CN105081682A - 一种复杂支座零件机械加工工艺方法 - Google Patents

一种复杂支座零件机械加工工艺方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105081682A
CN105081682A CN201410213434.XA CN201410213434A CN105081682A CN 105081682 A CN105081682 A CN 105081682A CN 201410213434 A CN201410213434 A CN 201410213434A CN 105081682 A CN105081682 A CN 105081682A
Authority
CN
China
Prior art keywords
hole
coordinate system
allowance
holes
blank
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201410213434.XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN105081682B (zh
Inventor
李超
路彬
耿连昌
于银河
张凌峰
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Harbin Aircraft Industry Group Co Ltd
Original Assignee
Harbin Aircraft Industry Group Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Harbin Aircraft Industry Group Co Ltd filed Critical Harbin Aircraft Industry Group Co Ltd
Priority to CN201410213434.XA priority Critical patent/CN105081682B/zh
Publication of CN105081682A publication Critical patent/CN105081682A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN105081682B publication Critical patent/CN105081682B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P2700/00—Indexing scheme relating to the articles being treated, e.g. manufactured, repaired, assembled, connected or other operations covered in the subgroups
    • B23P2700/01—Aircraft parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
    • B64C—AEROPLANES; HELICOPTERS
    • B64C1/00—Fuselages; Constructional features common to fuselages, wings, stabilising surfaces or the like

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Jigs For Machine Tools (AREA)

Abstract

本发明涉及一种复杂支座零件的机械加工工艺方法，采用在腹板中间两个大通腔处增加两个大的工艺凸台，增加两个工艺孔，用于沉头螺栓装夹，同时在上面增加两个定位孔，用于零件定位。取消了用压板装夹方式的外形切断，在外形只增加了三个工艺孔，用沉头螺栓装夹。增加了两面的粗加工。通过本发明采用的加工方法，加工完之后的零件的尺寸公差都在图纸要求的公差之内，有效的保证了零件产品的一次交检合格率，并且零件的报废率为零。同时，零件的加工效率也得到了显著的提高。

Description

一种复杂支座零件机械加工工艺方法
技术领域
本发明属于精密机械加工技术，涉及一种复杂支座零件机械加工工艺方法。
背景技术
在直升机的机加类零件中，支座零件主要用于连接飞机上的各种机械加工零件，如果说机械加工零件是飞机的骨架，那么支座零件就是这个骨架中的连接点和枢纽，所以支座零件结构非常复杂，这也给机械加工带来了相当大的困难。此支座零件为两面深腔零件，零件外形两侧壁为理论外形且曲率较大，并且两外形侧壁上又分别增加一个半封闭的型腔，另两个外形侧壁与底面腹板成闭角。零件立筋和腹板厚度基本为1.5mm，最薄的壁厚甚至达到1.2mm。同时在零件腹板中间有两个大通腔(88mmX70mm；96mmX82mm)，这使得零件在中间腹板垂直方向无支撑，与零件腹板水平方向连接无加强，对零件的加工和保证零件的尺寸造成了更大的困难。
传统的支座零件机械加工工艺方法主要有以下缺点：
零件在整个加工过程中，一共有两个加工坐标系，没有定位孔，两次定位有较大的误差积累。
在零件装夹方式上，我们采用压板均匀压在毛坯的四周。
零件外形切断时，由于零件外形复杂，零件的四个外侧壁要分别切断。而且在切断外侧壁时，要用倒压板的方式进行切断。最大的缺点就是在倒压板的过程中，容易使零件松动，造成零件尺寸超差。如果压板用力过大，容易压伤零件。
在加工第二坐标系时，第一面型腔较深，壁厚薄，腹板中间无支撑。导致零件在第二坐标系加工时，零件变形过大，造成零件尺寸超差。
发明内容
本发明要解决的技术问题：传统复杂支座零件机械加工工艺方法中存在的各种缺点问题。
本发明的技术方案：
一种复杂支座零件的机械加工工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、铣工，对零件毛坯铣六方；
步骤二、钳工，去除毛刺；
步骤三、加工中心，选用数控加工中心加工此零件，选用的机床为五座标数控加工中心；
步骤四、加工第一坐标系，Z0值为毛坯下表面。原点在定位孔中心，X轴为2-D20H7定位孔孔心连线，在腹板中间增加两个大的工艺凸台，两个工艺凸台上加工4-D20工艺孔，其中两个孔为D20H7精度孔，用作定位孔，保证零件加工精度，另外两个为螺栓压紧孔；
步骤五、钻镗2-D20H7定位孔和钻5-D20沉头螺栓孔，采用沉头螺栓装夹零件压板，并选取五个特制的工艺孔装夹位置，步骤三中的两个工艺凸台上各分布有一个工艺孔，零件外形靠近立筋的地方分布有三个工艺孔；
步骤六、粗加工第一坐标系；
步骤七、加工第二坐标系，原点位置不变，将零件绕X轴旋转180度，Z0值为毛坯上表面，粗加工和精加工第二坐标系；
步骤八、加工第三坐标系，坐标原点和Z0值同第一加工坐标系，直接对外形的曲面进行粗加工和精加工，不需要压板对零件毛坯的外边缘进行装夹。
本发明的有益效果：本发明采用在腹板中间两个大通腔处增加两个大的工艺凸台，增加两个工艺孔，用于沉头螺栓装夹，同时在上面增加两个定位孔，用于零件定位。取消了用压板装夹方式的外形切断，在外形只增加了三个工艺孔，用沉头螺栓装夹。增加了两面的粗加工。通过本发明采用的加工方法，加工完之后的零件的尺寸公差都在图纸要求的公差之内，有效的保证了零件产品的一次交检合格率，并且此零件的报废率为零。同时，零件的加工效率也得到了显著的提高。
附图说明
图1为零件装夹定位图，其中1为定位销，2为沉头螺栓；
图2为第一坐标系加工示意图；
图3为第一坐标系加工结果图；
图4为第二坐标系加工结果图；
图5为第三坐标系加工结果图；
图6为定位销和沉头螺栓结构图；
具体实施方式
下面结合说明书附图，对本发明的安装及工作方式进行描述。
一种复杂支座零件的机械加工工艺方法，具体步骤如下:
1工序：铣工
铣六方：毛坯料尺寸：长度为436宽度为328厚度为：95
2工序：钳工
去毛刺
3工序：加工中心
选用数控加工中心加工此零件，选用的机床是UCP800五座标数控加工中心。第一坐标系加工内容：Z0值为毛坯下表面。原点在定位孔中心，X轴为2-D20H7定位孔孔心连线。
装夹方式见图1。1为两个定位销，2为五个沉头螺栓，具体图见图6。
第一坐标系见图2。
3.1钻镗2-D20H7定位孔。镗刀，D20
毛坯用两个定位销定位，定位销见图6中的1。
3.2钻5-D20沉头螺栓孔钻头，D20
毛坯用五个内六角圆柱头螺栓压紧，标准为GB/T70.1，具体见图6中的2。3.3粗加工外部残余(外侧立筋整体留量2mm)立铣刀，D40R0
3.4第一面内腔开粗(整体留量2mm)立铣刀，D25R3
3.5第一面内腔下陷二次开残(整体留量2mm)立铣刀，D20R4
3.6第一面内腔下陷二次开残(整体留量2mm)立铣刀，D12R4
3.7两立筋侧面开粗(整体留量2mm)立铣刀，D20R4
第一坐标系加工结果见图3。
第二坐标系加工内容：原点位置不变，将零件绕X轴旋转180度，Z0值为毛坯上表面。
3.8第二面内腔一次粗加工(整体留量2mm)立铣刀，D25R3
3.9半精加工两外侧型腔立筋内形(整体留量0.5mm)立铣刀，D20R4
3.10第二面内腔二次粗加工(整体留量0.5mm)立铣刀，D16R4
3.11半精铣内腔侧壁闭角面(整体留量0.5mm)立铣刀，D16R4
3.12精加工立筋上平面(立筋上平面留量0.05mm)立铣刀，D16R4
3.13精加工立筋斜面(筋面留量0.05mm)立铣刀，D16R8
3.14清内腔两侧立筋内侧R6转角(留量0.2mm)立铣刀，D12R3
3.15精加工两立筋外侧型腔底面(侧壁留0.6mm)立铣刀，D20R4
3.16精加工两外侧型腔立筋(侧壁、底面留量0.05mm)立铣刀，D12R3
3.17半精加工两侧外形曲面侧壁(侧壁留量0.5mm)立铣刀，D12R6
3.18精加工两侧外形曲面侧壁(侧壁留量0.05mm)立铣刀，D12R6
3.19精加工两立筋外侧型腔立筋上表面(侧壁留0.6mm)立铣刀，D16R4
3.20精加工两立筋外侧型腔上表面(留量0.05mm)立铣刀，D12R4
3.21清第二面内腔残余(侧壁留量0.5mm)立铣刀，D10R4
3.22精加工第二面内腔底面、侧壁(侧壁留量0.05mm)立铣刀，D16R4
3.23精加工内腔侧壁(底面留量0.05mm)立铣刀，D10R4
3.24精加工内腔侧壁(侧壁留量0.05mm)立铣刀，D8R4
3.25清残余(底面，侧壁留量0.05mm)立铣刀，D8R4
3.26清两立筋外侧型腔残余(底面、侧壁留量0.05mm)立铣刀，D8R4
3.27精加工一侧立筋端头(端头留量0.05mm)立铣刀，D20R0
3.28加工1--D1.6锁线孔钻头，D1.6
第二坐标系加工结果见图4。
第三坐标系加工内容：坐标原点和Z0值同第一加工坐标系。
3.29加工工艺凸台(深度距离零件表面1mm)立铣刀，D25R0
3.30第一面内腔二次粗加工(整体留量0.5mm)立铣刀，D16R4
3.31精加工立筋上表面平面(筋面留量0.05mm)立铣刀，D16R4
3.32精加工两立筋外侧型腔立筋(留量0.05mm)立铣刀，D16R4
3.33精加工两立筋外侧型腔上表面(底面留量0.05mm)立铣刀，D12R4
3.34精加工第一面内腔上表面(表面留量0.05mm)立铣刀，D8R4
3.35半精加工第一面内腔下陷面(底面留量0.5mm)立铣刀，D16R4
3.36精加工第一面内腔台阶面(底面留量0.05mm)立铣刀，D16R4
3.37精加工内形侧壁(底面留量0.05mm)立铣刀，D12R4
3.38清第一面内腔残余(底部，侧面留量0.05mm)立铣刀，D12R4
3.39加工6-D6.2孔钻头，D6.2
3.40加工1-D1.6锁线孔钻头，D1.6
3.41精加工一侧外形端面(侧壁留量0.05mm)立铣刀，D20R0
3.42加工18-D2.1孔钻头，D2.1
3.43钻镗2-D14.5H11孔镗刀，D14.5
3.44粗加工另一侧外形端面(侧壁留量0.5mm)立铣刀，D20R0
3.45精加工另一侧外形端面(侧壁留量0.05mm)立铣刀，D20R0
3.46精加工内孔，即切断工艺凸台(侧壁留量0.05mm)立铣刀，D10R0
第三坐标系加工结果见图5。

Claims (1)

1.一种复杂支座零件的机械加工工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、铣工，对零件毛坯铣六方；
步骤二、钳工，去除毛刺；
步骤三、加工中心，选用数控加工中心加工此零件，选用的机床为五座标数控加工中心；
步骤四、加工第一坐标系，Z0值为毛坯下表面。原点在定位孔中心，X轴为2-D20H7定位孔孔心连线，在腹板中间增加两个大的工艺凸台，两个工艺凸台上加工4-D20工艺孔，其中两个孔为D20H7精度孔，用作定位孔，保证零件加工精度，另外两个为螺栓压紧孔；
步骤五、钻镗2-D20H7定位孔和钻5-D20沉头螺栓孔，采用沉头螺栓装夹零件压板，并选取五个特制的工艺孔装夹位置，步骤三中的两个工艺凸台上各分布有一个工艺孔，零件外形靠近立筋的地方分布有三个工艺孔；
步骤六、粗加工第一坐标系；
步骤七、加工第二坐标系，原点位置不变，将零件绕X轴旋转180度，Z0值为毛坯上表面，粗加工和精加工第二坐标系；
步骤八、加工第三坐标系，坐标原点和Z0值同第一加工坐标系，直接对外形的曲面进行粗加工和精加工，不需要压板对零件毛坯的外边缘进行装夹。
CN201410213434.XA 2014-05-20 2014-05-20 一种复杂支座零件机械加工工艺方法 Active CN105081682B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410213434.XA CN105081682B (zh) 2014-05-20 2014-05-20 一种复杂支座零件机械加工工艺方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410213434.XA CN105081682B (zh) 2014-05-20 2014-05-20 一种复杂支座零件机械加工工艺方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN105081682A true CN105081682A (zh) 2015-11-25
CN105081682B CN105081682B (zh) 2017-04-19

Family

ID=54563490

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201410213434.XA Active CN105081682B (zh) 2014-05-20 2014-05-20 一种复杂支座零件机械加工工艺方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105081682B (zh)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105312859A (zh) * 2015-12-02 2016-02-10 陈硕 碾米机大件加工工艺
CN106041432A (zh) * 2016-07-06 2016-10-26 陕西飞机工业（集团）有限公司 一种6件支座零件一次成型方法
CN109014785A (zh) * 2018-08-24 2018-12-18 沈阳富创精密设备有限公司 一种典型内衬工件加工工艺
CN110193704A (zh) * 2019-06-21 2019-09-03 江西洪都航空工业集团有限责任公司 一种15-5ph固溶钢闭角型腔类零件的铣削加工工艺
CN110253214A (zh) * 2019-05-24 2019-09-20 无锡亿锞精密机械有限公司 充磁线圈固定座防止热变形加工工艺
CN113070649A (zh) * 2021-05-17 2021-07-06 哈尔滨汽轮机厂有限责任公司 一种重型燃机压气机进气整流罩的加工方法
CN116551335A (zh) * 2023-07-07 2023-08-08 成都飞机工业（集团）有限责任公司 一种l型零件的加工方法及l型零件

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105312859A (zh) * 2015-12-02 2016-02-10 陈硕 碾米机大件加工工艺
CN106041432A (zh) * 2016-07-06 2016-10-26 陕西飞机工业（集团）有限公司 一种6件支座零件一次成型方法
CN106041432B (zh) * 2016-07-06 2018-07-24 陕西飞机工业（集团）有限公司 一种6件支座零件一次成型方法
CN109014785A (zh) * 2018-08-24 2018-12-18 沈阳富创精密设备有限公司 一种典型内衬工件加工工艺
CN110253214A (zh) * 2019-05-24 2019-09-20 无锡亿锞精密机械有限公司 充磁线圈固定座防止热变形加工工艺
CN110253214B (zh) * 2019-05-24 2022-06-14 无锡亿锞精密机械有限公司 充磁线圈固定座防止热变形加工工艺
CN110193704A (zh) * 2019-06-21 2019-09-03 江西洪都航空工业集团有限责任公司 一种15-5ph固溶钢闭角型腔类零件的铣削加工工艺
CN113070649A (zh) * 2021-05-17 2021-07-06 哈尔滨汽轮机厂有限责任公司 一种重型燃机压气机进气整流罩的加工方法
CN116551335A (zh) * 2023-07-07 2023-08-08 成都飞机工业（集团）有限责任公司 一种l型零件的加工方法及l型零件
CN116551335B (zh) * 2023-07-07 2023-10-03 成都飞机工业（集团）有限责任公司 一种l型零件的加工方法及l型零件

Also Published As

Publication number Publication date
CN105081682B (zh) 2017-04-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105081682A (zh) 一种复杂支座零件机械加工工艺方法
CN102335811B (zh) 一种钛合金锯齿形蒙皮零件的制造方法
CN203804332U (zh) 机加工多功能复合刀具
CN108296353A (zh) 一种汽车出气端锥壳体的冲孔切开模具及其加工方法
CN104589004A (zh) 主减定位器制造工艺方法
CN102848152B (zh) 机械手的加工方法
CN205650880U (zh) 一种组合式面铣刀盘
CN109396267B (zh) 一种球面体工件加工模具及其加工方法
CN106271679A (zh) 一种五面体复合加工机床
CN104439896A (zh) 偏心外圆带凸台两端有法兰结构的异型管件的加工方法
CN204221036U (zh) 一种蝶阀专用双面数控组合镗床
CN209125373U (zh) 一种用于加工轮胎模具用的t型导条的工装
CN204451156U (zh) 一种端面定位异型材定形模具
CN204935143U (zh) 一种机械加工精密铸造毛坯件定位用的压板夹具
CN203649975U (zh) 机加工设备装夹装置
CN209007111U (zh) 一种用于机械手转轴键槽加工的模具
CN215615407U (zh) 一种用于模胚工件撬模角的加工刀具
CN211332200U (zh) 齿部下沉动力刀刀座
CN104339185A (zh) 大型冲压模架的分段式加工结构
CN203578879U (zh) 成型轮廓加工刀具
CN212095349U (zh) 一种立式加工中心夹具
CN106181228A (zh) 一种单面复杂型腔大尺寸零件的机械加工工艺方法
CN204868171U (zh) 一种用于零件多工位加工的夹具
CN220329981U (zh) 一种优化蝶形螺母加工的工装
CN105034321A (zh) 一种端面定位异型材定形模具

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant