CN103056595A - 一种油底壳安装孔的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种油底壳安装孔的加工工艺，所述油底壳包括油底壳本体，油底壳本体与曲轴箱上半部的连接面为上平面，上平面上设有若干个用于容纳固定螺栓的安装孔，上平面上还设有两个定位销孔，油底壳本体的一侧设有斜油孔，斜油孔的中心线与上平面所形成的锐角为50°，油底壳本体的底部设有第一内腔孔和第二内腔孔，所述油底壳斜油孔的加工工艺包括以下步骤：将上平面加工完成后固定油底壳本体，加工定位销孔、内腔孔及斜油孔，然后利用排钻一次加工上平面上的所有安装孔，加工过程短，极大地提升了生产效率，增加了产能。

Description

一种油底壳安装孔的加工工艺

技术领域

本发明涉及一种发动机油底壳，具体地说，涉及一种油底壳安装孔的加工工艺，属于机械技术领域。

背景技术

油底壳为曲轴箱的下半部，又称为下曲轴箱，油底壳作为发动机润滑系统中比较重要的零件，位于发动机的底部，油底壳与曲轴箱的上半部可拆卸连接，如图1所示，油底壳本体1的上平面2上加工有若干个用于容纳固定螺栓的安装孔3，上平面2上还加工有定位销孔4和定位销孔5，油底壳本体1的一侧设有斜油孔6，斜油孔6的中心线与上平面2所形成的锐角为50°，油底壳本体1的底部设有第一内腔孔7和第二内腔孔8。

油底壳的主要作用是密封缸体及收集、储存、提供润滑油，保障润滑系统的持续运作，其密封性以及结构刚度对发动机的性能和噪声污染影响极大。

目前，传统的油底壳加工工艺如下：

步骤一，粗铣油底壳本体1的上平面2，粗铣完成后再进行精铣，保证上平面2的平面度为0.1mm。

步骤二，加工油底壳本体1上的定位销孔、内腔孔和安装孔；

1）加工上平面2上的定位销孔4和定位销孔5，保证定位销孔4和定位销孔5的公差范围为0～0.018；

2）加工油底壳本体1底部的第一内腔孔7和第二内腔孔8，保证第一内腔孔7的公差范围为-0.087～-0.041，第二内腔孔8的公差范围为0～0.08；

3）加工上平面2上的安装孔3，加工安装孔3时，首先加工出各安装孔3的中心孔，然后再逐个进行钻孔。

步骤三，加工油底壳本体1侧壁上的螺纹孔、装配孔和铭牌安装孔。

步骤四，以定位销孔4为基准，加工斜油孔8：

1）钻底孔；

2）利用复合扩孔钻头对底孔进一步加工；

3）加工倒角；

4）铰孔，保证斜油孔8的公差范围为-0.069～-0.036，斜油孔8相对于上平面2、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ0.5。

步骤五，进行气密试验，在压力1bar下，保持3-5分钟无漏气即达到设计要求。

步骤六，清洗。

步骤七，装配。

步骤八，包装入库。

在实现本发明过程中，发明人发现现有技术中至少存在以下问题，安装孔的加工在立式加工中心完成，首先需要对应安装孔逐一打中心孔，然后再逐个进行钻孔，由于安装孔的数量较多，整个加工过程需要35分钟左右，导致生产效率低下，产能不足。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对以上不足，提供一种油底壳安装孔的加工工艺，克服了现有技术中生产效率低、产能不足的缺陷，采用本发明的加工工艺后，具有生产效率高、产能高的优点。

为解决以上技术问题，本发明采用以下技术方案：一种油底壳安装孔的加工工艺，所述油底壳包括油底壳本体，油底壳本体与曲轴箱上半部的连接面为上平面，上平面上设有若干个用于容纳固定螺栓的安装孔，上平面上还设有两个定位销孔，油底壳本体的一侧设有斜油孔，斜油孔的中心线与上平面所形成的锐角为50°，油底壳本体的底部设有第一内腔孔和第二内腔孔，其特征在于：所述油底壳斜油孔的加工工艺包括以下步骤：

加工上平面；

固定油底壳本体，加工定位销孔、内腔孔和斜油孔；

加工安装孔。

一种优化方案，所述加工安装孔步骤中，利用排钻一次加工上平面上的所有安装孔。

另一种优化方案，所述安装孔的进口相对于上平面、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ0.4；

所述安装孔的深度≤50mm时，安装孔的出口相对于上平面、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ0.6；

所述安装孔的深度为50～100mm时，安装孔的出口相对于上平面、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ0.8；

所述安装孔的深度为≥100mm时，安装孔的出口相对于上平面、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ1.0。

再一种优化方案，所述加工上平面步骤中，粗铣油底壳本体的上平面，粗铣完成后再进行精铣，保证上平面的平面度为0.1mm。

进一步的优化方案，所述定位销孔、内腔孔及斜油孔的加工工艺包括以下步骤：

粗加工定位销孔，粗加工完成后再利用镗刀精镗定位销孔；

粗加工第一内腔孔和第二内腔孔，粗加工完成后再利用镗刀精镗第一内腔孔和第二内腔孔；

将加工刀具调整至与上平面的夹角为50°，加工出斜油孔的底孔，然后粗镗斜油孔，粗镗完成后再进行精镗。

本发明采用以上技术方案后，与现有技术相比，具有以下优点：加工上平面上的安装孔时不需要打中心孔而且保证所有安装孔一起加工，整个安装孔的加工过程只需要15分钟左右，极大地提升了生产效率，增加了产能。

下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。

附图说明

附图1为油底壳的结构示意图；

图中，

1-油底壳本体，2-上平面，3-安装孔，4-定位销孔，5-定位销孔，6-斜油孔，7-第一内腔孔，8-第二内腔孔。

具体实施方式

实施例，如图1所示，一种油底壳，包括油底壳本体1，油底壳本体1与曲轴箱上半部的连接面为上平面2，上平面2上设有若干个用于容纳固定螺栓的安装孔3，上平面2上还设有定位销孔4和定位销孔5，油底壳本体1的一侧设有斜油孔6，斜油孔6的中心线与上平面2所形成的锐角为50°，油底壳本体1的底部设有第一内腔孔7和第二内腔孔8。

所述油底壳的加工工艺包括以下步骤：

步骤一，粗铣油底壳本体1的上平面2，粗铣完成后再进行精铣，保证上平面2的平面度为0.1mm。

步骤二，加工定位销孔、内腔孔及斜油孔6：

1）固定油底壳本体1；

2）粗加工定位销孔4和定位销孔5，粗加工完成后再利用镗刀精镗定位销孔4和定位销孔5；

3）粗加工第一内腔孔7和第二内腔孔8，粗加工完成后再利用镗刀精镗第一内腔孔7和第二内腔孔8；

4）加工斜油孔6：将加工刀具调整至与上平面2的夹角为50°，加工出斜油孔6的底孔，然后粗镗斜油孔6，粗镗完成后再进行精镗。

步骤三，利用排钻一次加工上平面2上的所有安装孔3，保证安装孔3的进口相对于上平面2、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ0.4，当安装孔3的深度≤50mm时，保证安装孔3的出口相对于上平面2、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ0.6，当安装孔3的深度为50～100mm时，保证安装孔3的出口相对于上平面2、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ0.8，当安装孔3的深度≥100mm时，保证安装孔3的出口相对于上平面2、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ1.0。

步骤四，加工油底壳本体1侧壁上的螺纹孔、装配孔和铭牌安装孔。

步骤五，进行气密试验，在压力1bar下，保持3-5分钟无漏气即达到设计要求。

步骤六，清洗。

步骤七，装配。

步骤八，包装入库。

以上所述为本发明最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本发明的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本发明的技术启示而进行的等效变换，也在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种油底壳安装孔的加工工艺，所述油底壳包括油底壳本体（1），油底壳本体（1）与曲轴箱上半部的连接面为上平面（2），上平面（2）上设有若干个用于容纳固定螺栓的安装孔（3），上平面（2）上还设有定位销孔（4）和定位销孔（5），油底壳本体（1）的一侧设有斜油孔（6），斜油孔（6）的中心线与上平面（2）所形成的锐角为50°，油底壳本体（1）的底部设有第一内腔孔（7）和第二内腔孔（8），其特征在于：所述油底壳斜油孔的加工工艺包括以下步骤：

加工上平面（2）；

固定油底壳本体（1），加工定位销孔、内腔孔和斜油孔（6）；

加工安装孔（3）。

2.如权利要求1所述的一种油底壳安装孔的加工工艺，其特征在于：所述加工安装孔（3）步骤中，利用排钻一次加工上平面（2）上的所有安装孔（3）。

3.如权利要求2所述的一种油底壳安装孔的加工工艺，其特征在于：所述安装孔（3）的进口相对于上平面（2）、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ0.4；

所述安装孔（3）的深度≤50mm时，安装孔（3）的出口相对于上平面（2）、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ0.6；

所述安装孔（3）的深度为50～100mm时，安装孔（3）的出口相对于上平面（2）、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ0.8；

所述安装孔（3）的深度为≥100mm时，安装孔（3）的出口相对于上平面（2）、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ1.0。

4.如权利要求1或2所述的一种油底壳安装孔的加工工艺，其特征在于：所述加工上平面（2）步骤中，粗铣油底壳本体（1）的上平面（2），粗铣完成后再进行精铣，保证上平面（2）的平面度为0.1mm。

5.如权利要求4所述的一种油底壳安装孔的加工工艺，其特征在于：所述定位销孔、内腔孔及斜油孔（6）的加工工艺包括以下步骤：

粗加工定位销孔（4）和定位销孔（5），粗加工完成后再利用镗刀精镗定位销孔（4）和定位销孔（5）；

粗加工第一内腔孔（7）和第二内腔孔（8），粗加工完成后再利用镗刀精镗第一内腔孔（7）和第二内腔孔（8）；

将加工刀具调整至与上平面（2）的夹角为50°，加工出斜油孔（6）的底孔，然后粗镗斜油孔（6），粗镗完成后再进行精镗。

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