CN102135209B - 调温水嘴出水管及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明调温水嘴出水管及其制作方法，涉及家用水嘴的零件及其制作方法。本发明调温水嘴出水管，管状的本体整体弯曲并具有粗大的前端；该本体内部设有弯曲的水道连通后端的进水口和前端的出水口；该本体后端的外周设有卡头或外螺纹，并通过该卡头或外螺纹固定在输水架上；该本体的前端的外周设外螺纹或者该本体的前端的出水口设内螺纹，并通过该外螺纹或内螺纹承接出水盖；该本体前端出水口具有内凹的凹陷，该本体前端出水口的凹陷内具有向外凸起的环形密封凸缘；该本体用无毒且耐100℃高温的塑料材料整体一次性注塑成型，且在注塑成型过程中采用流体辅助成型方式形成中空的水道。解决了制造过程复杂和难以保证质量的问题。
Description
技术领域
本发明涉及家用水嘴的零件及其制作方法。
背景技术
一种现有家用调温水嘴(又称调温水龙头)的主体结构，如图1所示：H形的输水架40两侧分别有直立的第一进水管41和第二进水管42，第一进水管41的腰部和第二进水管42的腰部之间连通一根横管43。横管43中部的上表面前侧设有一个连接管431，该连接管431上设有卡口或内螺纹以便连接出水管300并使它连通于横管43。第一进水管41的上端设有第一调水阀(图1中未示出)，以调节第一进水管41中的水进入横管43及出水管300的流量。第二进水管42的上端设有第二调水阀(图1中未示出)，以调节第二进水管42中的水进入横管43和出水管300的流量。输水架40上安装了一个塑料或锌合金制成的外壳60。该外壳的底部罩住输水架40的第一进水管41腰部和第二进水管42腰部以及横管43。该外壳的中部和上部向前伸出罩住出水管300及安装在出水管300前端的出水盖50。该外壳的外表面作电镀或喷漆处理。
出水管300的本体整体弯曲并具有粗大的前端。该本体内部设有弯曲的水道连通前端的出水口和后端的进水口。而按照常规的注塑方法，不能用一次成型的方式靠抽除芯子的操作实现该本体内部这种弯曲的水道。
为此，只能按图2和图3所示，分三次用常规的注塑方法制造出塑料材质的调温水嘴出水管300″。请参看图2，先用常规的注塑方法在第一个注塑模具中制造出塑料材质的本体301″。本体301″整体弯曲，中部开出一个窗口，以设置水道306″弯曲的芯子。本体301″的前端302″粗大，外周设外螺纹303″，以便承接出水盖50。该本体301″前端302″的出水口304″具有内凹的凹陷。该本体301″内弯曲的水道306″连通前端302″的出水口304″和后端307″的进水口310″。该本体301″后端307″的外周设有卡头308″，以便通过卡头308″将其固定在输水架40的连接管431上。该本体301″后端307″的外周位于卡头308″后侧设有凹槽309″，以便安装密封圈。
为封闭本体301″上的窗口，另用常规的注塑方法在第二个注塑模具中制造出塑料材质的与上述窗口对应的侧盖320″，侧盖320″具有对应水道306″的内凹槽。将该本体301″放入第三个注塑模具的动模，将侧盖320″放入该注塑模具的定模中。合模后，侧盖320″盖在该本体301″的上述窗口处，通过向本体301″上述窗口与侧盖320″周边的间隙注塑，形成胶合条330″将本体301″与侧盖320″结合成一体，从而形成出水管300″内部封闭的水道306″。这种塑料材质的调温水嘴出水管制作过程需要的模具多，且工艺复杂、难以保证质量。
发明内容
本发明旨在提供一种制作过程简单、易于保证质量的调温水嘴出水管；进而提供该调温水嘴出水管的制作方法。
本发明的技术方案是：调温水嘴出水管，管状的本体整体弯曲并具有粗大的前端；该本体内部设有弯曲的水道连通后端的进水口和前端的出水口；该本体后端的外周设有卡头或外螺纹，并通过该卡头或外螺纹固定在输水架上；该本体的前端的外周设外螺纹或者该本体的前端的出水口设内螺纹，并通过该外螺纹或内螺纹承接出水盖；该本体前端出水口具有内凹的凹陷。该本体前端出水口的凹陷内具有向外凸起的环形密封凸缘；该本体用无毒且耐100℃高温的塑料材料整体一次性注塑成型，且在注塑成型过程中采用流体辅助成型方式形成中空的水道。
在优选的实施例中：所述环形密封凸缘的厚度为0.3-3毫米，高度为厚度的2-4倍；所述环形密封凸缘与所述本体前端出水口的凹陷内壁之间的距离为0.3-4.0毫米。
所述无毒且耐100℃高温的塑料材料为聚苯醚或聚苯硫醚或聚对苯二酰对苯二胺或聚砜中的任一种。
一种制作上述调温水嘴出水管的方法，包含的步骤有：
步骤A，在注塑模具内设置整体弯曲并具有粗大前端的本体的型腔，该型腔与该本体后端对应处延伸出溢料井；使设有气针的流体辅助型芯伸向所述型腔上与所述本体进水口对应的位置，该流体辅助型芯面向所述型腔的端头呈至少三个台阶的阶梯轴状且该阶梯轴大端第二个台阶的根部开有环形槽；
步骤B，向所述注塑模具的型腔内注入融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料，直至所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料注满所述的型腔并到达所述的溢料井；
步骤C，在所述型腔内融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料靠近所述型腔壁的部分硬化的同时，所述流体辅助型芯阶梯轴大端第二个台阶根部环形槽内所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料硬化形成所述的环形密封凸缘；通过所述的流体辅助型芯和所述的气针向所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料注入高压氮气或高压流体，使该融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料内部挤出连通所述本体后端进水口和前端出水口的弯曲的水道，所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料被高压氮气或高压流体挤出的部分进入所述的溢料井；
步骤D，打开所述的注塑模具，取下所述的流体辅助型芯并取出所述型腔内的本体毛坯；
步骤E，从所述本体毛坯后端去除所述溢料井内硬化的无毒且耐100℃高温的塑料材料残存物。
在推荐的实施例中，所述高压氮气或高压流体的最高压力为1500-3000Bar。按上述参数进行选择可以保证本体的前端及后端可以形成细密的螺纹。
进而，为使本体后端进水口的直径与水道的直径保持一致：所述的步骤A中，注塑模具内型腔与该本体后端对应处依次延伸出外径先小后大的锥型延长段和溢料井；所述的步骤B中，所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料注满所述的型腔和锥型延长段并到达所述的溢料井；所述的步骤C中，高压氮气或高压流体使该融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料内部挤出连通所述本体后端进水口和前端出水口及所述锥型延长段内部的弯曲的水道；所述的步骤E中，从所述本体毛坯后端去除所述锥型延长段和所述溢料井内硬化的无毒且耐100℃高温的塑料材料残存物。
第二种制作上述调温水嘴出水管的方法，包含的步骤有：
步骤H，在注塑模具内设置整体弯曲并具有粗大前端的本体的型腔，该型腔与该本体后端对应处延伸出一个与汽缸活塞杆相配合的溢料槽；使设有气针的流体辅助型芯伸向所述型腔上与所述本体进水口对应的位置，该流体辅助型芯面向所述型腔的端头呈至少三个台阶的阶梯轴状且该阶梯轴大端第二个台阶的根部开有环形槽；
步骤I，使汽缸活塞杆封闭所述溢料槽；向所述注塑模具的型腔内注入融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料，直至所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料注满所述的型腔并到达所述的溢料槽内汽缸活塞杆的端面；
步骤J，在所述型腔内融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料靠近所述型腔壁的部分硬化的同时，所述流体辅助型芯阶梯轴大端第二个台阶根部环形槽内所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料硬化形成所述的环形密封凸缘；通过所述的流体辅助型芯和所述的气针向所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料注入高压氮气或高压流体，并使所述汽缸活塞杆沿所述溢料槽向外移动直至退出所述溢料槽，使该融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料内部挤出连通所述本体后端进水口和前端出水口的弯曲的水道，所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料被高压氮气或高压流体挤出的部分进入所述的溢料槽；
步骤K，打开所述的注塑模具，取下所述的流体辅助型芯并取出所述型腔内的本体毛坯；
步骤L，从所述本体毛坯后端去除所述溢料槽内硬化的无毒且耐100℃高温的塑料材料残存物。
在推荐的实施例中，所述高压氮气或高压流体的最高压力为1500-3000Bar。
第三种制作上述调温水嘴出水管的方法，包含的步骤有：
步骤M，在注塑模具内设置整体弯曲并具有粗大前端的本体的型腔，该型腔与该本体后端对应处依次延伸出外径先小后大的锥型延长段、溢料槽和溢料井，其中溢料槽的轴线偏离锥型延长段和溢料井的轴线且溢料槽与汽缸活塞杆相配合；使设有气针的流体辅助型芯伸向所述型腔上与所述本体进水口对应的位置，该流体辅助型芯面向所述型腔的端头呈至少三个台阶的阶梯轴状且该阶梯轴大端第二个台阶的根部开有环形槽；
步骤N，使汽缸活塞杆封闭所述溢料槽；向所述注塑模具的型腔内注入融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料，直至所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料注满所述的型腔和锥型延长段并到达所述的溢料槽内汽缸活塞杆的外周面；
步骤O，在所述型腔内融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料靠近所述型腔壁的部分硬化的同时，所述流体辅助型芯阶梯轴大端第二个台阶根部环形槽内所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料硬化形成所述的环形密封凸缘；通过所述的流体辅助型芯和所述的气针向所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料注入高压氮气或高压流体，并使所述汽缸活塞杆沿所述溢料槽向外移动直至退出所述溢料槽，使该融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料内部挤出连通所述本体后端进水口和前端出水口及锥型延长段的弯曲的水道，所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料被高压氮气或高压流体挤出的部分进入所述的溢料槽和溢料井；
步骤P，打开所述的注塑模具，取下所述的流体辅助型芯并取出所述型腔内的本体毛坯；
步骤Q，从所述本体毛坯后端去除所述锥型延长段、所述溢料槽和所述溢料井内硬化的无毒且耐100℃高温的塑料材料残存物。
在推荐的实施例中，所述高压氮气或高压流体的最高压力为1500-3000Bar。
本发明调温水嘴出水管用无毒且耐100℃高温的塑料材料制成，保证符合食品安全规定和耐用性。该调温水嘴出水管用流体辅助注塑成型的方法制造，较常规的注塑方法制造调温水嘴出水管使用的注塑模具由三副减少到一副，工艺步骤相应减少；生产效率大幅度提高、成品率大幅度提高而加工成本大为降低。本发明调温水嘴出水管完全可以适应市场对高质量、低价格的要求。本发明调温水嘴出水管在本体前端出水口的凹陷内设置向外凸起的环形密封凸缘，解决了注入高压氮气或高压流体时该高压氮气或高压流体从注塑模具的缝隙中跑掉的问题，迫使注入的高压氮气或高压流体在型腔中融化无毒且耐100℃高温的塑料材料内部只能向溢料槽前进，从而挤出连通本体后端进水口和前端出水口甚至锥型延长段内部的弯曲的水道。在注塑模具上设置与溢料槽相配合的的汽缸活塞杆，来控制注入高压氮气或高压流体时型腔内融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料的压力，可以保证本体前端的外周可以形成细密的螺纹，以及在该本体后端形成表面光滑的凹槽。从而稳定地保证了产品的质量。在注塑模具的型腔末端设锥型延长段，使本体后端进水口的直径与水道的直径保持一致，从本体毛坯后端去除溢料井内硬化的无毒且耐100℃高温的塑料材料残存物后得到的产品就无需对进水口进行扩孔处理。
附图说明
图1为现有家用调温水嘴的主体结构示意图。
图2为现有塑料材质的调温水嘴出水管的生产过程中三个组成部分的立体结构示意图。
图3为现有塑料材质的调温水嘴出水管的立体结构示意图。
图4为本发明调温水嘴出水管一个实施例在注塑加工时的示意图。
图5为本发明调温水嘴出水管一个实施例在气辅成型加工时的示意图。
图6为本发明调温水嘴出水管一个实施例毛坯的剖面结构示意图。
图7为本发明调温水嘴出水管一个实施例的剖面结构示意图。
图8为本发明调温水嘴出水管第二个实施例在注塑加工时的示意图。
图9为本发明调温水嘴出水管第二个实施例在气辅成型加工时的示意图。
图10为本发明调温水嘴出水管第二个实施例毛坯的剖面结构示意图。
图11为本发明调温水嘴出水管第二个实施例及去除物的剖面结构示意图。
图12为本发明调温水嘴出水管第三个实施例在注塑加工时的示意图。
图13为本发明调温水嘴出水管第三个实施例在气辅成型加工时的示意图。
图14为本发明调温水嘴出水管第三个实施例毛坯的剖面结构示意图。
图15为本发明调温水嘴出水管第三个实施例及去除物的剖面结构示意图。
具体实施方式
一、实施例一
一个采用本发明调温水嘴出水管的调温水嘴的主体结构，如图1所示：H形的输水架40两侧分别有直立的第一进水管41和第二进水管42，第一进水管41的腰部和第二进水管42的腰部之间连通一根横管43。横管43中部的上表面前侧设有一个连接管431，该连接管431上设有卡口或内螺纹以便连接出水管300并使它连通于横管43。第一进水管41的上端设有第一调水阀(图1中未示出)，以调节第一进水管41中的水进入横管43及出水管300的流量。第二进水管42的上端设有第二调水阀(图1中未示出)，以调节第二进水管42中的水进入横管43和出水管300的流量。输水架40上安装了一个塑料或锌合金制成的外壳60。该外壳的底部罩住输水架40的第一进水管41腰部和第二进水管42腰部以及横管43。该外壳的中部和上部向前伸出罩住出水管300及安装在出水管300前端的出水盖50。该外壳的外表面作电镀或喷漆处理。
出水管300的结构，请参看图7：管状的本体301用聚苯醚(PPO)或聚苯硫醚(PPS)或聚对苯二酰对苯二胺(PPA)或聚砜(PSU)中的任一种耐100℃高温、无毒且水解性能好的塑料材料制成。以下用聚苯醚为例进行说明，聚苯硫醚或聚对苯二酰对苯二胺或聚砜等其他塑料材料的情形与此类同，不再赘述。
聚苯醚制成的本体301整体弯曲并具有粗大的前端302。该本体301的前端302的外周设外螺纹303，以便承接出水盖50。当然，也可在该本体301前端302的出水口304设内螺纹，来承接出水盖50。该本体301前端302的出水口304具有内凹的凹陷，且该凹陷内具有向外凸起的环形密封凸缘305。该本体301内部设有弯曲的水道306连通前端302的出水口304和后端307的进水口310。该本体301后端307的外周设有卡头308，以便通过卡头308固定在输水架40的连接管431上。当然，也可在该本体301后端307的外周设有外螺纹，以便通过外螺纹固定在输水架40横管43的连接管431上。该本体301后端307的外周位于卡头308后侧设有凹槽309，以便安装密封圈。
本体301内部水道306的直径为3.5-6.5毫米，通常情况下，水道306的直径为4.0毫米就可以满足日常对水流量的需要。本体301在水道306周围的壁厚为1.5-2.5毫米，愈厚则耐用性愈好但成本也相应提高。
本体301前端302出水口304处的环形密封凸缘305是为防止生产过程中注入高压氮气或高压流体时，高压氮气或高压流体从模具的缝隙中跑掉而设置的。环形密封凸缘305的厚度为0.3-3毫米，以1.0毫米为佳；环形密封凸缘305的高度为厚度的2-4倍。环形密封凸缘305与本体301前端302出水口304的凹陷内壁之间的距离为0.3-4.0毫米，以0.75毫米为佳。
制作上述出水管300的方法，请参看图4-图7：
首先请看图4，在带有右抽芯滑块机构200、左抽芯滑块机构200′的平开型注塑模具100的定模和动模内相对地设置整体弯曲并具有粗大前端的本体301、300′的右型腔102、左型腔102′。注塑的主流道101向右延伸的右进浇口1011设在右型腔102与本体301前端302的对应处，主流道101向左延伸的左进浇口1011′设在左型腔102′与本体301′前端302′的对应处。右型腔102与本体301后端307对应处依次延伸出外径先小后大的右锥型延长段103右溢料井104。左型腔102′与本体301′后端307′对应处依次延伸出外径先小后大的左锥型延长段103′和左溢料井104′。
右抽芯滑块机构200上设有右进气管接头201和右进气管道202。右抽芯滑块机构200的左侧位于右进气管道202出气端的周围设置高压密封圈203。
设置在右抽芯滑块机构200左侧的右压板204与右流体辅助型芯205固定安装在一起。右流体辅助型芯205的中轴线上开有通孔，该通孔中设有右气针206。右流体辅助型芯面205的左端头呈具有三个台阶的阶梯轴状且该阶梯轴大端第二个台阶的根部开有环形槽。右气针206经右进气管道202连通右进气管接头201。
左抽芯滑块机构200′上设有左进气管接头201′和左进气管道202′。左抽芯滑块机构200′的右侧位于左进气管道202′出气端的周围设置高压密封圈203′。
设置在左抽芯滑块机构200′右侧的左压板204′与左流体辅助型芯205′固定安装在一起。左流体辅助型芯205′的中轴线上开有通孔，该通孔中设有左气针206′。左流体辅助型芯面205′的右端头呈具有三个台阶的阶梯轴状且该阶梯轴大端第二个台阶的根部开有环形槽。左气针206′经左进气管道202′连通左进气管接头201′。
注塑模具100合模前，将设有右气针206的右流体辅助型芯205放在注塑模具100内，使右流体辅助型芯205的阶梯轴小端伸向右型腔102上与本体301前端302进水口对应的位置；将设有左气针206′的左流体辅助型芯205′放在注塑模具100内，使左流体辅助型芯205′的阶梯轴小端伸向左型腔102′上与本体301′前端302′进水口对应的位置。
注塑模具100合模的过程中，右抽芯滑块机构200向左移动，最终右抽芯滑块机构200的左端面抵靠于右压板204的右端面；高压密封圈203保证了右进气管道202与右气针206对接处不会发生泄露。同时，左抽芯滑块机构200′向右移动，最终左抽芯滑块机构200′的右端面抵靠于左压板204′的左端面；高压密封圈203′保证了左进气管道202′与左气针206′对接处不会发生泄露。
注塑模具100合模后，通过右进浇口1011向注塑模具100的右型腔102内注入融化的聚苯醚，直至融化的聚苯醚注满右型腔102和右锥型延长段103并到达右溢料井104；与此同时，通过左进浇口1011′向注塑模具100的左型腔102′内注入融化的聚苯醚，直至融化的聚苯醚注满左型腔102′和左锥型延长段103′并到达左溢料井104′。
请看图5，在注塑模具100的右型腔102和左型腔102′内融化的聚苯醚靠近本型腔壁的部分硬化的同时，右流体辅助型芯205阶梯轴大端第二个台阶根部环形槽内融化的聚苯醚硬化形成环形密封凸缘；与此同时，左流体辅助型芯205′阶梯轴大端第二个台阶根部环形槽内融化的聚苯醚也硬化形成环形密封凸缘。由右进气管接头201经右进气管道202通过右流体辅助型芯205和右气针206向右型腔102内融化的聚苯醚注入最高压力为1500-3000Bar的高压氮气或高压流体，由于右流体辅助型芯205阶梯轴大端处的环形密封凸缘可有效地防止高压氮气或高压流体从注塑模具100定模和动模之间的缝隙中跑掉，从而该高压氮气或高压流体迫使该融化的聚苯醚内部挤出连通本体301后端307进水口、前端302出水口和锥型延长段330内部的弯曲的水道306，其中水道306的直径在锥型延长段330内逐渐向右溢料井104底部缩小；上述融化的聚苯醚被高压氮气或高压流体挤出的部分进入右溢料井104，并在右溢料井104中硬化为聚苯醚残存物340。最高压力为1500-3000Bar的高压氮气或高压流体控制右型腔102内融化的聚苯醚的压力，以保证本体301前端302的外周可以形成细密的外螺纹303，以及在该本体301后端307形成表面光滑的凹槽309。
同时，由左进气管接头201′经左进气管道202′通过左流体辅助型芯205′和左气针206′向左型腔102′内融化的聚苯醚注入最高压力为1500-3000Bar的高压氮气或高压流体，由于左流体辅助型芯205′阶梯轴大端处的环形密封凸缘可有效地防止高压氮气或高压流体从注塑模具100定模和动模之间的缝隙中跑掉，从而该高压氮气或高压流体迫使该融化的聚苯醚内部挤出连通本体301′后端307′进水口、前端302′出水口和锥型延长段330′内部的弯曲的水道306′，其中水道306′的直径在锥型延长段330′内逐渐向左溢料井104′底部缩小；上述融化的聚苯醚被高压氮气或高压流体挤出的部分进入左溢料井104′，并在左溢料井105′中硬化为聚苯醚残存物340′。最高压力为1500-3000Bar的高压氮气或高压流体控制左型腔102′内融化的聚苯醚的压力，以保证本体301′前端302′的外周可以形成细密的外螺纹，以及在该本体301′后端307′形成表面光滑的凹槽。
待注塑模具100右型腔102内本体301的毛坯和左型腔102′内本体301′的毛坯冷却硬化后，使右抽芯滑块机构200向右移动，最终右抽芯滑块机构200的左端面远离右压板204的右端面；同时，左抽芯滑块机构200′向左移动，最终左抽芯滑块机构200′的右端面远离左压板204′的左端面。
然后，打开注塑模具100，取下右流体辅助型芯205并取出右型腔102内的本体301毛坯；取下左流体辅助型芯205′并取出左型腔102′内的本体301′毛坯。
下面以本体301毛坯为例说明最后的处理，请看图6。从本体301毛坯后端307沿锥型延长段330的外径最小处去除右锥型延长段内硬化的聚苯醚残存物330和右溢料井内硬化的聚苯醚残存物340。得到完整的产品本体301，请参看图7。本体301的水道306表面光滑，不会像常规的注塑方法那样留有芯子和胶合条的痕迹。对本体301′毛坯的处理与此相同，不再赘述。
二、实施例二
本发明调温水嘴出水管的第二个实施例，使用方式与第一个实施例相同，不再赘述。本实施例出水管601的结构请参看图11：管状的本体601用聚苯醚(PPO)或聚苯硫醚(PPS)或聚对苯二酰对苯二胺(PPA)或聚砜(PSU)中的任一种耐100℃高温、无毒且水解性能好的塑料材料制成。以下用聚苯硫醚为例进行说明，聚苯醚或聚对苯二酰对苯二胺或聚砜等其他塑料材料的情形与此类同，不再赘述。
聚苯硫醚制成的本体601整体弯曲并具有粗大的前端602。该本体601的前端602的外周设外螺纹603，以便通过外螺纹603承接出水盖50。当然，也可在该本体601前端602的出水口604设内螺纹，通过该内螺纹来承接出水盖50。该本体601前端602的出水口604具有内凹的凹陷，且该凹陷内具有向外凸起的环形密封凸缘605。该本体601内部设有弯曲的水道606连通前端602的出水口604和后端607的进水口610。该本体601后端607的外周设有卡头608，以便通过卡头608固定在输水架40的连接管431上。当然，也可在该本体601后端607的外周设有外螺纹，以便通过该外螺纹将其固定在输水架40横管43的连接管431上。该本体601后端607的外周位于卡头608后侧设有凹槽609，以便安装密封圈。
本体601内部水道606的直径为3.5-6.5毫米，通常情况下，水道606的直径为4.0毫米就可以满足日常对水流量的需要。本体601在水道606周围的壁厚为1.5-2.5毫米，愈厚则耐用性愈好但成本也相应提高。
本体601前端602出水口604处的环形密封凸缘605是为防止生产过程中注入高压氮气或高压流体时，高压氮气或高压流体从模具的缝隙中跑掉而设置的。环形密封凸缘605的厚度为0.3-3毫米，以1.0毫米为佳；环形密封凸缘605的高度为厚度的2-4倍。环形密封凸缘605与本体601前端602出水口604的凹陷内壁之间的距离为0.3-4.0毫米，以0.75毫米为佳。
制作上述出水管600的方法，请参看图8-图11：
首先请看图8，在带有右抽芯滑块机构500、左抽芯滑块机构500′的平开型注塑模具400的定模和动模内相对地设置整体弯曲并具有粗大前端的本体601、601′的右型腔402、左型腔402′。注塑的主流道401向右延伸的右进浇口4011设在右型腔402与本体601前端602的对应处，主流道401向左延伸的左进浇口4011′设在左型腔402′与本体601′前端602′的对应处。右型腔402与本体601后端607对应处延伸出一个与右汽缸404的活塞杆405相配合的右溢料槽403。左型腔402′与本体601′后端607′对应处延伸出一个与左汽缸404′的活塞杆405′相配合的左溢料槽403′。
右抽芯滑块机构500上设有右进气管接头501和右进气管道502。右抽芯滑块机构500的左侧位于右进气管道502出气端的周围设置高压密封圈503。
设置在右抽芯滑块机构500左侧的右压板504与右流体辅助型芯505固定安装在一起。右流体辅助型芯205的中轴线上开有通孔，该通孔中设有右气针206。右流体辅助型芯面505的左端头呈具有三个台阶的阶梯轴状且该阶梯轴大端第二个台阶的根部开有环形槽。右气针506经右进气管道502连通右进气管接头501。
左抽芯滑块机构500′上设有左进气管接头501′和左进气管道502′。左抽芯滑块机构500′的右侧位于左进气管道502′出气端的周围设置高压密封圈503′。
设置在左抽芯滑块机构500′右侧的左压板504′与左流体辅助型芯505′固定安装在一起。左流体辅助型芯505′的中轴线上开有通孔，该通孔中设有左气针506′。左流体辅助型芯面505′的右端头呈具有三个台阶的阶梯轴状且该阶梯轴大端第二个台阶的根部开有环形槽。左气针506′经左进气管道502′连通左进气管接头501′。
注塑模具400合模前，将设有右气针506的右流体辅助型芯505放在注塑模具400内，使右流体辅助型芯505的阶梯轴小端伸向右型腔402上与本体601前端602进水口对应的位置；将设有左气针506′的左流体辅助型芯505′放在注塑模具400内，使左流体辅助型芯505′的阶梯轴小端伸向左型腔402′上与本体601′前端602′进水口对应的位置。
注塑模具400合模的过程中，右抽芯滑块机构500向左移动，最终右抽芯滑块机构500的左端面抵靠于右压板504的右端面；高压密封圈503保证了右进气管道502与右气针506对接处不会发生泄露。同时，左抽芯滑块机构500′向右移动，最终左抽芯滑块机构500′的右端面抵靠于左压板504′的左端面；高压密封圈503′保证了左进气管道502′与左气针506′对接处不会发生泄露。
注塑模具400合模后，使右汽缸404的活塞杆405封闭右溢料槽403；使左汽缸404′的活塞杆405′封闭左溢料槽403′。然后；通过右进浇口4011向注塑模具400的右型腔402内注入融化的聚苯硫醚，直至融化的聚苯硫醚注满右型腔402并到达到达右溢料槽403内右汽缸404的活塞杆405的端面。与此同时，通过左进浇口4011′向注塑模具400的左型腔402′内注入融化的聚苯硫醚，直至融化的聚苯硫醚注满左型腔402′并到达左溢料槽403′内左汽缸404′的活塞杆405′的端面。
请看图8，在注塑模具400的右型腔402和左型腔402′内融化的聚苯硫醚靠近本型腔壁的部分硬化的同时，右流体辅助型芯505阶梯轴大端第二个台阶根部环形槽内融化的聚苯硫醚硬化形成环形密封凸缘；与此同时，左流体辅助型芯505′阶梯轴大端第二个台阶根部环形槽内融化的聚苯硫醚也硬化形成环形密封凸缘。由右进气管接头501经右进气管道502通过右流体辅助型芯505和右气针506向右型腔402内融化的聚苯硫醚注入最高压力为1500-3000Bar的高压氮气或高压流体，并使右汽缸404的活塞杆405沿右溢料槽403向外移动直至退出右溢料槽403。由于右流体辅助型芯505阶梯轴大端处的环形密封凸缘可有效地防止高压氮气或高压流体从注塑模具400定模和动模之间的缝隙中跑掉，从而该高压氮气或高压流体迫使该融化的聚苯硫醚内部挤出连通本体601后端607进水口和前端602出水口的弯曲的水道606，上述融化的聚苯硫醚被高压氮气或高压流体挤出的部分进入右溢料槽403，并在右溢料槽403中硬化为聚苯硫醚残存物630。右汽缸404的活塞杆405控制注入高压氮气或高压流体时右型腔402内融化的聚苯硫醚的压力，以保证本体601前端602的外周可以形成细密的外螺纹603。
同时，由左进气管接头501′经左进气管道502′通过左流体辅助型芯505′和左气针506′向左型腔402′内融化的聚苯硫醚注入最高压力为1500-3000Bar的高压氮气或高压流体，并使左汽缸404′的活塞杆405′沿左溢料槽403′向外移动直至退出左溢料槽403′。由于左流体辅助型芯505′阶梯轴大端处的环形密封凸缘可有效地防止高压氮气或高压流体从注塑模具400定模和动模之间的缝隙中跑掉，从而该高压氮气或高压流体迫使该融化的聚苯硫醚内部挤出连通本体601′后端607′进水口和前端602′出水口的弯曲的水道606′；上述融化的聚苯硫醚被高压氮气或高压流体挤出的部分进入左溢料槽403′，并在溢料槽403′中硬化为聚苯硫醚残存物630′。左汽缸404′的活塞杆405′控制注入高压氮气或高压流体时左型腔402′内融化的聚苯硫醚的压力，以保证本体601′前端的外周可以形成细密的外螺纹。
待注塑模具400右型腔402内本体601的毛坯和左型腔402′内本体601′的毛坯冷却硬化后，使右抽芯滑块机构500向右移动，最终右抽芯滑块机构500的左端面远离右压板504的右端面；同时，左抽芯滑块机构500′向左移动，最终左抽芯滑块机构500′的右端面远离左压板504′的左端面。
然后，打开注塑模具400，取下右流体辅助型芯505并取出右型腔402内的本体601毛坯。本体601毛坯的结构，请看图9。取下左流体辅助型芯505′并取出左型腔402′内的本体601′毛坯。
下面以本体601毛坯为例说明最后的处理，请看图10。从本体601毛坯后端607去除右溢料槽403内硬化的聚苯硫醚残存物630，然后在本体601后端607的进水口610进行倒角处理。得到完整的产品本体601。本体601的水道606表面光滑，不会像常规的注塑方法那样留有芯子和胶合条的痕迹。
对本体601′毛坯的处理方式与对本体601毛坯的处理方式完全相同，不再赘述。
三、实施例三
本发明调温水嘴出水管的第三个实施例，使用方式与第一个实施例相同。本实施例出水管900的结构请参看图15：管状的本体901用聚苯醚(PPO)或聚苯硫醚(PPS)或聚对苯二酰对苯二胺(PPA)或聚砜(PSU)中的任一种耐100℃高温、无毒且水解性能好的塑料材料制成。以下用聚对苯二酰对苯二胺为例进行说明，聚苯醚或聚苯硫醚或聚砜等其他塑料材料的情形与此类同，不再赘述。
聚对苯二酰对苯二胺制成的本体901整体弯曲并具有粗大的前端902。该本体901的前端902的外周设外螺纹903，以便通过外螺纹903承接出水盖50。当然，也可在该本体901前端902的出水口904设内螺纹，通过该内螺纹来承接出水盖50。该本体901前端902的出水口904具有内凹的凹陷，且该凹陷内具有向外凸起的环形密封凸缘905。该本体901内部设有弯曲的水道906连通前端902的出水口904和后端907的进水口910。该本体901后端907的外周设有卡头908，以便通过卡头908将其固定在输水架40的连接管431上。当然，也可在该本体901后端907的外周设有外螺纹，以便通过该外螺纹将其固定在输水架40横管43的连接管431上。该本体901后端907的外周位于卡头908后侧设有凹槽909，以便安装密封圈。
本体901内部水道906的直径为3.5-6.5毫米，通常情况下，水道906的直径为4.0毫米就可以满足日常对水流量的需要。本体901在水道906周围的壁厚为1.5-2.5毫米，愈厚则耐用性愈好但成本也相应提高。
本体901前端902出水口904处的环形密封凸缘905是为防止生产过程中注入高压氮气或高压流体时，高压氮气或高压流体从模具的缝隙中跑掉而设置的。环形密封凸缘905的厚度为0.3-3毫米，以1.0毫米为佳；环形密封凸缘905的高度为厚度的2-4倍。环形密封凸缘905与本体901前端902出水口904的凹陷内壁之间的距离为0.3-4.0毫米，以0.75毫米为佳。
制作上述出水管900的方法，请参看图12-图15：
首先请看图12，在带有右抽芯滑块机构800、左抽芯滑块机构800′的平开型注塑模具700的定模和动模内相对地设置整体弯曲并具有粗大前端的本体901、901′的右型腔702、左型腔702′。注塑的主流道701向右延伸的右进浇口7011设在右型腔702与本体901前端902的对应处，主流道701向左延伸的左进浇口7011′设在左型腔702′与本体901′前端902′的对应处。右型腔702与本体901后端907对应处依次延伸出外径先小后大的右锥型延长段703、右溢料槽707和右溢料井708。其中，右溢料槽707的轴线垂直于右锥型延长段703和右溢料井708的轴线且右溢料槽707与右汽缸704的活塞杆705相配合；当然，右溢料槽707的轴线偏离右锥型延长段703和右溢料井708的轴线也行。左型腔702′与本体901′后端907′对应处依次延伸出外径先小后大的左锥型延长段703′、左溢料槽707′和左溢料井708′。其中，左溢料槽707′的轴线垂直于左锥型延长段703′和左溢料井708′的轴线且左溢料槽707′与左汽缸704′的活塞杆705′相配合；当然，左溢料槽707′的轴线偏离左锥型延长段703′和左溢料井708′的轴线也行。
右抽芯滑块机构800上设有右进气管接头801和右进气管道802。右抽芯滑块机构800的左侧位于右进气管道802出气端的周围设置高压密封圈803。
设置在右抽芯滑块机构800左侧的右压板804与右流体辅助型芯805固定安装在一起。右流体辅助型芯805的中轴线上开有通孔，该通孔中设有右气针806。右流体辅助型芯面805的左端头呈具有三个台阶的阶梯轴状且该阶梯轴大端第二个台阶的根部开有环形槽。右气针806经右进气管道802连通右进气管接头801。
左抽芯滑块机构800′上设有左进气管接头801′和左进气管道802′。左抽芯滑块机构800′的右侧位于左进气管道802′出气端的周围设置高压密封圈803′。
设置在左抽芯滑块机构800′右侧的左压板804′与左流体辅助型芯805′固定安装在一起。左流体辅助型芯805′的中轴线上开有通孔，该通孔中设有左气针806′。左流体辅助型芯面805′的右端头呈具有三个台阶的阶梯轴状且该阶梯轴大端第二个台阶的根部开有环形槽。左气针806′经左进气管道802′连通左进气管接头801′。
注塑模具700合模前，将设有右气针806的右流体辅助型芯805放在注塑模具700内，使右流体辅助型芯805的阶梯轴小端伸向右型腔702上与本体901前端902进水口对应的位置；将设有左气针806′的左流体辅助型芯805′放在注塑模具700内，使左流体辅助型芯805′的阶梯轴小端伸向左型腔702′上与本体901′前端902′进水口对应的位置。
注塑模具700合模的过程中，右抽芯滑块机构800向左移动，最终右抽芯滑块机构800的左端面抵靠于右压板804的右端面；高压密封圈803保证了右进气管道802与右气针806对接处不会发生泄露。同时，左抽芯滑块机构800′向右移动，最终左抽芯滑块机构800′的右端面抵靠于左压板804′的左端面；高压密封圈803′保证了左进气管道802′与左气针806′对接处不会发生泄露。
注塑模具100合模后，使右汽缸704的活塞杆705封闭右溢料槽707；使左汽缸704′的活塞杆705′封闭左溢料槽707′。从主流道701通过右进浇口7011向注塑模具700的右型腔702内注入融化的聚对苯二酰对苯二胺，直至融化的聚对苯二酰对苯二胺注满右型腔702和右锥型延长段703并到达右溢料槽707内右汽缸704的活塞杆705的外周面；与此同时，通过左进浇口7011′向注塑模具700的左型腔702′内注入融化的聚对苯二酰对苯二胺，直至融化的聚对苯二酰对苯二胺注满左型腔702′和左锥型延长段703′并到达左溢料槽707′内左汽缸704′的活塞杆705′的外周面。
请看图13：在注塑模具700的右型腔702和左型腔702′内融化的聚对苯二酰对苯二胺靠近本型腔壁的部分硬化的同时，右流体辅助型芯805阶梯轴大端第二个台阶根部环形槽内融化的聚对苯二酰对苯二胺硬化形成环形密封凸缘；与此同时，左流体辅助型芯805′阶梯轴大端第二个台阶根部环形槽内融化的聚对苯二酰对苯二胺也硬化形成环形密封凸缘。由右进气管接头801经右进气管道802通过右流体辅助型芯805和右气针806向右型腔702内融化的聚对苯二酰对苯二胺注入最高压力为1500-3000Bar的高压氮气或高压流体，并使右汽缸704的活塞杆705沿右溢料槽707向外移动直至退出右溢料槽707。由于右流体辅助型芯805阶梯轴大端处的环形密封凸缘可有效地防止高压氮气或高压流体从注塑模具700定模和动模之间的缝隙中跑掉，从而该高压氮气或高压流体迫使该融化的聚对苯二酰对苯二胺内部挤出连通本体901后端907进水口和前端902出水口以及右锥型延长段703内部的弯曲的水道906，其中水道906的直径在右锥型延长段903内逐渐向右溢料槽707处缩小；上述融化的聚对苯二酰对苯二胺被高压氮气或高压流体挤出的部分经右溢料槽707进入右溢料井708，并在右溢料槽707和右溢料井708中硬化为聚对苯二酰对苯二胺残存物940、950。右汽缸704的活塞杆705控制注入高压氮气或高压流体时右型腔702内融化的聚对苯二酰对苯二胺的压力，以保证本体901前端902的外周可以形成细密的外螺纹903，以及在该本体901后端907形成表面光滑的凹槽909。
同时，由左进气管接头801′经左进气管道802′通过左流体辅助型芯805′和左气针806′向左型腔702′内融化的聚对苯二酰对苯二胺注入150-3000Bar的高压氮气或高压流体，并使左汽缸704′的活塞杆705′沿左溢料槽707′向外移动直至退出左溢料槽707′。由于左流体辅助型芯805′阶梯轴大端处的环形密封凸缘可有效地防止高压氮气或高压流体从注塑模具700定模和动模之间的缝隙中跑掉，从而该高压氮气或高压流体迫使该融化的聚对苯二酰对苯二胺内部挤出连通本体901′后端907′进水口和前端902′出水口以及左锥型延长段703′内部的弯曲的水道906′，其中水道906′的直径在左锥型延长段703′内逐渐向左溢料槽707′处缩小；上述融化的聚对苯二酰对苯二胺被高压氮气或高压流体挤出的部分经左溢料槽707′进入左溢料井708′，并在左溢料槽707′和左溢料井708′中硬化为聚对苯二酰对苯二胺残存物940′、950′。左汽缸704′的活塞杆705′控制注入高压氮气或高压流体时右型腔702′内融化的聚对苯二酰对苯二胺的压力，以保证本体901′前端902′的外周可以形成细密的外螺纹，以及在该本体901′后端907′形成表面光滑的凹槽。
待注塑模具700右型腔702内本体901的毛坯和左型腔702′内本体901′的毛坯冷却硬化后，使右抽芯滑块机构800向右移动，最终右抽芯滑块机构800的左端面远离右压板804的右端面；同时，左抽芯滑块机构800′向左移动，最终左抽芯滑块机构800′的右端面远离左压板804′的左端面。
然后，打开注塑模具700，取下右流体辅助型芯805并取出右型腔702内的本体901毛坯；本体601毛坯的结构，请看图13。取下左流体辅助型芯805′并取出左型腔702′内的本体901′毛坯。
下面以本体901毛坯为例说明最后的处理，请看图14。从本体901毛坯后端907沿锥型延长段930的外径最小处去除锥型延长段内硬化的聚对苯二酰对苯二胺残存物930、右溢料槽内硬化的聚对苯二酰对苯二胺残存物940和右溢料井内硬化的聚对苯二酰对苯二胺残存物950，然后在本体901后端907的进水口910进行倒角处理。得到完整的产品本体901，请参看图15。本体901的水道906表面光滑，不会像常规的注塑方法那样留有芯子和胶合条的痕迹。对本体901′毛坯的处理与此相同，不再赘述。
以上所述，仅为本发明较佳实施例，不以此限定本发明实施的范围，依本发明的技术方案及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应属于本发明涵盖的范围。
Claims (7)
1.调温水嘴出水管的制作方法，该调温水嘴出水管，管状的本体整体弯曲并具有粗大的前端；该本体内部设有弯曲的水道连通后端的进水口和前端的出水口；该本体后端的外周设有卡头或外螺纹，并通过该卡头或外螺纹固定在输水架上；该本体的前端的外周设外螺纹或者该本体的前端的出水口设内螺纹，并通过该外螺纹或内螺纹承接出水盖；该本体前端出水口具有内凹的凹陷；该本体前端出水口的凹陷内具有向外凸起的环形密封凸缘；该本体用无毒且耐100℃高温的塑料材料整体一次性注塑成型，且在注塑成型过程中采用流体辅助成型方式形成中空的水道，该方法包含的步骤有：
步骤A，在注塑模具内设置整体弯曲并具有粗大前端的本体的型腔，该型腔与该本体后端对应处延伸出溢料井；使设有气针的流体辅助型芯伸向所述型腔上与所述本体进水口对应的位置，该流体辅助型芯面向所述型腔的端头呈至少三个台阶的阶梯轴状且该阶梯轴大端第二个台阶的根部开有环形槽；
步骤B，向所述注塑模具的型腔内注入融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料，直至所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料注满所述的型腔并到达所述的溢料井；
步骤C，在所述型腔内融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料靠近型腔壁的部分硬化的同时，所述流体辅助型芯阶梯轴大端第二个台阶根部环形槽内所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料硬化形成所述的环形密封凸缘；通过所述的流体辅助型芯和所述的气针向所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料注入高压氮气或高压流体，使该融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料内部挤出连通所述本体后端进水口和前端出水口的弯曲的水道，所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料被高压氮气或高压流体挤出的部分进入所述的溢料井；
步骤D，打开所述的注塑模具，取下所述的流体辅助型芯并取出所述型腔内的本体毛坯；
步骤E，从所述本体毛坯后端去除所述溢料井内硬化的无毒且耐100℃高温的塑料材料残存物。
2.根据权利要求1所述调温水嘴出水管的制作方法，其特征在于：所述高压氮气或高压流体的最高压力为1500—3000Bar。
3.根据权利要求1或2所述调温水嘴出水管的制作方法，其特征在于：所述的步骤A中，注塑模具内型腔与该本体后端对应处依次延伸出外径先小后大的锥型延长段和溢料井；所述的步骤B中，所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料注满所述的型腔和锥型延长段并到达所述的溢料井；所述的步骤C中，高压氮气或高压流体使该融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料内部挤出连通所述本体后端进水口和前端出水口及所述锥型延长段内部的弯曲的水道；所述的步骤E中，从所述本体毛坯后端去除所述锥型延长段和所述溢料井内硬化的无毒且耐100℃高温的塑料材料残存物。
4.调温水嘴出水管的制作方法，该调温水嘴出水管，管状的本体整体弯曲并具有粗大的前端；该本体内部设有弯曲的水道连通后端的进水口和前端的出水口；该本体后端的外周设有卡头或外螺纹，并通过该卡头或外螺纹固定在输水架上；该本体的前端的外周设外螺纹或者该本体的前端的出水口设内螺纹，并通过该外螺纹或内螺纹承接出水盖；该本体前端出水口具有内凹的凹陷；该本体前端出水口的凹陷内具有向外凸起的环形密封凸缘；该本体用无毒且耐100℃高温的塑料材料整体一次性注塑成型，且在注塑成型过程中采用流体辅助成型方式形成中空的水道；该方法包含的步骤有：
步骤H，在注塑模具内设置整体弯曲并具有粗大前端的本体的型腔，该型腔与该本体后端对应处延伸出一个与汽缸活塞杆相配合的溢料槽；使设有气针的流体辅助型芯伸向所述型腔上与所述本体进水口对应的位置，该流体辅助型芯面向所述型腔的端头呈至少三个台阶的阶梯轴状且该阶梯轴大端第二个台阶的根部开有环形槽；
步骤I，使汽缸活塞杆封闭所述溢料槽；向所述注塑模具的型腔内注入融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料，直至所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料注满所述的型腔并到达所述的溢料槽内汽缸活塞杆的端面；
步骤J，在所述型腔内融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料靠近型腔壁的部分硬化的同时，所述流体辅助型芯阶梯轴大端第二个台阶根部环形槽内所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料硬化形成所述的环形密封凸缘；通过所述的流体辅助型芯和所述的气针向所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料注入高压氮气或高压流体，并使所述汽缸活塞杆沿所述溢料槽向外移动直至退出所述溢料槽，使该融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料内部挤出连通所述本体后端进水口和前端出水口的弯曲的水道，所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料被高压氮气或高压流体挤出的部分进入所述的溢料槽；
步骤K，打开所述的注塑模具，取下所述的流体辅助型芯并取出所述型腔内的本体毛坯；
步骤L，从所述本体毛坯后端去除所述溢料槽内硬化的无毒且耐100℃高温的塑料材料残存物。
5.根据权利要求4所述调温水嘴出水管的制作方法，其特征在于：所述高压氮气或高压流体的最高压力为1500—3000Bar。
6.调温水嘴出水管的制作方法，该调温水嘴出水管，管状的本体整体弯曲并具有粗大的前端；该本体内部设有弯曲的水道连通后端的进水口和前端的出水口；该本体后端的外周设有卡头或外螺纹，并通过该卡头或外螺纹固定在输水架上；该本体的前端的外周设外螺纹或者该本体的前端的出水口设内螺纹，并通过该外螺纹或内螺纹承接出水盖；该本体前端出水口具有内凹的凹陷；该本体前端出水口的凹陷内具有向外凸起的环形密封凸缘；该本体用无毒且耐100℃高温的塑料材料整体一次性注塑成型，且在注塑成型过程中采用流体辅助成型方式形成中空的水道；该方法包含的步骤有：
步骤M，在注塑模具内设置整体弯曲并具有粗大前端的本体的型腔，该型腔与该本体后端对应处依次延伸出外径先小后大的锥型延长段、溢料槽和溢料井，其中溢料槽的轴线偏离锥型延长段和溢料井的轴线且溢料槽与汽缸活塞杆相配合；使设有气针的流体辅助型芯伸向所述型腔上与所述本体进水口对应的位置，该流体辅助型芯面向所述型腔的端头呈至少三个台阶的阶梯轴状且该阶梯轴大端第二个台阶的根部开有环形槽；
步骤N，使汽缸活塞杆封闭所述溢料槽；向所述注塑模具的型腔内注入融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料，直至所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料注满所述的型腔和锥型延长段并到达所述的溢料槽内汽缸活塞杆的外周面；
步骤O，在所述型腔内融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料靠近型腔壁的部分硬化的同时，所述流体辅助型芯阶梯轴大端第二个台阶根部环形槽内所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料硬化形成所述的环形密封凸缘；通过所述的流体辅助型芯和所述的气针向所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料注入高压氮气或高压流体，并使所述汽缸活塞杆沿所述溢料槽向外移动直至退出所述溢料槽，使该融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料内部挤出连通所述本体后端进水口和前端出水口及锥型延长段的弯曲的水道，所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料被高压氮气或高压流体挤出的部分进入所述的溢料槽和溢料井；
步骤P，打开所述的注塑模具，取下所述的流体辅助型芯并取出所述型腔内的本体毛坯；
步骤Q，从所述本体毛坯后端去除所述锥型延长段、所述溢料槽和所述溢料井内硬化的无毒且耐100℃高温的塑料材料残存物。
7.根据权利要求6所述调温水嘴出水管的制作方法，其特征在于：所述高压氮气或高压流体的最高压力为1500—3000Bar。
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Denomination of invention: Temperature regulating nozzle outlet pipe and its manufacturing method Effective date of registration: 20230221 Granted publication date: 20121114 Pledgee: Xiamen SME Financing Guarantee Co.,Ltd. Pledgor: Xiamen Walda Intelligent Technology Co.,Ltd. Registration number: Y2023980033075 |