CN102146984B

CN102146984B - 密封链

Info

Publication number: CN102146984B
Application number: CN201110035439.4A
Authority: CN
Inventors: 酒井健成
Original assignee: Daido Kogyo Co Ltd
Current assignee: Daido Kogyo Co Ltd; Daedong Industrial Co Ltd
Priority date: 2010-02-05
Filing date: 2011-01-31
Publication date: 2014-11-12
Anticipated expiration: 2031-01-31
Also published as: JP2011163388A; CN102146984A; CZ201154A3; IT1403830B1; JP5415316B2; ITUD20110010A1

Abstract

本发明公开了一种密封链。能够适当确保密封部件(13)的第一唇部(13a)和板之间的接触压，并且，即使密封链被倾斜地架设且密封压缩量变得不均匀，也能够抑制上述接触压的不均匀，而且，在密封部件(13)被挤压的状态下，缓和各唇部(13a、13b、13c、13d)的连接部的应力集中。从中央基部(13e)沿径向延伸的第一及第二唇部(13a、13b)是，在自然状态下，其径向中间部的宽度(C、A)比第三及第四唇部(13c、13d)的宽度(B)大，在所述径向基端部具有宽度比所述径向中间部窄的缩颈部(13f)。缩颈部(13f)具有弯曲凹面(13h)。

Description

密封链

技术领域

本发明涉及作为摩托车等运输机械及一般工业机械等的传动链，还作为传送带等的输送用链使用的密封链，尤其是关于在自然状态下使用了截面大致加号(十)形状的密封部件的密封链。

背景技术

本申请人提出了如下密封链的制造方法：使用具有自然状态下向内径方向垂下的唇部的环状的密封部件，该密封部件以上述唇部为支点扭转地被安装在内链节板和外链节板之间(参照专利文献1)。该制造方法如图9所示，首先，如图9(a)所示，使密封部件3的第一唇部3a位于衬套突出部7a的前端和外链节板8之间，将外链节板8以从密封部件3远离规定间隔的状态试装在销2上。该状态下，例如浸渍在具有流动性的润滑脂(润滑剂)内，将润滑脂向密封部件3内的销2和衬套7之间供给。然后，如图9(b)所示，将外链节板8沿箭头方向压入。此时，随着外链节板8的压入，该板8与密封部件3接触，而且，在密封部件3的第一唇部3a与衬套7的突出部7a前端抵接的状态下，外链节板8沿箭头方向移动时，如图9(c)所示，以该抵接部为支点，密封部件3如箭头所示地扭转。

由此，密封部件是，第一唇部3a抵接并位于衬套突出部7a的前端外周面和外链节板8，并且第三唇部3c与外链节板8抵接，另外，第四唇部3d、第二唇部3b分别与内链节板6抵接，该密封部件3成为截面大致X字状的密封部件，并被夹持在两链节板6、8之间。以上所述的密封部件3的安装在衬套7的左右两侧进行，而且，销2的前端被铆接使外链节板8防脱，从而完成密封链1。

图10是表示处于自然状态的上述密封部件3的剖视图，(a)、(b)是分别不同的图。图10(a)的密封部件3₁具有沿中央基部3₁e的内径方向(图10的右方)垂下的宽度宽的半圆状的第一唇部3₁a、以相同的宽度向外径方向(图10的左方)延伸的第二唇部3₁b、和从这些第一及第二唇部3₁a、3₁b向左右方向(与径向垂直的方向、图10的上下方向)延伸的宽度窄的第三及第四唇部3₁c、3₁d，作为整体以截面大致十字状形成。另外，第一唇部3₁a的前端部由半圆的球形状r₁a构成，各唇部的连接部分由规定的球形状r构成。

图10(b)的密封部件3₂具有沿中央基部3₂e的内径方向垂下的截面大致圆形状的第一唇部3₂a，并且在外径方向及左右方向上分别具有相同宽度的第二唇部3₂b、第三唇部3₂c和第四唇部3₂d，作为整体以截面大致十字状形成。另外，该密封部件3₂的第一唇部3₂a由球形状r₂a构成。另外，第一唇部32a和第三及第四唇部3₂c、3₂d之间的连接部分由以凹状形成的球形状r’构成，另外，第二唇部3₂b和第三及第四唇部3₂c、3₂d之间的连接部分由规定的球形状r构成。此外，图示的例子的情况下，第一唇部3₂a的基端部及第二唇部3₂b的宽度与第三及第四唇部3₂c、3₂d的宽度大致相同，或稍大。

专利文献1：日本特公平6-48038号公报

然而，密封链1是在内链节板6和外链节板8之间夹持密封部件3₁或3₂，与未密封的非密封链相比，必须使内链节板6和外链节板8之间的余隙增大。因此，上述密封链中，销只以上述大的余隙的量变长而容易弯曲，即使是使用了相同的销径及相同的链节板的链，与非密封链相比，其拉伸强度变小。

为提高密封链的强度，必须使内链节板6和外链节板8之间的余隙减小，但密封部件的截面积减小时，唇部对于板的接触压变小，润滑剂容易漏出。而且，会降低链的耐磨性并缩短链的寿命。

对此，对于内链节板6和外链节板8之间的余隙，密封部件的截面积过大时，密封部件过度地挤压，唇部相对于板的接触压过高。通常，密封部件相对于外链节板8滑动接触，但该接触部的接触压高时，链的弯折性恶化，并且密封部件变得会过早地发生磨损。而且，润滑剂容易漏出，链的寿命缩短。

另一方面，如图11所示，密封链1存在以在使用状态下被倾斜地架设的方式被驱动的情况(偏置状态)。例如，在二轮摩托车中，在发动机侧的链轮和车轮侧的链轮上架设链，但因制造误差或旋回时等作用的荷重，这些链轮偏置，存在架设在这些链轮之间的链倾斜的情况。此时，如图11所示，外链节板18相对于内链节板16倾斜，被夹持在这些两板16、18彼此之间的密封部件13的挤压量(密封压缩量)变得不均匀。

即，在一部分上，密封压缩量变大，而在其他部分，密封压缩量变小。而且，密封部件的唇部和板之间的接触压也变得不均匀，润滑剂变得容易漏出，密封部件容易发生磨损。另外，根据密封部件的形状，在密封部件被压缩的状态下，在各唇部的连接部产生应力集中，密封部件容易过早地发生龟裂等损伤，在应力集中部分，一直发生永久变形，追随性恶化，润滑油容易漏出。

考虑到上述方面，作为密封部件，优选即使内链节板6和外链节板8之间的余隙小，也能成为不过度挤压的尺寸，并且能够适当地确保唇部和板之间的接触压，而且，即使密封链倾斜地被架设且密封压缩量不均匀，也能够抑制上述接触压的不均匀，而且，在密封部件被压缩的状态下，能够缓和各唇部的连接部的应力集中。

在上述图10所示的以往构造中，图10(a)所示的构造的情况下，由于第一及第二唇部3₁a、3₁b的宽度大，所以可能会认为即使与上述余隙减小相对应地减小尺寸，也能容易确保接触压。但是，由于第一唇部3₁a及第二唇部3₁b以相同宽度沿径向延伸地形成，所以密封链成为偏置状态而密封压缩量变化的情况下，接触压变大的部分和变小的部分之间的接触压之差变大，而很难应对该变化。

另外，图10(b)所示的构造的情况下，由于第一唇部3₂a的基端部及第二唇部3₂b的宽度与宽度小的第三及第四唇部3₂c、3₂d的宽度大致相同，所以在与上述余隙减小相对应地减小尺寸的情况下，即使是不发生偏置的通常状态，也难以确保对板的支撑力，并难以确保接触压。即，即使径向中间部的宽度大的第一唇部3₂a充分地与外链节板8抵接，宽度尺寸小的第二唇部3₂b相对于内链节板6的接触压也小，其结果，不能够充分地增大密封部件产生的内链节板6和外链节板8之间的支撑力。由此，第一唇部3₂a和外链节板8之间的接触压也不能充分地确保。

另外，图10(b)的形状的情况下，由于第二唇部3₂b也以相同宽度沿径向延伸地形成，所以密封链成为偏置状态且密封压缩量变化了的情况下，接触压变大的部分和变小的部分之间的接触压之差变大，而很难应对该变化。此外，关于第一唇部3₂a，径向中间部的宽度大，基端部的宽度小，从而在该基端部，多少能够吸收上述密封压缩量的变化，通过图10(a)的形状，也会减小偏置产生的接触压之差。

但是，如果不增大上述基端部的球形状r’，变形时发生应力集中，容易在密封部件产生损伤，密封部件的追随性变得容易恶化。增大球形状r’时，第一唇部32a的径向基端部和中间部之间的宽度差变小，该中间部的宽度变小。如果该中间部的宽度变小，第一唇部32a产生的支撑力降低，接触压变低。另一方面，如果第一唇部32a的径向的长度变长，球形状r’变大，能够增大上述径向基端部和中间部之间的宽度差，但该长度尺寸因组装在宽度窄的板6、8彼此之间的关系，存在制约，在图10(b)的形状的情况下，难以增大球形状r’。

发明内容

本发明的目的是提供一种密封链，即使与为了提高链的拉伸强度而减小了内链节板和外链节板之间的余隙的情况相对应地，减小密封部件的尺寸，也能够适当地确保唇部和板之间的接触压，并且，即使密封链倾斜地被架设且密封压缩量变得不均匀，也能够抑制上述接触压的不均匀，而且，在密封部件被挤压的状态下，能够缓和各唇部的连接部的应力集中。

为解决上述课题，本发明的密封链(11)构成为，使衬套(17)从内链节板(16)位置起突出一部分，以包围该突出部(17a)且被夹持在内链节板(16)和外链节板(18)之间的方式配置环状的密封部件(13)，所述密封部件(13)在自然状态下的截面为十字形状，并具有：中央基部(13e)；从该中央基部(13e)向内径方向延伸的第一唇部(13a)；从所述中央基部(13e)向外径方向延伸的第二唇部(13b)；以及从所述中央基部(13e)向左右方向(图2及图3的上下方向)延伸的第三及第四唇部(13c)、(13d)，在将所述第一唇部(13a)配置在所述衬套突出部(17a)前端和所述外链节板(18)之间的状态下，使外链节板(18)向接近内链节板(16)的方向移动，所述密封部件(13)通过基于与所述衬套突出部(17a)的接触所产生的转动力矩被扭转，变形成截面呈大致X字状并被夹持在所述内链节板(16)和所述外链节板(18)之间。

而且，在自然状态下，所述第一唇部(13a)由球面(13g)或接近球面的曲面形成的截面圆形或接近圆形的形状构成，所述第一及第二唇部(13a)、(13b)各自的径向中间部的宽度(A)分别比所述第三及第四唇部(13c)、(13d)的宽度(B)大，所述第一及第二唇部在所述径向基端部具有缩颈部(13f)，其宽度比所述径向中间部窄，并分别通过弯曲凹面(13h)使所述第一及第二唇部(13a)、(13b)的左右方向的两侧面和所述第三及第四唇部(13c)、(13d)的径向的两端面连续起来。

此外，上述第一唇部(13a)不限于截面圆形，也包含椭圆、长圆、小判(日本古代钱币)形等接近圆的形状。另外，上述第二唇部(13b)也能够与第一唇部(13a)同样地成为截面圆形或接近圆形的形状。

优选地，在自然状态下，所述第一及第二唇部(13a)、(13b)各自的径向基端部的宽度(C)比所述第三及第四唇部(13c)、(13d)的宽度(B)大。

优选地，在自然状态下，所述第一及第二唇部(13a)、(13b)关于在所述密封部件(13)的截面中与径向正交的中心线(O-O)，呈线对称地形成。

优选地，在自然状态下，所述第一及第二唇部(13a)、(13b)的宽度最大的部分的宽度(A)是所述第三及第四唇部(13c)、(13d)的宽度(B)的1.5～1.7倍。

优选地，在自然状态下，所述第一及第二唇部(13a)、(13b)的缩颈部(13f)的弯曲凹面(13g)具有所述密封部件(13)的左右方向(图2及图3的上下方向)的尺寸的0.12倍以上的曲率半径(r₂)。此外，所述弯曲凹面(13g)的曲率半径(r₂)优选为所述密封部件的左右方向的尺寸的0.2倍以下，更优选为0.15倍以下。

此外，上述括号内的符号用于与附图对照，但不因此对权利要求书产生任何影响。

根据技术方案1的本发明，由于第一及第二唇部的径向中间部的宽度比第三及第四唇部的宽度大，所以在密封部件被挤压的状态下，所述第一及第二唇部对板充分地支撑，能够确保唇部和板之间的接触压。另外，在所述径向基端部具有缩颈部，其宽度比所述径向中间部窄且分别通过弯曲凹面使所述第一及第二唇部的左右方向的两侧面和所述第三及第四唇部的径向的两端面连续，从而即使密封压缩量变大在该缩颈部也不容易变形，通过该缩颈部的变形抑制密封压缩量的增大产生的唇部和板之间的接触压的增大。另外，通过在所述缩颈部设置所述弯曲凹面，能够在密封部件被挤压的状态下缓和应力集中。

其结果，即使减小内链节板和外链节板之间的余隙并提高链的拉伸强度，也不会成为过度挤压密封部件的尺寸，能够适当地确保唇部和板之间的接触压，并且，即使密封链被倾斜地架设且密封压缩量变得不均匀，也能够抑制上述接触压的不均匀，而且，在密封部件被挤压的状态下，能够缓和各唇部的连接部的应力集中，使密封链的耐久性提高。

根据技术方案2的本发明，由于第一及第二唇部各自的径向基端部的宽度比第三及第四唇部的宽度(B)大，所以能够不使第一及第二唇部的长度变长地确保第一及第二唇部产生的支撑力，并能够缓和应力集中。即，为缓和应力集中，使所述弯曲凹面的曲率半径增大时，存在所述第一及第二唇部的长度尺寸的制约，难以使所述径向基端部和所述径向中间部之间的宽度差变大，但由于所述径向基端部的宽度比所述第三及第四唇部的宽度大，所以所述支撑力的降低被抑制。因此，能够不使第一及第二唇部的长度变长地确保第一及第二唇部产生的支撑力，并能够缓和应力集中。

根据技术方案3的本发明，由于第一及第二唇部呈线对称地形成，所以密封部件因挤压产生的变形被平衡性良好地实施，容易地使唇部和板之间的接触压更稳定。

根据技术方案4的本发明，由于第一及第二唇部的宽度最大的部分(最大宽度尺寸部分)的宽度在适当的范围内，所以在密封部件被挤压的状态下，能够使所述第一及第二唇部的支撑力适当，能够使唇部和板之间的接触压处于适当的范围。即，如果所述最大尺寸部分的宽度小于第三及第四唇部的宽度的1.5倍，则不能够充分地确保所述第一及第二唇部的支撑力，唇部和板之间的接触压容易不足。另一方面，所述最大尺寸部分的宽度大于所述第三及第四唇部的宽度的1.7倍时，所述第一及第二唇部的支撑力过大，唇部和板之间的接触压容易变得过大。

因此，通过使所述第一及第二唇部的最大尺寸部分的宽度在适当的范围内，能够更容易地抑制接触压的不足导致润滑油的泄漏，能够更容易地防止接触压过大导致的链的弯折性的恶化、密封部件的早期磨损的发生。

根据技术方案5的本发明，由于使第一及第二唇部的缩颈部的弯曲凹面为密封部件的左右方向的尺寸的0.12倍以上而使曲率半径变大，所以能够在密封部件被挤压的状态下进一步缓和应力集中。但是，所述曲率半径过大时，缩颈部和第一及第二唇部的最大宽度尺寸部分之间的尺寸差变小，在缩颈部变得难以变形。而且，难以得到通过该缩颈部的变形抑制因密封压缩量的增大产生的唇部和板之间的接触压的增大的效果。因此，所述弯曲凹面的曲率半径优选为所述密封部件的左右方向的尺寸的0.2倍以下，更优选为0.15倍以下。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的密封链的局部剖切图。

图2是本实施方式的自然状态的密封部件的放大剖视图。

图3是用于说明密封部件的尺寸关系的自然状态下的局部放大剖视图。

图4是表示通过以往的密封部件使密封压缩量变化的情况下作用的接触压的图。

图5是表示通过本实施方式的密封部件使密封压缩量变化的情况下作用的接触压的图。

图6是说明为确认本发明的效果而实施的试验条件的图。

图7是同样地表示链轮的偏置量的图。

图8是同样地表示试验结果的图。

图9是按照工序表示成为本发明的对象的密封链的制造方法的局部放大剖视图。

图10是表示以往的密封部件的两个例子的局部放大剖视图。

图11是表示密封链的偏置状态的局部概略剖视图。

标号说明

11...密封链；12...销；13...密封部件；13a...第一唇部；13b...第二唇部；13c...第三唇部；13d...第四唇部；13e...中央基部；13f...缩颈部；13g...球面；13h...弯曲凹面；16...内链节板；17...衬套；17a...衬套突出部；18...外链节板；19...外链节；20...内链节；21...辊；i...两链节板的余隙；r₁...第一及第二唇部球面的曲率半径；r₂...弯曲凹面的曲率半径；A...第一及第二唇部最大尺寸部分；B...第三及第四唇部的宽度；C...缩颈部的宽度；H...密封部件的左右方向的宽度尺寸；L...第一及第二唇部的突出量。

具体实施方式

以下，使用图1至图8，说明本发明的实施方式。如图1所示，本密封链11是，对于由销12连结两张钢制的椭圆形的外(销)链节板18的两端部而成的外(销)链节19、和由衬套17连结相同形状的两张内(辊)链节板16的两端部而成的内(辊)链节20，通过将销12嵌插于衬套17，而以环状连结构成的。另外，辊21能够旋转地与所述衬套17嵌合，该衬套17从内链节板16的外侧面以规定量突出地被固定。而且，以包围该衬套17的突出部17a的方式，在所述内链节板16和外链节板18之间，夹设本实施方式的密封部件(密封环)13。外链节板18和内链节板16之间的余隙i{由于左右(图1的上下)的链节板分别具有余隙，所以对于链整体作为2i}小。而且，在该余隙内以弹性压缩的状态配置有所述密封部件13。

如图2所示，由于密封部件13是由橡胶等弹性材料以环状形成，所以在自然状态下截面呈十(加号)字状，左右方向(图1的上下方向)的宽度尺寸H比所述余隙i大。例如，i/H为50～70％。这样的密封部件13与前述的图9所示的情况同样地，在被夹持在内链节板16和外链节板18之间的安装状态下，呈截面大致X字状。而且，将润滑脂或油等的润滑剂封入销12和衬套17之间的轴承空间。所述密封部件13是在安装的状态下在外链节板18和内链节板16之间以规定量被压缩，但该密封部件13的材料即橡胶使用较硬的。

关于这样的本实施方式的密封部件13的自然状态的形状，使用图2及图3进行说明。密封部件13具有：中央基部13e；从该中央基部13e向内径方向延伸的第一唇部13a；从所述中央基部13e向外径方向延伸的第二唇部13b；从所述中央基部13e向左右方向(图2、3的上下方向)延伸的第三及第四唇部13c、13d。

本实施方式的情况下，密封部件13是，关于在其截面形状中与径向(图2、3的左右方向)正交的中心线O-O，呈线对称地形成。因此，所述第一及第二唇部13a、13b是，关于在所述密封部件13的截面中与径向正交的中心线O-O，呈线对称地形成。这样的第一及第二唇部13a、13b由径向中间部至前端部的外周面以球(圆弧)面13g形成的截面圆形构成，在径向基端部具有宽度比径向中间部窄的缩颈部13f。而且，缩颈部13f的侧面，即，所述第一及第二唇部13a、13b的左右方向两侧面和所述第三及第四唇部13c、13d的径向两端面之间的连续部呈弯曲凹面13h。换言之，通过这些弯曲凹面13h，使所述第一及第二唇部13a、13b的左右方向两侧面和所述第三及第四唇部13c、13d的径向两端面圆滑地连续。另外，所述弯曲凹面13h圆滑地与所述球面r₁连续。此外，所谓圆滑是指局部没有凹凸、在变形时难以发生局部的应力集中。

上述球面13g的曲率半径r₁优选为所述密封部件13的左右方向的尺寸H的0.15倍～0.25倍，尤其优选0.2倍。另外，上述弯曲凹面13h的曲率半径r₂为所述密封部件13的左右方向的尺寸H的0.12倍以上。此外，该曲率半径r₂优选所述密封部件13的左右方向的尺寸H的0.2倍以下，更优选0.15倍以下。

另外，所述第一及第二唇部13a、13b各自的径向中间部的宽度A分别比所述第三及第四唇部13c、13d的宽度B大。另外，第一及第二唇部13a、13b的径向基端部至中间部中的宽度最窄的缩颈部13f的宽度C也比第三及第四唇部13c、13d的宽度B大。另外，所述第一及第二唇部13a、13b的宽度最大的部分(最大尺寸部分)的宽度A为所述第三及第四唇部13c、13d的宽度B的1.5～1.7倍。另外，该最大尺寸部的宽度A优选为密封部件13的宽度尺寸H的0.35～0.45倍。而且，所述缩颈部13f的宽度C也可以为所述第三及第四唇部13c、13d的宽度B的1.2～1.4倍。

另外，所述第一及第二唇部13a、13b的、从所述第三及第四唇部13c、13d的径向两端面的突出量L为这些唇部13c、13d的宽度B的1.8～2.2倍，优选为2倍左右，并且为所述密封部件13的宽度尺寸H的0.4～0.6倍，优选为0.5倍左右。将其总结如下。

A∶B＝1.5～1.7∶1

A∶H＝0.35～0.45∶1

C∶B＝1.2～1.4∶1

L∶B＝1.8～2.2∶1

L∶H＝0.4～0.6∶1

另外，密封部件13是，关于在其截面形状中与左右方向(图2、3的上下方向)正交的中心线N-N，呈线对称地形成。因此，所述第三及第四唇部13c、13d是，关于在所述密封部件13的截面中与左右方向正交的中心线N-N，呈线对称地形成。因此，所述第三及第四唇部13c、13d的、从所述第一及第二唇部13a、13b的左右方向两侧面的突出量相同。另外，所述第三及第四唇部13c、13d是除了与弯曲凹面13h的连续部以外在左右方向上以大致相同宽度形成。另外，前端部的角部为倒角或弯曲。此外，第三及第四唇13c、13d除了如图所示地在左右方向上大致相同宽度以外，例如，还可以是宽度越靠前端越小的形状。该情况下，所述宽度B为平均值。另外，也可以不使所述第三及第四唇部13c、13d的形状一致，但该情况下，所述宽度B是以所述第三及第四唇部13c、13d中的宽度大的一方为基准确定的。

这样的本实施方式的情况下，与前述的图9所说明的情况同样地，也如下地进行密封部件13的配置。首先，在将所述第一唇部13a配置在所述衬套突出部17a前端和所述外链节板18之间的状态下，使外链节板18向接近内链节板16的方向移动。然后，所述密封部件13通过基于与所述衬套突出部17a的接触产生的转动力矩被扭转，变形成截面大致X字状并被夹持在所述内链节板16和所述外链节板18之间。

根据这样的本实施方式，由于第一及第二唇部13a、13b的径向中间部的宽度比第三及第四唇部的宽度B大，所以在密封部件13被挤压的状态下所述第一及第二唇部13a、13b相对于板16、18充分地支撑，能够确保唇部13a和板18的接触压。该情况下，第一及第二唇部13a、13b的最大宽度尺寸部分的宽度A和所述B之间的关系为A∶B＝1.5～1.7∶1，由此能够防止接触压不足或接触压过大。

另外，在所述径向基端部具有缩颈部13f，其宽度比所述径向中间部窄且分别通过弯曲凹面13h与所述第一及第二唇部13a、13b的左右方向两侧面和所述第三及第四唇部13c、13d的径向两端面连续，从而即使密封压缩量变大，在该缩颈部13f也容易变形，通过该缩颈部13f的变形抑制密封压缩量的增大引起的唇部13a、13b和板16、18之间的接触压的增大。即，本实施方式的情况下，通过增大第一及第二唇部13a、13b的宽度，能够确保必要的接触压，并且通过设置缩颈部13f，内链节板16和外链节板18之间的余隙变小，密封压缩量变大，在该情况下，通过所述缩颈部13f变形来抑制接触压的增大。

另外，通过在所述缩颈部13f设置所述弯曲凹面13h，能够在密封部件13被挤压的状态下缓和应力集中。该情况下，使所述弯曲凹面13h的曲率半径增大密封部件13的左右方向的尺寸H的0.12倍以上时，能够在密封部件被挤压的状态下进一步缓和应力集中。但是，所述曲率半径r₂过大时，缩颈部13f和第一及第二唇部13a、13b的最大宽度尺寸部分之间的尺寸差变小，在缩颈部13f难以变形，从而所述弯曲凹面13h的曲率半径r₂优选为所述密封部件13的左右方向的尺寸H的0.2倍以下，更优选为0.15倍以下。

此外，本实施方式的情况下，为缓和应力集中，使所述弯曲凹面13h的曲率半径r₂变大，但存在所述第一及第二唇部的长度尺寸的制约，难以使所述第一及第二唇部13a、13b的径向基端部和径向中间部之间的宽度差增大。但是，本实施方式的情况下，由于所述径向基端部的宽度C比所述第三及第四唇部13c、13d的宽度大，所以即使不能使所述差变大，也能够抑制所述支撑力的降低。因此，能够不使第一及第二唇部的长度变长地确保第一及第二唇部13a、13b产生的支撑力，并能够缓和应力集中。

另外，所述A和密封部件13的左右方向的宽度H之间的关系为A∶H＝0.35～0.45∶1，所述第一及第二唇部13a、13b的突出量L和所述H之间的关系为L∶H＝0.4～0.6∶1，由此，能够使密封部件13的自然状态下的左右方向的宽度和径向的宽度之间的关系变得适当，在安装状态下，能够使各唇部适当地与板16、18或衬套突出部17a抵接。另外，通过具有这样的关系，能够容易地以适当的曲率半径形成所述弯曲凹面13h，并容易地实现应力集中的缓和，并且能够容易地使缩颈部13f适当地变形。例如，突出量L过小时，由于使弯曲凹面13h成为适当的曲率半径，缩颈部13f的宽度变得过大，该缩颈部13难以变形。

此外，关于第三及第四唇13c、13d，成为满足A∶B＝1.5～1.7∶1及A∶H＝0.35～0.45∶1的宽度，即，B∶H≒0.2～0.3∶1，由此，能够确保必要的支撑力，并能够防止支撑力变得过大。其结果，如上所述地使基于第一及第二唇部13a、13b产生的支撑力的接触压进一步稳定。例如，第三及第四唇部13c、13d的宽度过小的情况下，支撑力小，总的来说在组装了密封部件13的状态下变得难以维持规定的截面大致X字状。另一方面，第三及第四唇部13c、13d的宽度过大的情况下，支撑力大，难以圆滑地进行因余隙的减少导致的上述缩颈部13f的变形。

另外，本实施方式的情况下，由于第一及第二唇部13a、13b呈线对称地形成，所以密封部件13因挤压产生的变形被平衡性良好地实施，能够更容易地使唇部13a、13b和板16、18的接触压稳定。但是，本发明不限于这样的构造，第一及第二唇部13a、13b也可以是非对称的。该情况下，优选第一及第二唇部13a、13b取入上述数值关系的范围。该情况下，由于第一及第二唇部13a、13b是非对称的，所以分别适用的数值本身当然不同。另外，关于第三及第四唇部13c、13d，不限于线对称，也可以与这样的第一及第二唇部13a、13b同样地处理。

本实施方式的情况下，具有如上所述的结构及作用，其结果，即使减小内链节板16和外链节板18之间的余隙i并提高链的拉伸强度，也不会成为过度挤压密封部件13的尺寸，能够适当地确保唇部13a、13b和板16、18之间的接触压，并且，即使密封链11被倾斜地架设，密封压缩量变得不均匀，也能够抑制上述接触压的不均匀，而且，在密封部件13被挤压的状态下，能够缓和各唇部13a、13b、13c、13d的连接部的应力集中，使密封链的耐久性提高。

以下，对于本实施方式的密封部件和具有前述的图10(b)所示的形状的以往构造的密封部件，对接触压的变化相对于密封压缩量的变化的区别进行研究，其结果使用图4及图5说明。此外，在本实施方式和以往例中，在自然状态下，密封部件的左右方向的尺寸(与H相当)及径向的尺寸(与2L+B相当)相同。关于其他尺寸关系，在本实施方式中，满足上述关系，在以往例中，满足图10(b)说明的关系。

而且，在改变配置有这样的密封部件的外链节板和内链节板之间的余隙i的情况下，通过计算求出作用于各接触部的接触压。其结果如图4及图5所示。此外，图4是以往例，图5是本实施方式，分别是将密封部件配置在外链节板、内链节板和衬套的突出部之间的状态的剖视图。另外，(a)表示i/H为0.5的情况，(b)表示i/H为0.6的情况，(c)表示i/H为0.7的情况。其中的余隙i是在密封链的使用状态下正规的余隙。另外，各图的涂黑部分表示接触压的大小及作用的位置，高度越高，接触压越大。另外，各图的上侧与外链节板的接触部对应，下侧与内链节板的接触部对应，左侧与衬套的突出部的接触部对应。因此，密封部件的截面的左上是第一唇部，右下是第二唇部，右上是第三唇部，左下是第四唇部。

图4的以往例的情况下，可知图的左上即第一唇部和外链节板之间的接触部的接触压因余隙i的减少即密封压缩量的增大而大幅度变化。另外，在正规的状态(c)下，在该部分，接触压高到某程度的位置极少，可知接触压的平均值低。由于该第一唇部和外链节板之间的接触部接近润滑剂被封入的轴承空间，所以是在防止润滑剂的漏出方面重要的部分。另外，通常，在密封部件和外链节板之间的接触部，在使用状态下发生滑动。由此，接触压过高时，链的弯折性恶化，并且在密封部件容易过早地产生磨损。而且，润滑剂容易漏出，链的寿命缩短。

因此，图4的以往例的情况下，在余隙是正规的状态下，由于第一唇部和外链节板之间的接触压小，所以润滑剂容易漏出。另一方面，在余隙变小的状态下，由于该部分的接触压过高，所以链的弯折性恶化，并且密封部件可能过早地磨损。尤其，如前所述，在链的偏置状态发生了的情况下，余隙变得不均匀，密封部件的密封压缩量也变化。由此，通过链的驱动，图的(a)～(c)的状态被反复，在图4的以往例的情况下，第一唇部和外链节板之间的接触压大幅度变化的情况被反复进行。

而图5的本实施方式的情况下，可知图的左上即第一唇部和外链节板之间的接触部的接触压因余隙i的减少即密封压缩量的增大产生的变化量小。另外，在正规的状态(c)下，可知在该部分，接触压高到某程度的位置多，接触压的平均值高。因此，图5的本实施方式的情况下，即使在余隙为正规的状态下，能够确保第一唇部和外链节板之间的接触压，并能够抑制润滑剂的漏出。另一方面，在余隙变小的状态下，也能够抑制该部分的接触压的上升，并能够抑制链的弯折性恶化以及密封部件过早磨损。因此，即使发生链的偏置状态，也能够不使第一唇部和外链节板之间的接触压的变化减少地长期维持稳定的链的驱动。

以下，对装入本实施方式的密封部件13的密封链11的耐久试验进行说明。此外，作为链使用JIS 50。另外，密封部件13的形状的尺寸关系如下。

A∶B＝1.5～1.7∶1

A∶H＝0.35～0.45∶1

C∶B＝1.2～1.4∶1

L∶B＝1.8～2.2∶1

L∶H＝0.4～0.6∶1

r₁∶H＝0.15～0.25∶1

r₂∶H＝0.12～0.2∶1

而且，将装入这样的形状的密封部件13的密封链11，如图6所示地，架设在齿数多的大链轮30和齿数少的小链轮31上，在赋予规定的拉伸张力T的状态下以规定转速旋转。另外，这些大链轮30和小链轮31如图7所示地以规定量δ偏置。试验条件如下。

大链轮30的齿数∶小链轮31的齿数＝43∶15

链拉伸张力T＝1.96kN

小链轮31的转速＝3500rpm

偏置量δ＝8mm

在这样的试验条件下旋转，对经过规定时间后的密封链11(本发明产品)的伸展进行测定。此外，试验是在常温常湿的屋内，每20小时进行供油，在不送风的条件下进行。另外，在相同的试验条件下，关于装入前述的图10(b)所示的以往例的密封部件的密封链(以往品)，也进行耐久试验。其试验结果如图8所示。图8表示密封链相对于驱动时间的伸长率，将以往产品的密封链的伸长率达到0.5％的时间作为100％。从该图8可知，本发明产品的情况与以往产品相比，能够使耐久性为2倍以上。

Claims

1.一种密封链，其特征在于，该密封链构成为：使衬套从内链节板位置起突出一部分，以包围该突出部且被夹持在内链节板和外链节板之间的方式配置环状的密封部件，

所述密封部件在自然状态下的截面为十字形状，并具有：中央基部；从该中央基部向内径方向延伸的第一唇部；从所述中央基部向外径方向延伸的第二唇部；以及从所述中央基部向左右方向延伸的第三及第四唇部，

在将所述第一唇部配置在所述衬套突出部前端和所述外链节板之间的状态下，使外链节板向接近内链节板的方向移动，所述密封部件通过基于与所述衬套突出部的接触所产生的转动力矩被扭转，变形成截面呈大致X字状并被夹持在所述内链节板和所述外链节板之间，其特征在于，

在自然状态下，所述第一唇部由球面或接近球面的曲面形成的截面圆形或接近圆形的形状构成，

所述第一及第二唇部各自的径向中间部的宽度分别比所述第三及第四唇部的宽度大，所述第一及第二唇部在所述径向基端部具有缩颈部，其宽度比所述径向中间部窄，并分别通过弯曲凹面使所述第一及第二唇部的左右方向的两侧面和所述第三及第四唇部的径向的两端面连续起来。

2.如权利要求1所述的密封链，其特征在于，在自然状态下，所述第一及第二唇部各自的径向基端部的宽度分别比所述第三及第四唇部的宽度大。

3.如权利要求1所述的密封链，其特征在于，所述第二唇部由球面或接近球面的曲面形成的截面圆形或接近圆形的形状构成，在自然状态下，所述第一及第二唇部关于在所述密封部件的截面中与径向正交的中心线，呈线对称地形成。

4.如权利要求2所述的密封链，其特征在于，所述第二唇部由球面或接近球面的曲面形成的截面圆形或接近圆形的形状构成，在自然状态下，所述第一及第二唇部关于在所述密封部件的截面中与径向正交的中心线，呈线对称地形成。

5.如权利要求1所述的密封链，其特征在于，在自然状态下，所述第一及第二唇部的宽度最大的部分的宽度是所述第三及第四唇部的宽度的1.5～1.7倍。

6.如权利要求2所述的密封链，其特征在于，在自然状态下，所述第一及第二唇部的宽度最大的部分的宽度是所述第三及第四唇部的宽度的1.5～1.7倍。

7.如权利要求3所述的密封链，其特征在于，在自然状态下，所述第一及第二唇部的宽度最大的部分的宽度是所述第三及第四唇部的宽度的1.5～1.7倍。

8.如权利要求4所述的密封链，其特征在于，在自然状态下，所述第一及第二唇部的宽度最大的部分的宽度是所述第三及第四唇部的宽度的1.5～1.7倍。

9.如权利要求1至8中任一项所述的密封链，其特征在于，在自然状态下，所述第一及第二唇部的缩颈部的弯曲凹面具有所述密封部件的左右方向的尺寸的0.12倍以上的曲率半径。