引入到注塑模中，其中，所述喷嘴依次被打开。

在此，特别有利的是，首先打开第一喷嘴，并且在第一喷嘴之后以如下时间上的延迟打开第二喷嘴，即，从第一喷嘴出发的原材料的流动前沿在打开第二喷嘴时就到达了第二喷嘴或者已经经过了第二喷嘴。以这种方式，可靠地避免了在制成的基体中形成熔接痕，这是因为原材料的仅唯一一个的流动前沿穿过所述注塑模的型腔移动。

在按本发明的方法的优选构造形式中，依次打开至少三个喷嘴，其中，喷嘴打开时间点的顺序相应于喷嘴位置沿基体的纵向的顺序。

优选地设置的是，被打开的多个第一喷嘴或者所述第一喷嘴将原材料引入到注塑模的法兰区域中，在该法兰区域中形成油底壳的基体的固定法兰。由此实现的是，在填充型腔的其余区域之前就结束对注塑模的型腔的法兰区域的填充，从而避免尤其在有待制造的基体的机械上要求特别高的固定法兰中形成熔接痕。

原则上，能够固定地预先给定所述喷嘴的打开时间点，从而依赖于已过的填充时间来依次控制多个喷嘴的打开。

对此可供选择地或者对此补充地，也可以设置的是，依赖于引入到注塑模中的原材料量来依次控制多个喷嘴的打开。在这种情况下，只有当有流动能力的原材料的输送给型腔的量已达到确定的值时，才打开新的喷嘴。

为了能够实现这一点，可以在原材料到喷嘴的输入管道中设置流量测量装置。

对此可供选择地或者对此补充地，也可以设置的是，依赖于注塑模的型腔内部存在的压力来依次控制多个喷嘴的打开。

此外，在型腔内部设置有至少一个压力传感器，该压力传感器测量型腔中的内压力，当填入到型腔中的原材料的流动前沿到达所涉及的压力传感器时，所述内压力提高。

为了控制多个喷嘴的打开时间点，在这种情况下优选将多个压力传感器布置在型腔中，这些压力传感器分别配属于有待控制的喷嘴之一。

在按本发明的方法的优选构造方案中，所述油底壳的有待制造的基体包括深区域和扁平区域，该扁平区域沿着基体的纵向从深区域离开地延伸。在这种情况下，所述注塑模的型腔尤其以从深区域的远离(abgewandt)有待形成的基体的扁平区域的端部区域出发的方式，或者以从扁平区域的远离有待形成的基体的深区域的端部区域出发的方式来填充。

在此，优选设置的是，首先打开如下喷嘴，该喷嘴与所述基体的扁平区域的远离油底壳的基体的深区域的端部区域靠得最近。

用以填充注塑模的型腔的原材料尤其可以包括热塑性的合成材料，并且优选基本上完全由热塑性的合成材料形成。

特别合适的热塑性的合成材料是聚酰胺，例如聚酰胺6.6。

为了提高所述油底壳的制造而成的基体的机械稳定性，可以设置的是，引入到型腔中的原材料包括纤维，尤其是玻璃纤维。

在这种情况下，优选以如下方式将原材料引入到注塑模中，即，使纤维在注塑模的法兰区域中具有基本上平行于基体的纵向指向的优选方向，在该法兰区域中形成基体的固定法兰。

尤其可以实现的是，纤维在所述基体的固定法兰中基本上平行于基体的纵向地取向。由此实现了固定法兰的特别高的机械稳定性。

本发明的另外的任务是，实现一种油底壳的基体，该基体具有很高的机械稳定性以及很高的不变形性。

按本发明，该任务通过油底壳的如下基体得到解决，该基体通过按本发明的方法来制造。

在这种基体的优选构造形式中，所述基体包括纤维增强的合成材料，优选基本上完全由纤维增强的合成材料形成，并且此外具有固定法兰，所述纤维在该固定法兰中具有基本上平行于基体的纵向指向的优选方向。

附图说明

本发明的其它特征和优点是对实施例的以下说明和附图性描述的主题。

在附图中：

图1示出油底壳的基体的透视图，该基体包括前面的深区域和后面的扁平区域，其中，扁平区域沿着油底壳的基体的纵向从深区域离开地延伸(从油底壳的在已装配状态下面向发动机缸体的上侧观察)；

图2示出图2中的油底壳的基体的另一透视图(从油底壳的在油底壳已装配状态下背离发动机缸体的下侧观察)；

图3示出图1和图2中的油底壳的基体的侧视图(从左边看)；

图4示出图1到图3中的油底壳的基体从上面看的俯视图(沿着图3中箭头4的方向观察)；

图5示出图1到图4中的油底壳的基体从下面看的俯视图(沿着图3中箭头5的方向观察)；

图6示出图1到图5中的油底壳的基体的前视图(沿着图3中箭头6的方向观察)；

图7示出图1到图6中的油底壳的基体的扁平区域的部分剖面透视图(从油底壳的下侧观察)；

图8示出图7中的油底壳的基体的扁平区域的部分剖面透视图(从油底壳的上侧观察)；

图9示出图1到图9中的油底壳的基体的扁平区域的垂直剖面(沿着图4中的线9-9)；

图10示出图1到图9中的油底壳的基体的深区域的垂直剖面(沿着图4中的线10-10)；

图11示出图1到图10中的油底壳的基体的深区域的部分剖面透视图(从油底壳的上侧观察)；

图12示出图1到图11中的油底壳的基体的深区域的部分剖面透视图(从油底壳的下侧观察)；

图13示出图1到图12中的油底壳的基体的深区域的部分剖面透视图(从油底壳的上侧观察)，其中，基体的深区域的剖平面平行于图11的剖平面地分布并且靠近基体的前面的端部；

图14示出图1到图13中的油底壳的基体的右半部分的透视图(从油底壳的下侧观察)；

图15示出图14中的油底壳的基体的深区域的放大视图；

图16示出油底壳的排油口的透视俯视图(从油底壳的下侧观察)；

图17示出图16中的油底壳的排油口从下面观察的俯视图；

图18示出密闭元件用的容纳部的透视图(从油底壳的上侧观察)，该密闭元件用于封闭油底壳的排油口；

图19示出图18中排油口的密闭元件用的容纳部从上面观察的俯视图；

图20示出用于关闭油底壳的排油口的密闭元件的透视图(从密闭元件的下面的顶部观察)；

图21示出图20中的密闭元件的侧视图；

图22示出图20和图21中的密闭元件的引导通道的上部引导轮廓的设有示例性标注尺寸的展视图；

图23示出密闭元件用的容纳部的相应于图18的透视图，其中，该密闭元件以关闭位置容纳在所述容纳部上；

图24示出油底壳的排油口从下面观察的相应于图17的俯视图，其中，该排油口由处于关闭位置中的密闭元件来关闭；

图25示出油底壳的排油口、密闭元件用的容纳部以及以关闭位置容纳在容纳部上的并且关闭排油口的密闭元件的垂直剖面；

图26示出油底壳的基体的深区域以及借助油底壳的基体卡位的吸油管的垂直剖面；

图27示出图26中的区域I的放大视图；

图28示出用于吸油管的与油底壳的基体一体式地构成的容纳部以及吸油管的在已装配状态下布置在油底壳的基体外部的区段的透视图；

图29示出油底壳的基体以及多个依次打开的喷嘴的示意性的透视图，所述喷嘴用于引入原材料，以便以级联注塑方法来制造所述基体；以及

图30示出油底壳的基体的可供选择实施方式的扁平区域的示意性垂直剖面(沿着图4中的线9-9)，其中，基体的扁平区域的错开的底部区段不是向上错开，而是向下错开。

相同的或者功能相当的元件在所有附图中都用相同的附图标记来表示。

具体实施方式

在图1到6中作为整体示出的并且用100表示的油底壳包括盆状的基体102，该基体包括前面的深区域104和后面的扁平区域106，其中，该扁平区域106沿着油底壳100和基体102的纵向108从深区域104离开地延伸。

所述基体102的扁平区域106具有相互对置的、沿纵向108延伸的侧壁110以及底部114，所述侧壁在基体102的远离所述深区域104的后端部上通过后壁112相互连接，所述底部将两个侧壁110相互连接起来。

如最好从图2和图7到图9中可看出的那样，所述扁平区域106的底部114包括分别与侧壁110相邻的两个侧面底部段116以及布置在侧面的底部段116之间的错开的底部段118，所述侧面底部段116在油底壳100的已装配状态下几乎水平地(带有朝向基体102的深区域104的略微倾斜)取向，所述错开的底部段118在油底壳100的装入状态下沿着垂直线方向120相对于侧面的底部段116向上地以进入到基体102的扁平区域106的内部空间中的方式错开。

所述错开的底部段118也在油底壳100的装入状态下几乎水平地(带有朝向油底壳100的基体102的深区域104的略微倾斜)取向。

所述错开的底部段118经由底部114的各一个在油底壳100的装入状态下朝水平方向倾斜的连接段122与每个所述侧面的底部段116连接。

所述错开的底部段118与两个邻接的连接段122共同形成在基体102的扁平区域106的底部114中构成的折缘(Sicke)124。

为了加固所述折缘124并且因此加固所述底部114，设置有多个联接元件126，所述联接元件具有横向肋128的形式并且横向于，优选基本上垂直于，所述基体102和折缘124的纵向108从左边的连接段122a越过错开的底部段118延伸到右边的连接段122b，并且优选此外还越过相应的侧面的底部段116，延伸到至少接近相应的侧壁110，优选延伸到相应的侧壁110上。

这些横向肋128共同形成横向带130，该横向带在扁平区域106的底部114的至少几乎整个宽度上延伸或者优选在其整个宽度上延伸，并且因此使两个侧壁110相互联接以及与形成折缘124的侧壁的连接段122联接。

所述联接元件126优选与油底壳100的基体102的底部114以及侧壁110一体地构成。

通过机械地联接所述侧壁110和连接段122，实现了对油底壳100的基体102的扁平区域106的横向支撑，由此将基体102的扁平区域106的固有频率调成较高的频率。

此外，通过所述折缘124在所述扁平区域106的此外基本上扁平的底部114中的存在实现的是，所述基体102的该区域的最低固有振动具有如下振幅，该振幅基本上指向油底壳100的基体102的垂直于纵向108并且垂直于垂直线120取向的横向方向132。

通过该措施实现的是，所述油底壳100在其上装配有油底壳100的发动机运行时仅仅在很小的范围内由于发动机的震动而激发固有振动，从而通过声学上的优化使得噪音生成最小化，并且也不会由于基体102的震动而影响油底壳的机械稳定性。

如最好从图2中可看出的那样，所述折缘124连同错开的底部段118沿纵向108在基体102的扁平区域106的长度(也就是其沿纵向108的延展部)的一半以上延伸，优选在所述长度的至少三分之二上延伸。

所述折缘124向前一直延伸到靠近基体102的深区域104。

所述折缘124向后在与后壁112有一定间距的地方终止。

由联接元件126形成的横向带130在所述折缘124沿纵向108的长度的一半以上延伸，优选在所述长度的三分之二以上延伸。

此外可以设置，所述横向带130包括额外的横向肋134，所述横向肋布置在折缘124的后端部与后壁112之间。

所有联接元件126以及额外的横向肋134沿纵向108狭长地构成并且沿着该方向具有明显比沿纵向108相互跟随的联接元件126的间距d更小的厚度。

优选地，所述间距d小于沿纵向108的间距d的一半，尤其小于四分之一。

所有联接元件126基本上相互平行地并且平行于横向方向132地取向，并且沿着纵向108基本上等距地相互跟随。

所述联接元件126以及额外的横向肋134优选仅仅设置在基体102的外侧上，并且从底部114的外侧向下突出。

在所述基体102的扁平区域106的内部空间中，优选地没有设置联接元件126，以便不会妨碍油从扁平区域106回流到基体102的深区域104中。

如最好从图4和图8中可看出的那样，所述基体102的扁平区域106为了进一步加固而具有内部的肋136，所述肋在侧视图中基本上呈三角形地构成并且分别将侧壁110与相邻的侧面的底部段116连接起来。

为了简化油从内部的肋136之间的中间空间中排出，所述内部的肋136相对于基体102的纵向108倾斜地取向，更确切地说是以如下方式取向，即，使其远离相应侧壁110的端部比其面向相应侧壁110的端部更靠近所述基体102的深区域104。

此外，所述内部的肋136优选弯曲地构成，更确切地说是(从基体102的深区域104来观察)凹形地弯曲。

通过这种凹形的弯曲防止：在油从所述基体102的扁平区域106中排出时，剩下的油还留在内部的肋136后面。

所述内部的肋136的数量优选大约为所述扁平区域106外侧上的横向肋128和134的数量的两倍。

在此，每第二个内部的肋136到相应配属的侧壁110上的联结点优选与所述横向肋128或134之一到相同的侧壁110上的联结点处于(沿着纵向108)大致相同的轴向位置上，由此所涉及的横向肋128或者134到相应侧壁110上的联接得以加强。

所述错开的底部段118以及优选整个折缘124相对于基体102的在油底壳100的装入状态下垂直地、沿着基体102的纵向108分布的纵向中面138基本上镜像对称地构成。

所述基体102的前面的深区域104包括底部140、远离油底壳100的扁平区域106的前壁142、将深区域104的底部140与扁平区域106的底部114连接起来的后壁144以及两个将前壁142与后壁144连接起来的侧壁145，所述侧壁基本上平行于纵向108延伸(尤其参见图1到6)。

为了加固所述深区域104，同样在其外侧上设有居中的纵向带146，该纵向带包括多个相互平行分布的纵向肋148，所述纵向肋沿基体102的横向方向132相互间隔开，并且从前壁142的上边缘上的固定法兰150经由前壁142基本上垂直地向下延伸并且经由深区域104的底部140延伸到深区域104的后壁144。

在所述底部140的区域内，所述纵向肋148基本上平行于基体102的纵向108地分布。

所述固定法兰150用于将油底壳100的基体102(通过没有示出的密封件)装配在(没有示出的)内燃机的发动机缸体上，并且以环形自成一体的方式围绕所述基体102的深区域104以及扁平区域106的上边缘分布。

所述固定法兰150具有多个用于固定螺栓154的、沿着固定法兰150的圆周方向相互间隔开的容纳部152，利用所述固定螺栓可以将油底壳100固定在发动机缸体上。

为了加固所述固定法兰150，该固定法兰设有环绕的框式加强筋(Kastenverrippung)155。

所述基体102的深区域104具有沿横向方向132从侧壁145突出的附加袋156，所述附加袋的内部空间与深区域104的内部空间相连通并且增加了油容量。

尤其在每个侧壁145上设置有较小的前面的附加袋156a以及较大的后面的附加袋156b，它们通过中间空间158相互间隔开，该中间空间用于在将油底壳100装配在发动机上时容纳该发动机的轴承座。

除了所述居中的纵向带146，还设置有侧面的纵向带160，这些侧面的纵向带160分别包括多个纵向肋148，所述纵向肋从固定法兰150经由深区域104的前壁142以及底部140延伸到其后壁144。

额外的侧面的纵向肋162能够经由前面的附加袋156a的前侧以及前面的附加袋156a和后面的附加袋156b的底侧延伸，并且分别由所述中间空间158之一中断。

居中的纵向带146和侧面的纵向带160的纵向肋148优选经由所述深区域104的整个后壁144延伸到扁平区域106的底部114的开端处。

在此，所述扁平区域106的底部114能够在其面向深区域104的端部上相对于水平线倾斜例如大约30°的相对大的角度，以便有利于油从扁平区域106流出到深区域104中。

如最好从图2和图5中可看出的那样，所述深区域104的底部140除了纵向肋148和162之外还设有居中的横向带164、后面的横向带166以及前面的横向带168，所述横向带分别由多个沿横向方向132延伸的并且沿纵向108相互间隔开的横向肋170形成。

所述居中的横向带164的横向肋170与所述居中的纵向带146的纵向肋148在底部140的大致正方形的居中的区段172中相交并且在那里形成交叉加强筋。

所述居中的横向带166的横向肋170分别在底部140(包括附加袋156的底侧)的整个宽度上延伸，也就是说在其沿横向方向132的整个延伸部上延伸，从而所述基体102的深区域104的侧壁110通过居中的横向带164相互联接。

通过借助于居中的纵向带146使所述深区域104的后壁144与前壁142和固定法兰150机械地联接以及通过使所述深区域104的两个侧壁145借助于居中的横向带164机械地联接，如此地加固所述深区域104，以致于将其固有频率调成较高的频率。

这引起的后果是，在内燃机运行时，所述油底壳100的固有振动很少由于发动机的震动而被激发，这基于声学上的优化而引起较少的噪音生成并且引起油底壳100的较高的机械稳定性。

所述后面的横向带166的横向肋170在其位于侧壁145之间的居中区域中弯曲地构成，并且包围所述基体102的设置在深区域104的底部140中的排油口174。

在所述排油口174的左边和右边，所述后面的横向带166的横向肋170与居中的纵向带146和各一个侧面的纵向带160的纵向肋148相交以及与附加袋156上额外的侧面的纵向肋162相交，从而在排油口174的左边和右边分别形成带有交叉加强筋的后面的搁置区(Abstellzone)176，在该搁置区上可以搁置由发动机缸体和装配在其上的油底壳100组成的单元。

同样，所述前面的横向带168的在居中的纵向带146的区域内中断的横向肋170与侧面的纵向带160的纵向肋148相交，并且因此在居中的纵向带146的两侧形成额外的前面的搁置区178，所述搁置区分别具有交叉加强筋并且同样可以用于搁置由发动机缸体和装配在其上的油底壳100组成的单元。

如最好从图11到图13中可看出的那样，所述基体102的深区域104的附加袋156在其内侧上设有由沿着基本上垂直的方向分布的内部的垂直肋182和与所述垂直肋相交的、在油底壳100的装入状态下基本上水平分布的水平肋184组成的交叉加强筋180，由此进一步加固所述基体102的深区域104。

在此，与水平肋184相比，所述垂直肋182优选更远地突出到所述深区域104的内部空间中。

在所述深区域104的外侧上，与横向肋170相比，所述纵向肋148和162更远地突出于所述基体102的外侧，因为在将油底壳100连同发动机缸体装入到汽车中之后，从路上扬起的碎石更频繁地沿着纵向108而不是横向于该纵向运动。

在所述基体102的前壁142上的纵向肋148和162充当防碎石打击板，额外地用于实现到固定法兰150上的机械联接。

所述基体102的深区域104的底部140优选具有(从油底壳100的外侧来观察)凸的拱形结构。

所述排油口174优选布置在所述基体102的底部140的在油底壳100的装入状态下最深的点上。

如最好从图18的透视图中可看出那样，在所述基体102的深区域104的内侧上，以包围所述排油口174的方式，设置有在图20和图21中单独示出的密闭元件188用的容纳部186，用于封闭排油口174。

所述容纳部186包括环形的支架190，该支架由多个(例如四个)从基体102的深区域104的底部140中向上突出到深区域104的内部空间中的支座192来支撑。

在所述支座192之间构成有贯穿开口194，所述贯穿开口向下至少延伸到底部140的上侧，从而油可以从基体102的内部空间通过这些贯穿开口194完全流出到排油口174中，并且因此可以基本上完全将油从基体102的内部空间中排出。

从环形的支架190，分别在两个支座192之间的区域内，引导凸起部198形式的两个容纳部侧的引导元件196沿着(关于排油口174的中轴线)径向地突出到环形的支架190的内部空间中。

如最好从图19中可看出的那样，所述两个容纳部侧的引导元件196基本上沿直径方向对置。

以与容纳部侧的引导元件196大约90°的角度间距(沿着环形的支架190的圆周方向)，在所述两个容纳部侧的引导元件196之间布置有两个钩状的弹簧元件200，所述弹簧元件从环形的支架190的上侧202向上延伸，并且(如图23和图25所示)在密闭元件的关闭位置中搭接所述密闭元件188。

前面所描述的、密闭元件188用的容纳部186优选一体地构成并且尤其与所述油底壳100的基体102一体地构成。

如最好从图20和图21中可看出的那样，所述密闭元件188包括下面的顶部段204、上面的基本上圆柱形的引导段206和将该引导段206与顶部段204连接起来的密封段208。

所述顶部段204用于操作密闭元件188并且为此目的具有在中心的嵌接口210，操作工具可以嵌接到所述嵌接口中，以便使所述密闭元件188围绕其纵向轴线212转动。

该嵌接口210例如可以多边形地构成，以便能够利用多边形的横截面跟与之互补地构成的操作工具共同作用。

此外，所述顶部段204在其圆周上设有两个止挡部213，所述止挡部在密闭元件188到达关闭位置时使该密闭元件188的转动运动停止，以防止该密闭元件过度转动。

所述密封段208具有沿圆周方向分布的环形槽214，优选由弹性体材料制成的密封环216容纳在所述环形槽中。

所述密封环216在所述密闭元件188的在图25中以垂直的横截面示出的关闭位置中密封地贴靠在所述排油口174的圆周壁218上，从而在密闭元件188的关闭位置中防止油从油底壳100中流出。

所述密闭元件188的引导段206具有两个分别为引导通道222形式的、密闭元件侧的引导元件220，引导凸起部198形式的、容纳部侧的引导元件196之一能够分别嵌接到所述引导通道中。

每个引导通道222具有通到密闭元件188的上面的端面224上的导入段226，该导入段从端面224的外边缘基本上平行于密闭元件188的纵轴线212地向下延伸。

为了使容纳部侧的引导元件196到所述引导通道222中的导入得以简化，该导入段226在其上面的端部上设有朝向端面224扩展所述导入段226的导入斜面228。

所述引导通道222的螺旋段状的转动段230邻接到所述引导通道222的导入段226上。如果容纳部侧的引导元件196嵌接到所述引导通道222的该转动段230中，那么密闭元件188围绕其纵轴线212的转动同时引起密闭元件188沿着纵轴线212相对于容纳部186向上运动，从而使密闭元件188的密封段208陷入所述排油口174中并且密封环216贴靠在排油口174的圆周壁218上。

卡位段232邻接到所述引导通道222的转动段230的下面的端部上，在该卡位段中，所述引导通道222的上边缘234相对于转动段230的下面端部上的上边缘234沿密闭元件188的纵轴线212的方向向上错开梯级236的高度，从而当密闭元件188如此程度地转动使得容纳部侧的引导元件196到达引导通道222的卡位段232时，该密闭元件188通过由容纳部186的弹簧元件200施加到密闭元件188的端面224上的弹性预紧力略微沿着纵轴线212向下运动，从而容纳部侧的引导元件196卡位在所述引导通道222的卡位段232中，并且通过引导通道222的上边缘234上的梯级236防止返回到引导通道222的转动段230中。

在图22中以带有示例性的标注尺寸(以毫米计)的具体实施方式示出密闭元件188的引导通道222的上边缘234的展视图。

从中可以看出，所述引导通道222的转动段230相对于密闭元件188的上面的端面224的倾角例如可以大约为6.5°。

所述梯级的高度(垂直于引导通道222的上边缘234测得)例如可以大约为0.6mm。

所述密闭元件188的两个引导通道222彼此相同地构成，并且沿着密闭元件188的圆周方向以180°的角度相互错开。

在将所述密闭元件188置入排油口174中时，所述容纳部186的容纳部侧的引导元件196通过导入段226进入相应配属的引导通道222中。通过将密闭元件188沿着纵轴线212塞入排油口174中，所述容纳部侧的引导元件196通过导入段226一直进入相应配属的引导通道222的转动段230中。

通过借助于嵌接到顶部段204的嵌接口210中的操作工具随后使密闭元件188转动例如90°以上的角度，每个容纳部侧的引导元件196经过所配属的引导通道222的转动段230，由此使密闭元件188进一步陷入所述排油口174中，以便将所述排油口密封。

最后，每个容纳部侧的引导元件196到达各自所配属的卡位段232，从而利用容纳部186使密闭元件188卡位在关闭位置中。

通过形状弹性的(formelastisch)弹簧元件200的向下作用的弹性预紧力将所述密闭元件188保持在所述关闭位置中，所述弹簧元件与密闭元件188的上面的端面224保持接触。

因此，所述密闭元件188和容纳部186共同形成用于排油口174的、弹簧加载的卡扣盖。

如最好从图24中可看出的那样，该图示出在其关闭位置中的密闭元件188，所述密闭元件188的顶部段204的止挡部213在关闭位置中分别贴靠在所配属的、布置在油底壳100的基体102上的配对止挡部237上，从而不能将密闭元件188相对于容纳部186转动超出关闭位置，并且因此排除了：由于所述密闭元件188的这种过度转动而损坏容纳部186和/或密闭元件188。

为了重新从排油口174中移去所述密闭元件188，首先必须通过相应高的转动力来克服弹簧元件200的这种弹性预紧作用，从而能够使容纳部侧的引导元件196相对于引导通道222越过引导通道222的上边缘234的梯级236运动到引导通道222的相应的转动段230中。

在克服了防止密闭元件188从关闭位置中无意地运动出来的起始阻力之后，能够通过围绕其纵轴线212转动密闭元件188使容纳部侧的引导元件196返回运动到相应的引导通道222的导入段226中。由此实现密闭元件188的松开位置，在该松开位置中，可以使密闭元件188通过沿着纵轴线212从容纳部186中拉出而向下完全与容纳部186松开，并且由此完全与油底壳100的基体102松开。

为了在换油时使密闭元件188不沉没在流到油收集容器中的油中，而是漂浮在该油上，从而能够毫无问题地从排放的油中取出该密闭元件并且装配工人在换油时能够毫无顾虑地让与油底壳松开的密闭元件188落入油收集容器中，优选地设置：所述密闭元件188具有如下平均比重，该平均比重小于待容纳在油底壳100中的发动机油的比重。

因为可用于汽车中的发动机油的比重通常处于大约0.8g/cm³到大约0.95g/cm³的范围内，所以所述密闭元件188的平均比重优选最高大约为0.7g/cm³，尤其最高大约为0.5g/cm³。

为了提供所述密闭元件188的所希望的低的平均比重，尤其可以设置的是，在密闭元件188的内部构成(没有示出的)空腔，该空腔的体积相对于密闭元件188的总体积如此之大地设定，以致于在考虑用于制造密闭元件188的材料的比重的情况下整个密闭元件188包括空腔的平均比重具有所希望的值，从而密闭元件188飘浮在发动机油中，更确切地说，从而密闭元件188的相当大的部分从发动机油中凸出。

这种密闭元件188例如可以构成为塑料注塑件，该塑料注塑件通过本身公知的气体内压力注塑(Gas-innendruck-Spritzgieβen，GID)制成。

气体内压力注塑原则上是常用的注塑方法，然而不同的是，在对注塑工具的模穴的填充过程邻近结束时，将惰性气体(例如氮气)加压注入模穴中。在此，气体排挤所述塑料熔液，并且基于相对高的气体压力使得塑料熔液挤向模具模穴的壁并且在那里形成外罩，该外罩在拉回用于输送气体的注射针之后闭合。通过气体内压力注塑能够以良好的表面质量和低成本制造厚壁的塑料件，该塑料件带有包含在其中的空腔。

对此可供选择地，所述密闭元件188能够由两个以简单的常规的注塑方法制造而成的单件组成，这两个单件共同地将所述密闭元件188的内部的空腔包围在这两个单件之间，并且例如通过粘接或者热焊接相互连接起来。

如最好从图1和图26到图28中可看出的那样，所述油底壳100包括吸油装置238，该吸油装置带有成型到基体102中的穿通引导部240以及与基体102分开制造的吸油管242，所述穿通引导部240优选布置在基体102的深区域104的侧壁145之一上，所述吸油管穿过所述穿通引导部240从基体102的外部空间244延伸到其内部空间246中。

如最好从图27中可看出的那样，所述吸油管242在其布置在外部空间244中的上端部上设有连接件248，该连接件具有向下圆锥形地扩展的连接型廓250，(没有示出的)吸油管道可以经由所述连接型廓推移到所述连接件248上，以便通过力配合和/或者通过形状配合将所述吸油管道与吸油管242的连接件248连接起来。

沿着吸油管242的纵轴线252看，在连接件248的下方，在所述吸油管242上构成有相对于纵轴线252径向向外突出的靠置凸缘(Auflagebund)254，该靠置凸缘的下侧256基本上平面式地靠置在所述穿通引导部240的上侧258上并且因此在已装配状态下支撑所述吸油管242。

如最好从图28中可看出的那样，所述靠置凸缘254非旋转对称地构成；也就是，该靠置凸缘在其圆周的某一部位上具有定位凹隙260，在吸油管242的已装配状态下，所述基体102的与之互补的定位凸起部262嵌入到所述定位凹隙中，从而使吸油管242防扭转地保持在所述穿通引导部240上。

由此，所述吸油管242的定位凹隙260以及所述基体102的定位凸起部262共同形成用于吸油管242的防扭件264。

密封段266沿着纵轴线252的方向向下邻接到所述吸油管242的靠置凸缘254上，该密封段设有环形槽268，该环形槽容纳密封环270。

所述密封环270例如由弹性体材料形成并且密封地贴靠在所述穿通引导部240的内部圆周面上，从而排除了：油从基体102的内部空间246中通过所述穿通引导部240流出。

卡位段272沿着纵轴线252向下邻接到吸油管242的密封段266上，该卡位段设有多个(例如三个)沿着吸油管242的圆周方向以一定角度间距相互间隔开地布置的卡位凸起部274，所述卡位凸起部沿着相对于纵轴线252的径向指向外。

这些卡位凸起部274在吸油管242的已装配状态下分别从后面啮合有弹簧弹性的卡位舌形件276，该卡位舌形件与油底壳100的基体102一体地构成。

在穿过所述穿通引导部240导入所述吸油管242时，所述卡位舌形件276沿径向偏移，以便让吸油管242的卡位凸起部274通过。

随后，所述卡位舌形件276基于其形状弹性返回运动到其起始位置中，从而所述卡位舌形件防止卡位凸起部274穿过所述穿通引导部240返回运动，并且直接使吸油管242与基体102卡在一起。

因此，所述卡位舌形件276形成整体用282标记的卡位装置的基体侧的卡位元件278，而所述卡位凸起部274形成整体用282标记的卡位装置的管侧的卡位元件280，通过所述卡位装置能够将吸油管242与基体102的穿通引导部240卡在一起。

如最好从图26中可看出的那样，所述吸油管242的下面的端部在已装配状态下支撑在优选成拱形的贴靠面284上，所述贴靠面在肋286上构成，所述肋成型到基体102的深区域104的底部140中。

所述吸油管242的外部圆周面的区段在吸油管242的已装配状态下贴靠在圆柱形罩段状地弯曲的支撑面288上，该支撑面在成型到基体102的深区域104的底部140中的、朝向支撑面288上升的斜坡290的端部区域上构成。

一方面基体102的底部140上的贴靠面284与基体侧的卡位元件278之间的间距和另一方面吸油管242在管侧的卡位元件280下方的长度以如下方式相互协调一致，即，使吸油管242在预紧作用下夹持在基体侧的卡位元件278与基体102的底部140之间。

通过所述穿通引导部240与油底壳100的底部140之间的这种夹持，所述吸油管242固定在其相对于基体102的位置中。

在此，通过夹紧力以如下方式朝向支撑面288地弯曲所述吸油管242，即，使该吸油管紧贴在该支撑面上并且因此防止相对于支撑面288的侧向滑动。

将吸油管242引入到基体102上的夹紧位置中通过如下方式得以简化，即，所述吸油管242在装配在基体102上之前就已经设有轻微的预弯曲，更确切地说是以如下方式，即，吸油管242的下面的区段的纵轴线252朝向吸油管242的远离靠置凸缘254上的定位凹隙260的侧地向前拱起。

所述吸油管242的这种预弯曲简化了将吸油管242的下面的端部导入到底部140的贴靠面284上和支撑面288上的夹紧位置中。

所述吸油管242优选由热塑性的合成材料形成，尤其由聚酰胺形成，例如由聚酰胺6.6形成。

特别有利的是，所述吸油管242由玻璃纤维增强的合成材料形成，尤其由玻璃纤维增强的聚酰胺形成。

所述吸油管242优选一体地构成。

尤其可以通过注塑方法来制造所述吸油管242。

所述油底壳100的基体102也优选一体地构成。

所述基体102优选由热塑性的合成材料形成，例如由聚酰胺形成，尤其由聚酰胺6.6形成。

此外，优选设置的是，所述基体102由玻璃纤维增强的合成材料形成，尤其由玻璃纤维增强的聚酰胺形成。

能够以注塑方法，尤其以级联注塑方法，来制造所述基体102。

在图29中示意性地示出这种级联注塑方法。

借助于多件式的、与有待制造的基体102的所希望的构型互补的注塑模来实施所述方法，该注塑模包围相应于有待形成的基体102的型腔292。

可以借助于多个喷嘴294来将有流动能力的原材料(尤其是熔化的合成材料)输送给所述型腔292，所述喷嘴在图29中作为喷嘴1到5顺序编号。

所述喷嘴294要么直接通入型腔292中(如喷嘴2到5的情况那样)，要么(如喷嘴1的情况那样)通入输送管道296中，所述管道分岔并且在多个(例如两个)排放口298上通入所述型腔292中。

如从图29中可以看到的那样，所述喷嘴1邻接到输送管道296上，该输送管道296的排放口298优选通入所述型腔292的法兰区域300中，该法兰区域相应于有待形成的基体102的固定法兰150。

以级联注塑方法，通过喷嘴1到5相继地用有流动能力的原材料来填充所述注塑模的型腔292，其中，借助于(没有示出的)控制装置可以控制喷嘴的关闭装置(例如电磁阀)，所述(没有示出的)控制装置能够在时间上依次打开所述喷嘴，更确切地说，从而型腔292中的原材料的流动前沿302从先前打开的喷嘴出发，在打开其它喷嘴之前就已经到达了刚刚要打开的喷嘴或者已经经过了该喷嘴。

以这种方式，所述原材料的仅仅一个唯一的流动前沿302沿着填充方向304穿过所述型腔292移动，并且不形成熔接痕，所述熔接痕在常规的注塑方法中会在原材料的从不同的同时打开的喷嘴出发的流动前沿相互碰到的地方出现。

在级联注塑方法的优选实施方式中，相继地沿着填充方向304来填充所述注塑模的型腔292，该填充方向从基体102的扁平区域106的远离有待制造的基体102深区域104的端部区域306指向有待制造的基体102深区域104的前壁142。

此外，所述喷嘴1到5的排放口沿着填充方向304相互跟随地布置在型腔292上并且以如下顺序依次打开，这些排放口以该顺序沿着填充方向304相互跟随。

因此，随着喷嘴1的打开，开始填充过程，该喷嘴1的排放口298通入所述型腔292的法兰区域300中。

从所述喷嘴1的排放口298出发，所述流动前沿302在例如1.8秒的填充时间之后到达了在图29中通过虚线302a标明的位置，并且因此已经经过了喷嘴2的排放口。

在该时间点上打开所述喷嘴2，以便将另外的原材料引入所述型腔292中。

在例如2.9秒的总填充时间之后，所述原材料的流动前沿302到达了在图29中通过虚线302b标明的位置，并且因此已经经过了喷嘴3的排放口。

在该时间点上打开所述喷嘴3，以便将另外的原材料引入所述型腔292中。

在例如5.4秒的总填充时间之后，所述流动前沿302到达了在图29中通过点划线302c标明的位置，并且因此已经经过了喷嘴4的排放口。

在该时间点上打开所述喷嘴4，以便将另外的原材料引入所述型腔292中。

在例如8.0秒的总填充时间之后，所述原材料的流动前沿302到达了在图29中通过点划线302d标明的位置，并且因此已经经过了喷嘴5的排放口。

在该时间点上打开所述喷嘴5，以便将另外的原材料引入所述型腔292中。

在例如大约10.9秒的总填充时间之后，用有流动能力的原材料填充了整个型腔292，从而可以关闭所述喷嘴294并且在冷却和凝固之后将由原材料制成的基体102从多件式的注塑模中取出。

在此，可以固定地预先给定所述喷嘴294的打开时间点，从而实现以控制时间的方式打开所述喷嘴。

对此可供选择地，也可以设置的是，实现以控制流量的方式打开所述喷嘴，也就是说，只有当有流动能力的原材料的输送给型腔292的量已达到确定的值时，才打开新的喷嘴。

为了能够实现这一点，在原材料到喷嘴294的输入管道中设置有流量测量装置。

此外，可以实现的是，以控制压力的方式来实施所述喷嘴294的打开。为此，在型腔292内部设置有至少一个(没有示出的)压力传感器，该压力传感器测量型腔292中的内压力，当流动前沿302到达压力传感器时，所述内压力提高。

为了控制多个喷嘴的打开时间点，优选在型腔292中布置有多个压力传感器，所述压力传感器分别配属于有待控制的喷嘴之一。

通过对所述型腔292沿着与基体102的纵向108一致的填充方向304逐渐地进行填充，在使用包含纤维的原材料的情况下实现的是，所述纤维，尤其是玻璃纤维，主要基本上平行于基体102的纵向108地取向。

尤其可以实现的是，所述基体102的固定法兰150中的纤维基本上平行于基体102的纵向108地取向。由此实现了固定法兰150的特别高的机械稳定性。

通过如下方式，即，首先打开的喷嘴294将原材料引入到型腔292的法兰区域300中，实现的是，在填充型腔292的其余区域之前就结束对型腔292的法兰区域300的填充，从而避免在有待制造的基体102的机械上要求特别高的固定法兰150中形成熔接痕。

此外，通过所使用的级联注塑方法实现的是，油底壳100的如此制造的基体102在出模之后具有侧壁的朝向纵向中面138的微小的下陷部。

所述油底壳100的基体102的在图30中以基体102的扁平区域106的示意性的垂直横截面示出的第二实施方式与前面所述的第一实施方式的区别在于，所述基体102的扁平区域106的底部114的错开的底部段118相对于底部114的侧面的底部段116不是向上，而是向下朝向基体102的外部空间地错开，从而由错开的底部段118和两个邻接的连接段122形成的折缘124向下突出于所述基体102的扁平区域106的底部114的下侧。

在该实施方式中，所述连接段122通过横向肋128形式的联接元件126联接到侧壁110上，由此同样如第一实施方式那样将所述基体102的扁平区域106的固有频率调成较高的频率，所述横向肋从错开的底部段118的各个侧面的边缘308延伸到扁平区域106的相应最近的侧壁110。

因此，在所述第二实施方式中，也实现了声学上的优化，该优化减弱了噪音生成并且提高了基体102的机械稳定性。

所述第二实施方式的联接元件126也优选完全布置在基体102的内部空间的外部，仅仅布置在其外侧上，以便不妨碍油在基体102的内部空间中流动。

此外，所述油底壳100的基体102的在图30中示出的第二实施方式在结构、功能、制造材料以及制造方式方面与在图1到29中示出的第一实施方式一致，就这方面而言参考对第一实施方式的前面的描述。

Claims (15)

1.用于制造油底壳(100)的基体(102)的方法，所述方法包括以下方法步骤：

-以级联注塑方法用有流动能力的原材料来填充与所述基体(102)互补的注塑模。

2.按权利要求1所述的方法，其特征在于，将所述原材料经由至少两个相互间隔开的喷嘴(294)引入到注塑模中，其中，所述喷嘴(294)依次被打开。

3.按权利要求2所述的方法，其特征在于，首先打开第一喷嘴，并且在所述第一喷嘴之后以如下时间上的延迟打开第二喷嘴，即，从所述第一喷嘴出发的所述原材料的流动前沿(302)在打开所述第二喷嘴时就到达了所述第二喷嘴或者已经经过了所述第二喷嘴。

4.按权利要求1到3中任一项所述的方法，其特征在于，依次打开至少三个喷嘴，其中，喷嘴打开时间点的顺序相应于喷嘴位置沿所述基体(102)的纵向(108)的顺序。

5.按权利要求1到4中任一项所述的方法，其特征在于，被打开的多个所述第一喷嘴或者所述第一喷嘴(294)将所述原材料引入到所述注塑模的法兰区域(300)中，在所述法兰区域中形成所述油底壳(100)的所述基体(102)的固定法兰(150)。

6.按权利要求1到5中任一项所述的方法，其特征在于，依赖于已过的填充时间来依次控制多个喷嘴(294)的打开。

7.按权利要求1到6中任一项所述的方法，其特征在于，依赖于引入到所述注塑模中的原材料量来依次控制多个喷嘴(294)的打开。

8.按权利要求1到7中任一项所述的方法，其特征在于，依赖于所述注塑模的型腔(292)内部存在的压力来依次控制多个喷嘴(294)的打开。

9.按权利要求8所述的方法，其特征在于，借助于至少一个压力传感器来测量所述型腔(292)内部的所述压力。

10.按权利要求1到9中任一项所述的方法，其特征在于，有待制造的所述基体(102)包括深区域(104)和扁平区域(106)，所述扁平区域沿着所述基体(102)的纵向(108)从所述深区域(104)离开地延伸，并且，首先打开如下喷嘴(294)，所述喷嘴与所述基体(102)的所述扁平区域(106)的远离所述油底壳(100)的所述基体(102)的所述深区域(104)的端部区域(306)靠得最近。

11.按权利要求1到10中任一项所述的方法，其特征在于，所述原材料包括热塑性的合成材料。

12.按权利要求1到11中任一项所述的方法，其特征在于，所述原材料包括纤维。

13.按权利要求12所述的方法，其特征在于，以如下方式将所述原材料引入所述注塑模中，即，使所述纤维在所述注塑模的法兰区域(300)中具有基本上平行于所述基体(102)的纵向(108)指向的优选方向，在所述法兰区域中形成所述基体(102)的固定法兰(150)。

14.油底壳(100)的基体，所述基体通过按权利要求1到13中任一项所述的方法来制造。

15.按权利要求14所述的基体，其特征在于，所述基体(102)包括纤维增强的合成材料并且具有固定法兰(150)，所述纤维在所述固定法兰中具有基本上平行于所述基体(102)的纵向(108)指向的优选方向。

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