CN104476129B - 涡轮增压发动机油底壳单体的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种涡轮增压发动机油底壳单体的加工方法，将待加工的油底壳装夹于双排钻上；铣缸体连接面；通过双排钻预钻、精钻各周边螺栓过孔；预钻、精钻各二序定位孔；铣隔板安装面和螺纹孔面；钻螺纹沉孔，攻内螺纹；用台阶钻钻底孔并加工内螺纹；粗加工、精加工油位传感器安装孔；铣链条盖安装面、变速箱安装面和下油底壳安装面；钻下油底壳安装孔并攻内螺纹；钻变速箱联接螺栓过孔；本发明具有以下优点：用于机加工国际新型涡轮增压发动机油底壳，通过更优化的工艺实现产品的高精度要求、高稳定性，保障产品的稳定量产以及加工精度高。
Description
技术领域
本发明涉及一种涡轮增压发动机油底壳单体的加工方法。
背景技术
涡轮增压器实际上是一种空气压缩机，通过压缩空气来增加进气量。它是利用发动机排出的废气惯性冲力来推动涡轮室内的涡轮，涡轮又带动同轴的叶轮，叶轮压送由空气滤清器管道送来的空气，使之增压进入气缸。当发动机转速增快，废气排出速度与涡轮转速也同步增快，叶轮就压缩更多的空气进入气缸，空气的压力和密度增大可以燃烧更多的燃料，相应增加燃料量和调整一下发动机的转速，就可以增加发动机的输出功率了。
涡轮增压的主要作用就是提高发动机进气量，从而提高发动机的功率和扭矩，让车子更有劲。一台发动机装上涡轮增压器后，其最大功率与未装增压器的时候相比可以增加40%甚至更高。这样也就意味着同样一台的发动机在经过增压之后能够产生更大的功率。就拿我们最常见的1.8T涡轮增压发动机来说，经过增压之后，动力可以达到2.4L发动机的水平，但是耗油量却比1.8发动机并不高多少，在另外一个层面上来说就是提高燃油经济性和降低尾气排放。从另一个方面而言，就是大大的提高了化学能的利用率。
不过在经过了增压之后，发动机在工作时候的压力和温度都大大升高，因此发动机寿命会比同样排量没有经过增压的发动机要短，而且机械性能、润滑性能都会受到影响，这样也在一定程度上限制了涡轮增压技术在发动机上的应用。因此，及时对燃气缸进行降温，是目前需要突破的一个重大问题。
涡轮增压器(Turbo)实际上就是一个空气压缩机。它是利用发动机排出的废气作为动力来推动涡轮室内的涡轮(位于排气管道内)，涡轮又带动同轴的叶轮，叶轮就压缩由空气滤清器管道送来的新鲜空气，再送入气缸。当发动机转速加快，废气排出速度与涡轮转速也同步加快，空气压缩程度就得以加大，发动机的进气量就相应地得到增加，就可以增加发动机的输出功率了。
涡轮增压的最大优点是它可在不增加发动机排量的基础上，大幅度提高发动机的功率和扭矩。一台发动机装上涡轮增压器后，其输出的最大功率与未装增压器相比，可增加大约40%甚至更多。
油底壳是曲轴箱的下半部，又称为下曲轴箱。作用是封闭曲轴箱作为贮油槽的外壳，防止杂质进入，并收集和储存由柴油机各摩擦表面流回的润滑油，散去部分热量，防止润滑油氧化；市面上见到的大多数车都是湿式油底壳，之所以命名为湿式油底壳是由于发动机的曲轴曲拐和连杆大头在曲轴每旋转一周都会浸入油底壳的润滑油内一次，起到润滑作用，同时由于曲轴的高速运转，曲拐每次高速浸入油池内都会激起一定的油花和油雾，对曲轴和轴瓦进行润滑，称之为飞溅润滑。这样对润滑油在油底壳内的液面高度就有了一定的要求，如果太低了，曲轴曲拐和连杆大头不能浸入润滑油内，导致缺少润滑而顺滑曲轴和连杆以及轴瓦；如果润滑油液面太高又会导致轴承整个浸入，使曲轴的旋转阻力增大，最终导致发动机性能下降，同时润滑油容易进入气缸燃烧室内，导致发动机烧机油，火花塞积炭等问题。这种润滑方式结构简单，不需另设机油箱，但车辆工作的倾斜度不可过大，否则会因断油、漏油而引发烧瓦拉缸事故。
现有技术对油底壳上孔的加工方式较为单一，只能采取逐个加工的方式，消耗人力物力以及能源，又不能保证加工精度。
发明内容
本发明的目的，在于克服上述局限，从而提供一种用于机加工国际新型涡轮增压发动机油底壳，通过更优化的工艺实现产品的高精度要求、高稳定性，保障产品的稳定量产以及加工精度高的涡轮增压发动机油底壳单体的加工方法。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种涡轮增压发动机油底壳单体的加工方法，步骤如下：
A、将待加工的油底壳装夹于双排钻上，通过定位孔定位；
B、铣缸体连接面，缸体连接面直度为0.07/100，面轮廓度为0.15；
C、通过双排钻预钻、精钻各周边螺栓过孔，周边螺栓过孔孔径8mm，公差值0.1；
D、预钻、精钻各二序定位孔，二序定位孔孔径10mm，形位公差值0.1；
E、铣隔板安装面和螺纹孔面，隔板安装面和螺纹孔面面轮廓度0.5；
F、钻螺纹沉孔，攻内螺纹，内螺纹公称直径6mm，螺距为1，公差等级为6H；用台阶钻钻底孔并加工内螺纹，底孔内螺纹公称直径8mm，螺距为1.25，公差等级为6H；
G、粗加工、精加工油位传感器安装孔，油位传感器安装孔孔径24mm，公差值0.025；
H、铣链条盖安装面、变速箱安装面和下油底壳安装面；钻下油底壳安装孔并攻内螺纹，下油底壳安装孔的攻内螺纹公称直径6mm，螺距为1，公差等级为6H；
I、钻变速箱联接螺栓过孔，变速箱联接螺栓过孔孔径11mm，公差值0.1。
优选的是，粗加工、精加工油位传感器安装孔后利用镗刀镗面及倒角。
优选的是，链条盖安装面面轮廓度为0.15，变速箱安装面面轮廓度为0.25，下油底壳安装面面轮廓度为0.5、平整度0.07/100x100。
综上所述，本发明具有以下优点：用于机加工国际新型涡轮增压发动机油底壳，通过更优化的工艺实现产品的高精度要求、高稳定性，保障产品的稳定量产以及加工精度高。
附图说明
图1是本发明油底壳的主视图；
图2是本发明底孔面示意图；
图3是本发明油底壳底视图；
图4是本发明变速箱安装面示意图；
图5是本发明油位传感器安装孔示意图；
图6是本发明链条盖安装面示意图；
图中标号：1-定位孔、2-缸体连接面、3-周边螺栓过孔、4-二序定位孔、5-隔板安装面、6-螺纹孔面、7-螺纹沉孔、8-底孔、9-油位传感器安装孔、10-链条盖安装面、11-变速箱安装面、12-下油底壳安装面、13-下油底壳安装孔、14-变速箱联接螺栓过孔。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
一种涡轮增压发动机油底壳单体的加工方法，步骤如下：将待加工的油底壳装夹于双排钻上，通过定位孔1定位；铣缸体连接面2，缸体连接面2直度为0.07/100，面轮廓度为0.15；通过双排钻预钻、精钻各周边螺栓过孔3，周边螺栓过孔3孔径8mm，公差值0.1；预钻、精钻各二序定位孔4，二序定位孔4孔径10mm，形位公差值0.1；铣隔板安装面5和螺纹孔面6，隔板安装面5和螺纹孔面6面轮廓度0.5；钻螺纹沉孔7，攻内螺纹，内螺纹公称直径6mm，螺距为1，公差等级为6H；用台阶钻钻底孔8并加工内螺纹，底孔8内螺纹公称直径8mm，螺距为1.25，公差等级为6H；粗加工、精加工油位传感器安装孔9，油位传感器安装孔9孔径24mm，公差值0.025，粗加工、精加工油位传感器安装孔后利用镗刀镗面及倒角；铣链条盖安装面10、变速箱安装面11和下油底壳安装面12，链条盖安装面面轮廓度为0.15，变速箱安装面面轮廓度为0.25，下油底壳安装面面轮廓度为0.5、平整度0.07/100x100；钻下油底壳安装孔13并攻内螺纹，下油底壳安装孔13的攻内螺纹公称直径6mm，螺距为1，公差等级为6H；钻变速箱联接螺栓过孔14，变速箱联接螺栓过孔14孔径11mm，公差值0.1。
综上所述，本发明具有以下优点：用于机加工国际新型涡轮增压发动机油底壳，通过更优化的工艺实现产品的高精度要求、高稳定性，保障产品的稳定量产以及加工精度高。
Claims (3)
1.一种涡轮增压发动机油底壳单体的加工方法，其特征在于：步骤如下：
A、将待加工的油底壳装夹于双排钻上，通过定位孔（1）定位；
B、铣缸体连接面（2），所述缸体连接面（2）直度为0.07/100，面轮廓度为0.15；
C、通过双排钻预钻、精钻各周边螺栓过孔（3），所述周边螺栓过孔（3）孔径8mm，公差值0.1；
D、预钻、精钻各二序定位孔（4），所述二序定位孔（4）孔径10mm，形位公差值0.1；
E、铣隔板安装面（5）和螺纹孔面（6），所述隔板安装面（5）和螺纹孔面（6）面轮廓度0.5；
F、钻螺纹沉孔（7），攻内螺纹，所述内螺纹公称直径6mm，螺距为1，公差等级为6H；用台阶钻钻底孔（8）并加工内螺纹，所述底孔（8）内螺纹公称直径8mm，螺距为1.25，公差等级为6H；
G、粗加工、精加工油位传感器安装孔（9），所述油位传感器安装孔（9）孔径24mm，公差值0.025；
H、铣链条盖安装面（10）、变速箱安装面（11）和下油底壳安装面（12）；钻下油底壳安装孔（13）并攻内螺纹，所述下油底壳安装孔（13）的攻内螺纹公称直径6mm，螺距为1，公差等级为6H；
I、钻变速箱联接螺栓过孔（14），所述变速箱联接螺栓过孔（14）孔径11mm，公差值0.1。
2.根据权利要求1所述涡轮增压发动机油底壳单体的加工方法，其特征在于：所述粗加工、精加工油位传感器安装孔（9）后利用镗刀镗面及倒角。
3.根据权利要求1所述涡轮增压发动机油底壳单体的加工方法，其特征在于：所述链条盖安装面（10）面轮廓度为0.15，变速箱安装面（11）面轮廓度为0.25，下油底壳安装面（12）面轮廓度为0.5、平整度0.07/100x100。
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