CN102990310B - 一种油底壳斜油孔的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种油底壳斜油孔的加工工艺，所述油底壳包括油底壳本体，油底壳本体与曲轴箱上半部的连接面为上平面，油底壳本体的一侧设有斜油孔，斜油孔的中心线与上平面所形成的锐角为50°，油底壳本体的上平面上设有定位销孔，油底壳本体的底部设有内腔孔，所述油底壳斜油孔的加工工艺包括以下步骤：将上平面加工完成后固定油底壳本体，加工定位销孔及内腔孔，然后将加工刀具与上平面的夹角调整至50°，加工斜油孔，将斜油孔、内腔孔及定位销孔一起加工，减少了基准的重复使用，提高了产品质量，同时减少了工序，提高了加工效率，为生产提供了有力保证。

Description

一种油底壳斜油孔的加工工艺

技术领域

本发明涉及一种发动机油底壳，具体地说，涉及一种油底壳斜油孔的加工工艺，属于机械技术领域。

背景技术

油底壳为曲轴箱的下半部，又称为下曲轴箱，油底壳作为发动机润滑系统中比较重要的零件，位于发动机的底部，油底壳与曲轴箱的上半部可拆卸连接，如图1所示，油底壳本体1的上平面2上加工有若干个用于容纳固定螺栓的安装孔3，上平面2上还加工有第一定位销孔4和第二定位销孔5，油底壳本体1的一侧设有斜油孔6，斜油孔6的中心线与上平面2所形成的锐角为50°，油底壳本体1的底部设有第一内腔孔7和第二内腔孔8。

油底壳的主要作用是密封缸体及收集、储存、提供润滑油，保障润滑系统的持续运作，其密封性以及结构刚度对发动机的性能和噪声污染影响极大。

目前，传统的油底壳加工工艺如下：

步骤一，粗铣油底壳本体1的上平面2，粗铣完成后再进行精铣，保证上平面2的平面度为0.1mm。

步骤二，加工油底壳本体1上的定位销孔、内腔孔和安装孔；

1）加工上平面2上的第一定位销孔4和第二定位销孔5，保证第一定位销孔4和第二定位销孔5的公差范围为0～0.018；

2）加工油底壳本体1底部的第一内腔孔7和第二内腔孔8，保证第一内腔孔7的公差范围为-0.087～-0.041，第二内腔孔8的公差范围为0～0.08；

3）加工上平面2上的安装孔3，加工安装孔3时，首先加工出各安装孔3的中心孔，然后再逐个进行钻孔。

步骤三，加工油底壳本体1侧壁上的螺纹孔、装配孔和铭牌安装孔。

步骤四，以第一定位销孔4为基准，加工斜油孔8：

1）钻底孔；

2）利用复合扩孔钻头对底孔进一步加工；

3）加工倒角；

4）铰孔，保证斜油孔8的公差范围为-0.069～-0.036，斜油孔8相对于上平面2、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ0.5。

步骤五，进行气密试验，在压力1bar下，保持3-5分钟无漏气即达到设计要求。

步骤六，清洗。

步骤七，装配。

步骤八，包装入库。

在实现本发明过程中，发明人发现现有技术中至少存在以下问题，由于设计要求斜油孔与上平面的夹角为50°，按照目前油底壳的加工工艺，需要对斜油孔进行单独加工，降低了油底壳加工时的工作效率；而且，由于对斜油孔进行单独加工，重复使用同一基准，造成产品的质量受到影响，浪费人力又浪费物力。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对以上不足，提供一种油底壳斜油孔的加工工艺，克服了现有技术中生产效率低的缺陷，采用本发明的加工工艺后，具有生产效率高且产品质量好的优点。

为解决以上技术问题，本发明采用以下技术方案：一种油底壳斜油孔的加工工艺，所述油底壳包括油底壳本体，油底壳本体与曲轴箱上半部的连接面为上平面，油底壳本体的一侧设有斜油孔，斜油孔的中心线与上平面所形成的锐角为50°，所述上平面上设有若干个用于容纳固定螺栓的安装孔，上平面上还设有第一定位销孔和第二定位销孔，油底壳本体的底部设有第一内腔孔和第二内腔孔，其特征在于：所述油底壳斜油孔的加工工艺包括以下步骤：

加工上平面；

固定油底壳本体，粗加工第一定位销孔和第二定位销孔，粗加工完成后再利用镗刀精镗第一定位销孔和第二定位销孔；

粗加工第一内腔孔和第二内腔孔，粗加工完成后再利用镗刀精镗第一内腔孔和第二内腔孔；

然后将加工刀具与上平面的夹角调整至50°，加工斜油孔；

所述加工斜油孔步骤中，首先加工斜油孔的底孔，然后粗镗斜油孔，粗镗完成后再进行精镗。

一种优化方案，所述加工上平面步骤中，粗铣油底壳本体的上平面，粗铣完成后再进行精铣，保证上平面的平面度为0.1mm。

本发明采用以上技术方案后，与现有技术相比，具有以下优点：将斜油孔、内腔孔及定位销孔一起加工，减少了基准的重复使用，提高了产品质量，同时减少了工序，提高了加工效率，为生产提供了有力保证。

下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。

附图说明

附图1为油底壳的结构示意图；

附图2为附图1的A-A剖视图；

图中，

1-油底壳本体，2-上平面，3-安装孔，4-第一定位销孔，5-第二定位销孔，6-斜油孔，7-第一内腔孔，8-第二内腔孔。

具体实施方式

实施例，如图1所示，一种油底壳，包括油底壳本体1，油底壳本体1与曲轴箱上半部的连接面为上平面2，上平面2上设有若干个用于容纳固定螺栓的安装孔3，上平面2上还设有第一定位销孔4和第二定位销孔5，油底壳本体1的一侧设有斜油孔6，斜油孔6的中心线与上平面2所形成的锐角为50°，油底壳本体1的底部设有第一内腔孔7和第二内腔孔8。

所述油底壳的加工工艺包括以下步骤：

步骤一，粗铣油底壳本体1的上平面2，粗铣完成后再进行精铣，保证上平面2的平面度为0.1mm。

步骤二，加工定位销孔、内腔孔及斜油孔：

1）固定油底壳本体1；

2）粗加工第一定位销孔4和第二定位销孔5，粗加工完成后再利用镗刀精镗第一定位销孔4和第二定位销孔5；

3）粗加工第一内腔孔7和第二内腔孔8，粗加工完成后再利用镗刀精镗第一内腔孔7和第二内腔孔8；

4）加工斜油孔6：将加工刀具调整至与上平面2的夹角为50°，加工出斜油孔6的底孔，然后粗镗斜油孔6，粗镗完成后再进行精镗。

步骤三，利用排钻一次加工上平面2上的所有安装孔3，保证安装孔3的进口相对于上平面2、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ0.4，当安装孔3的深度≤50mm时，保证安装孔3的出口相对于上平面2、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ0.6，当安装孔3的深度为50～100mm时，保证安装孔3的出口相对于上平面2、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ0.8，当安装孔3的深度≥100mm时，保证安装孔3的出口相对于上平面2、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ1.0。

步骤四，加工油底壳本体1侧壁上的螺纹孔、装配孔和铭牌安装孔。

步骤五，进行气密试验，在压力1bar下，保持3-5分钟无漏气即达到设计要求。

步骤六，清洗。

步骤七，装配。

步骤八，包装入库。

以上所述为本发明最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本发明的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本发明的技术启示而进行的等效变换，也在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1. 一种油底壳斜油孔的加工工艺，所述油底壳包括油底壳本体（1），油底壳本体（1）与曲轴箱上半部的连接面为上平面（2），油底壳本体（1）的一侧设有斜油孔（6），斜油孔（6）的中心线与上平面（2）所形成的锐角为50°，所述上平面（2）上设有若干个用于容纳固定螺栓的安装孔（3），上平面（2）上还设有第一定位销孔（4）和第二定位销孔（5），油底壳本体（1）的底部设有第一内腔孔（7）和第二内腔孔（8），其特征在于：所述油底壳斜油孔的加工工艺包括以下步骤：

加工上平面（2）；

固定油底壳本体（1），粗加工第一定位销孔（4）和第二定位销孔（5），粗加工完成后再利用镗刀精镗第一定位销孔（4）和第二定位销孔（5）；

粗加工第一内腔孔（7）和第二内腔孔（8），粗加工完成后再利用镗刀精镗第一内腔孔（7）和第二内腔孔（8）；

然后将加工刀具与上平面（2）的夹角调整至50°，加工斜油孔（6）；

所述加工斜油孔（6）步骤中，首先加工斜油孔（6）的底孔，然后粗镗斜油孔（6），粗镗完成后再进行精镗。

2. 如权利要求1所述的一种油底壳斜油孔的加工工艺，其特征在于：所述加工上平面（2）步骤中，粗铣油底壳本体（1）的上平面（2），粗铣完成后再进行精铣，保证上平面（2）的平面度为0.1mm。