CN102119369A - 生产计划制定程序、装置及方法 - Google Patents

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Abstract

制定能够抑制发生剩余存库的事情的生产计划。接收表示每一发货请求周的发货请求量的发货请求。然后在各发货请求中的发货周中把最为将来的发货请求周作为最为将来的发货周，从该发货周的发货量，依次决定接近当前时刻的发货周的发货量。此时，首先在发货量设定的对象发货周n中，关于对象发货周n以后的发货请求中的未设定发货的每一发货请求，以依次设定用时间越大，则发货请求的分配顺序越高的方式，决定分配顺序1、2、…。按照该分配顺序，在达到产品的生产能力(1300)之前，给发货周n依次分配未设定发货的每一发货请求的请求发货量，在超过生产能力的情况下，把超过生产能力的量作为未设定发货量，将其分配给比发货周n前的发货周(n-1)等。

Description

生产计划制定程序、装置及方法
技术领域
本发明涉及制定产品的发货时期的生产计划的制定技术。
背景技术
在制造、销售产品的制造厂中，多根据销售侧预先制定的超前的发货计划，制定生产计划，实际进行生产。理想的是，如果在发货、销售紧跟前生产请求量的全部产品，进行发货、销售，则不会发生由于产品短缺引起的机会损失或者产品剩余存库的事情。但是，在实际的现场，考虑生产能力和运输时间，多在比预定发货时早的时间预先生产。尤其，当考虑近年来迎来的市场的全球化，从某一据点向世界各国的市场输出产品的事情也增多，考虑如何提前生产、适时适量向各据点输出变得更加重要。
提前生产对于防止由于供给不足引起的产品短缺是有效的，但是由于市场动向的变化等，当已经生产的产品的发货计划向下方修正时，也隐藏该已经生产的产品剩余存库而滞留的可能性。
因此，例如在下面的专利文献1中记载的技术，通过以考虑需要的可靠性的方式制定生产计划，在防止产品短缺的同时，抑制剩余存库发生的可能性。具体说，在该专利文献1中表示出对于各销售点设定优先级，对于该优先级高的销售点的需要信息设定高的优先级，制定生产计划的方法。
专利文献1：日本特开2003-044117号公报
在上述专利文献1记载的技术中，确实能够抑制剩余存库发生的可能性，但是从制造厂方请求能够更加抑制剩余存库发生的可能性的技术。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供能够更加抑制剩余存库发生的可能性的技术。
为解决上述问题，本发明根据来自各发货目的地的、表示在每一单位期间(以下称发货请求期间)对产品的请求发货量的发货请求，决定在某一单位期间(以下称发货期间)是否发货，其中，
首先，分别接收上述产品的各发货目的地的上述发货请求、上述单位期间中的该产品的生产能力、到该各发货目的地为止的产品运输时间，预先将其存储在计算机的存储单元中。接着，在上述存储单元中存储的上述发货请求中的发货请求期间中确定最为将来的发货请求期间。接着把上述最为将来的发货请求期间作为最为将来的发货期间，从该最为将来的发货期间的发货量，依次决定接近当前时刻的发货期间的发货量。然后，使上述计算机的输出单元输出决定了的各发货期间的发货量。
这里，在本发明中，在决定各发货期间的发货量时，
首先，在成为发货量设定的对象的发货期间中，上述发货请求期间在该发货期间以后的发货请求中关于未设定发货的各发货目的地的发货请求，参照在上述存储单元中存储的各发货目的地的产品运输时间，决定作为从该发货期间到向发货目的地交纳产品为止的时间的顺序设定用时间。接着参照上述未设定发货的各发货请求的上述顺序设定用时间，以该顺序设定用时间越大，则发货请求的分配顺序越高的方式，决定该未设定发货的各发货请求的分配顺序。然后，遵照已决定的上述分配顺序，在达到相应发货期间的产品的上述生产能力之前，给相应发货期间顺序分配上述未设定发货的各发货请求的请求发货量，在该发货期间中的总分配发货量超过该发货期间内的该生产能力的情况下，把超过了该生产能力的量作为未设定发货量，决定相应发货期间中的发货量。
此外，作为上述单位期间，例如有一日、一周、十日、两周、一个月等。
在本发明中，对于各发货请求，根据运输时间等决定需求可靠性，提高较远的将来的需求可靠性低的发货请求的分配顺序，降低较近的将来的需求可靠性高的发货请求的分配顺序。另外，在从较远的将来的发货期间决定发货量时，关于分配顺序低的发货请求、换言之需求可靠性高的发货请求，在尽可能后的阶段决定发货期间，亦即把发货期间前移，相对地，关于需求可靠性低的发货请求，发货期间推后。其结果，根据本发明，因为关于需求可靠性高的发货请求，能够提前确实制造，另一方面，关于需求可靠性低的发货请求，推迟制造，所以能够抑制剩余存库发生的可能性。
附图说明
图1是本发明的一个实施方式的生产计划制定装置的结构图。
图2是表示本发明的一个实施方式的生产能力表的数据结构的说明图。
图3是表示本发明的一个实施方式的发货请求信息表的数据结构的说明图。
图4是表示本发明的一个实施方式的生产线设定表的数据结构的说明图。
图5是表示本发明的一个实施方式的运输时间表的数据结构的说明图。
图6是表示本发明的一个实施方式的分配结果表的数据结构的说明图。
图7是表示本发明的一个实施方式的分配作业表的数据结构的说明图。
图8是表示本发明的一个实施方式的剩余生产能力表的数据结构的说明图。
图9是表示本发明的一个实施方式的生产计划制定装置的动作的流程图。
图10是表示图9的流程图中的数据接收处理(S110)的细节的流程图。
图11是表示图9的流程图中的分配顺序设定处理(S140)的细节的流程图。
图12是表示图9的流程图中的分配处理(S150)的细节的流程图。
图13是表示本发明的一个实施方式的数据输入画面的说明图。
图14是表示本发明的一个实施方式的生产计划画面的说明图。
图15是表示本发明的一个实施方式的发货周n中的各发货请求的分配方法的说明图。
具体实施方式
以下使用附图说明本发明的生产计划制定装置的一个实施方式。
本实施方式的生产计划制定装置是基于来自作为各种产品的发货目的地的发送目的地的发货请求，制定规定各周的发货量的生产计划的计算机。
如图1所示，本实施方式的生产计划制定装置100具有进行各种运算的CPU110、作为该CPU110的工作区的存储器120、硬盘驱动装置等存储装置130、显示装置141、键盘和鼠标等输入装置142、作为显示装置141以及输入装置的接口的输入输出接口140、和通过网络N与其他装置通信的通信装置150。
在存储装置130中预先存储生产计划制定程序136。另外，在该生产计划制定程序136的执行过程中，在存储装置130中设定多个表131～135。另外在生产计划制定程序136的执行过程中，在存储器120中设定多个表121、122。关于这些表131～135、121、122的各个的数据结构，在设置相应表时等说明。
CPU110在功能上具有进行输入装置142的输入控制和显示装置141的显示控制等的输入输出控制部111、从由作为产品的发货目的地的发送目的地请求的发货请求周中确定最大的发货请求周的最大发货请求周确定部112、和决定各周的发货量的发货量设定部113。发货量设定部113具有给各周分配来自各发送目的地的发货请求的分配部117、决定用于该分配的分配顺序的分配顺序设定部116、计算用于决定该分配顺序的顺序设定用时间的顺序设定用时间计算部115、和控制这些的发货量设定控制部114。这些各功能部111～117的哪一个都通过由CPU110执行存储装置130中存储的生产计划制定程序136来工作。
接着遵照图9～图12表示的流程图说明本实施方式的生产计划制定装置100的动作。
如图9所示，首先，输入输出控制部111接收各种数据，将其存储在存储装置130中(S110)。
这里，关于该数据接收处理(S110)的细节，根据图10表示的流程图说明。
输入输出控制部111首先遵照操作员的指示，在显示装置141上显示图13所示那样的数据输入画面143(S111)。在该数据输入画面143中显示输入各生产线的生产能力的生产能力信息栏144、输入来自各发送目的地的发货请求的发货请求信息栏145、输入各品目与各生产线的关系以及对于各品目的各生产线的生产能力消耗系数的生产线设定信息栏146、输入产品从各生产线向各发送目的地的运输时间(周单位)的运输时间信息栏147，以及指示在各信息栏144～147中输入的数据的登记的登记按钮144a～147a。
操作员看着该数据输入画面143，在各信息栏144～147中输入数据，按压登记按钮144a～147a。由此，生产计划制定装置100的输入输出控制部111依次接收数据，并存储在存储装置130中(S112～S115)。
具体说，输入输出控制部111接收表示各生产线的各周的生产能力的生产能力信息，根据该信息制作生产能力表131，并将其存储在存储装置130中(S112)。如图2所示，该生产能力表131具有存储生产线名的生产线名区域131a、存储周No的周No区域131b、存储相应生产线的相应周的最大生产量即生产能力的生产能力区域131c。此外，在图2中，在生产线名“L1”的周No“3”以及“4”中，增加生产能力，这意味着在这些周No“3”以及“4”中增强生产线名“L1”。
输入输出控制部111接收表示每一品目在每一发送目的地的每一周的发货量的发货请求信息，根据该信息制作发货请求信息表132，并将其存储在存储装置130内(S113)。如图3所示，该发货请求信息表132具有存储产品的品目名的品目名区域132a、存储发送目的地的发送目的地区域132b、存储发货请求周No的发货请求周No区域132c、和存储发货请求量的发货请求量区域132d。
另外，输入输出控制部111接收表示产品从各生产线向各发送目的地的运输时间的运输时间信息，根据该信息，制作运输时间表134，将其存储在存储装置130内(S114)。如图5所示，该运输时间表134具有存储生产线名的生产线名区域134a、存储发送目的地的发送目的地区域134b、和存储把产品从相应生产线运到相应发送目的地花费的时间即运输时间(周单位)的运输时间区域134c。
进而，输入输出控制部111接收表示各品目、生产各品目的生产线、以及该生产线上的相应品目的生产能力消耗系数的生产线设定信息，根据该信息制作生产线设定表133，将其存储在存储装置130内(S113)。所谓生产能力消耗系数，是表示在某生产线上生产一个对象品目的产品时能够生产几个基准品目的产品的值。例如，在某生产线上在单位期间中能够生产100个对象品目的产品、在该生产线上在单位期间中能够生产120个基准品目的产品的情况下，该生产线上的对象品目的产品的生产能力消耗系数为120(基准品目的生产量)/100(对象品目的生产量)＝1.2。此外，在上述的步骤S112接收的各生产线的生产能力是关于相应生产线的基准品目的产品的生产能力。因此，在生产能力表131的生产能力区域131c中存储的生产能力也是关于相应生产线的基准品目的产品的生产能力。如图4所示，生产线设定表133具有存储品目名的品目名区域133a、存储生产线名的生产线名区域133b、存储生产能力消耗系数的生产能力消耗系数区域133c。
到此结束数据接收处理(S110)。
此外，步骤S112～步骤S115的数据接收顺序不需要是以上说明的顺序。另外，不需要一次输入以上的各数据，使用以上的各数据，也可以在本装置100实际开始制作生产计划前，分若干次输入各数据。另外，这里以接收的数据是来自输入装置141的数据为例进行了说明，但是不用说也可以是通过网络N接收的数据、或者从便携式存储介质读入的数据。
另外，这里作为数据接收单元的输入输出控制部111从外部被动地接收数据，但是也可以由数据接收单元从外部的数据源主动地提取必要的数据。
数据接收处理(S110)一结束，如图9的流程图所示，最大发货请求周确定部112就参照发货请求信息表132确定发货请求周中最远的周即发货请求周No中最大的发货请求周No。例如在图3表示的发货请求信息表132的例子中，确定发货请求周No区域132c中的最大的发货请求周No“24”。
接着，发货量设定部113的发货量设定控制部114把从此决定发货量的发货周n作为最大发货请求周No(S130)。
接着，发货量设定部113的分配顺序设定部116在从此决定发货量的发货周n以上的发货请求周No的发货请求中，关于未设定发货的发货请求，决定该发货周n中的发货分配的顺序(S140)。该分配顺序根据顺序设定用时间计算部115求得的顺序设定用时间决定。此外，关于该分配顺序设定处理(S140)，后面详细说明。
接着，发货量设定部113的分配部117根据上述的分配顺序给相应发货周n分配未设定发货的各发货请求的发货量(S150)。即、决定在该发货周n中的发货量。在该分配处理时，在该发货周n的总发货量超过相应发货周n中的生产线的生产能力的情况下，把该超出的量作为未设定发货量，用关于发货周(n-1)以前的发货周的分配处理进行分配。此外，关于该分配处理(S150)也在后面详细说明。
若结束分配处理(S150)，则发货量设定控制部114就判断是否n＝1，即是否是最接近当前时刻的最后的处理的发货周(S170)。如果不是n＝1，则该发货量设定控制部114把(n-1)作为新的发货周，返回步骤S140。
重复以上的步骤140～步骤180的处理，当在步骤170判断为n＝1时，假设全部周的发货量的设定结束，前进到步骤190。在该步骤190，输入输出控制部111根据各周的分配结果输出生产计划(S190)，结束一系列的处理。
接着，遵照图11表示的流程图说明上述的分配顺序设定处理(S140)的细节。
发货量设定部113的分配顺序设定部116首先在存储器120上设定在图9的步骤130或者步骤180决定的发货周n的分配作业表121(S141)。如图7所示，该分配作业表121具有存储品目名的品目名区域121a、存储生产线名的生产线名区域121b、存储生产能力消耗系数的生产能力消耗系数区域121c、存储发送目的地的发送目的地区域121d、存储到相应发送目的地的运输时间的运输时间区域121e、存储发货请求周No的发货请求周No区域121f、存储剩余发货时间的剩余发货时间区域121g、存储需求可靠性的需求可靠性区域121h、存储发货必要量的发货必要量区域121i、存储对于发货周n的发货请求的分配顺序的分配顺序区域121j、和存储请求发货量中的未分配量的未分配区域121k。
分配顺序设定部116判断已经结束了分配顺序设定处理(S140)以及分配处理(S150)的发货周(n+1)的分配作业表121中是否有未分配区域121k不为“0”的记录，换言之，发货周(n+1)的分配作业表121中是否有未分配量存在的记录(S142)。如果没有未分配量的记录，则前进到步骤144，如果有未分配量，则前进到步骤144。此外，在发货周n是最大发货请求周No的情况下，因为发货周(n+1)不存在，所以不设定该发货周(n+1)的分配作业表121，因此通过该步骤142的判断一定前进到步骤144。
在步骤143，分配顺序设定部116在发货周(n+1)的分配作业表121中复制全部未分配的记录中的品目名、生产线名、生产能力消耗系数、发送目的地、运输时间、发货请求周，把它们存储在发货周n的分配作业表121中的相应区域中。进而复制发货周(n+1)的分配作业表121中的未分配的记录中的未分配量，将其存储在发货周n的分配作业表121中的发货必要量区域121i以及未分配区域121k中(S143)。此外，这里，在未分配区域121k中存储的值是未分配量的初始值，要在后述的步骤162以及步骤166(图12)变更。另外，在该步骤143的处理中，在发货周n的分配作业表121中，发货周(n+1)的分配作业表121中的未分配量的数据用存储记录，在品目名区域121a、生产线名区域121b、生产能力消耗系数区域121c、发送目的地区域121d、运输时间区域121e、发货请求周No区域121f、发货必要量区域121i、未分配区域121k中存储有数据，在剩余发货时间区域121g、需求可靠性区域121h、以及分配顺序区域121j中未存储数据。
接着，分配顺序设定部116从发货请求信息表132中抽出发货请求周n的全部数据，把各数据存储在发货周n的分配作业表121中的相应区域中(S144)。此时，在从发货请求信息表132中抽出的发货请求周n的全部数据中，在发货必要量区域121i以及未分配区域121k中存储发货量。此外，这里在未分配区域121k中存储的值，与在步骤143中的处理同样地通过未分配量的初始值，在后述的步骤162以及步骤166(图12)被变更。另外，在该步骤144的处理中，在发货周n的分配作业表121中，发货周n的数据的存储记录，在品目名区域121a、发送目的地区域121d、发货请求周No区域121f、发货必要量区域121i、未分配区域121k中存储有数据，在生产线名区域121b、生产能力消耗系数区域121c、运输时间区域121e、剩余发货时间区域121g、需求可靠性区域121h、以及分配顺序区域121j中未存储数据。
接着，分配顺序设定部116根据在发货周n的分配作业表121的品目名区域121a中存储的品目名，参照生产线设定表134(图4)，分配与该品目名相对应的生产线名以及生产能力消耗系数，把这些生产线名以及生产能力消耗系数存储在发货周n的分配作业表121的相应区域121b、121c中(步骤S145)。此外，在该步骤145中，仅存储关于发货请求周n的记录中的生产线名以及生产能力消耗系数。这是因为关于发货周(n+1)的分配作业表121中的未分配量的、发货周n的分配作业表121的记录中已经存储有生产线名以及生产能力消耗系数。
接着，分配顺序设定部116根据在发货周n的分配作业表121的发货目的地121d中存储的发货目的地，参照运输时间表134(图5)，分配与该发送目的地相对应的产品的运输时间，把该运输时间存储在发货周n的分配作业表121的运输时间区域121e中(S146)。此外，在该步骤146中，也仅存储关于发货请求周n的记录中的运输时间。
接着，分配顺序设定部116从发货请求周No中减去发货周n，求剩余发货时间，将其存储在发货周n的分配作业表121的剩余发货时间区域121g中(S146)。例如，因为图7中表示的发货周n的分配作业表121的最上位记录中的发货请求周No是(n+1)，所以(n+1)-1＝1，把1(周)存储在该记录的剩余发货时间区域121g中。像该记录那样，在把发货请求周(n+1)的产品提前一周发货的情况下，关于该产品，仅比发货请求周早一周发货。因此，关于该产品剩余发货时间为一周。
接着，分配顺序设定部116从剩余发货时间和运输时间求需求可靠性。将其存储在需求可靠性区域121h中(S148)。发货周n的产品，且(剩余发货时间+运输时间)大，则意味该产品的发货量预测是更为将来的预测，所以可以说需求可靠性低，反之，(剩余发货时间+运输时间)小，可以说需求可靠性高。因此，这里把(剩余发货时间+运输时间)的值作为需求可靠性。此外，该需求可靠性重复，但是意味着值越大，则需求可靠性越低。
最后，分配顺序设定部116从需求可靠性大的顺序分配1、2、3…的自然数，将其作为分配顺序，存储在分配顺序区域121j中(S149)。此外，在存在需求可靠性是相同的值的记录的情况下，可以把在未分配区域121k中存储的未分配量大的、或者在剩余发货时间区域121g中存储的剩余发货时间大的一方作为上位顺序。例如，因为图7中表示的发货周n的分配作业表121从上数第二段和第三段的记录的需求可靠性都是“2”，所以把这些记录的未分配区域121k中存储的未分配量大的一方即第二段的记录作为上位顺序。
到此结束分配顺序设定处理(S140)。根据通过该分配顺序设定处理(S140)决定的分配顺序，在后述的分配处理(S150)中，在各发货请求中需求可靠性越低，则作为发货周n发货，先分配。
接着，遵照图12表示的流程图，说明上述的分配处理(S150)的细节。
发货量设定部113的分配部117首先在存储器120上设定图9的步骤130或者步骤180中决定的发货周n的剩余生产能力表122(S151)。如图8所示，该剩余生产能力表122具有存储生产线名的生产线名区域122a、存储发货周No的发货周No区域122b、存储该生产线的生产能力的生产能力区域122c、和存储该生产线的剩余生产能力的剩余生产能力区域122d。分配部117，在设定该剩余生产能力表122时，参照生产能力表131(图2)，在剩余生产能力表122的生产线名区域122a中存储发货周n中可动预定的各生产线名，同时在发货周No区域122b中存储“n”。进而，参照生产能力表131(图2)，在剩余生产能力表122的生产能力区域122c以及剩余生产能力区域122d中存储发货周n中的各生产线的生产能力。此外，这里，在剩余生产能力区域122d中存储的值是剩余生产能力的初始值，要在后述的步骤163以及步骤167变更。
接着，分配部117把分配顺序X作为“1”(S152)，根据分配作业表121(图7)判断是否能够抽出该分配顺序X的记录(S153)。在分配顺序X是“1”的情况下，因为能够抽出该分配顺序X的记录，所以前进到步骤154，抽出该分配顺序X的记录(S154)。
接着，分配部117从剩余生产能力表122(图8)中判断能否抽出关于分配顺序X的生产线的剩余生产能力r(＞0)，换言之，判断能否抽出有剩余生产能力r的分配顺序X的生产线(S155)。在能够抽出关于分配顺序X的生产线的剩余生产能力r(＞0)的情况下，抽出该剩余生产能力r(S156)。另外，在不能抽出剩余生产能力的情况下，在分配顺序X上加1，将其作为新的分配顺序X后(S164)，返回步骤153。
分配部117，当抽出剩余生产能力r时(S156)，接着从分配作业表121中取得分配顺序X中的生产能力消耗系数c以及未分配量a(S157)。
接着，分配部117从剩余生产能力r中减去在未分配量a上乘以生产能力消耗系数c而得的值(S158)，判断该值R是否在0以上(S159)。因为剩余生产能力r在该生产线中是表示能够生产多少上述的基准品目的产品的值，所以在步骤158中，在未分配量a上乘以生产能力消耗系数c，把未分配量a变换为基准品目的产品中的未分配量。然后，通过从剩余生产能力r中减去该未分配量，求出生产了全部该未分配量的情况下的剩余生产能力R。
在步骤159，判断为新的剩余生产能力R≥0的情况下，亦即即使在生产了全部未分配量的情况下，在判断为该生产线中的生产能力以内的情况下，因为意味着能够生产全部该未分配量，所以在步骤161中，分配部117在分配结果表135(图6)中生成分配顺序X用的记录，在该记录中的分配量区域135i中把未分配量a原样不变地登记，以作为分配量。进而，把分配作业表121(图7)的分配顺序X的记录中的生产线名、发送目的地、运输时间、发货请求周No、剩余发货时间、需求可靠性在分配结果表135(图6)的分配顺序X的记录的相应区域135a～135g中登记。另外，在分配结果表135的发货周No区域135h中登记发货周n。
接着，分配部117把分配作业表121(图7)的分配顺序X的记录中的未分配区域k的值变更为0(S162)，同时把剩余生产能力表122的相应生产线的剩余生产能力区域122d的值变更为在步骤158求得的新的剩余生产能力R(S163)。
接着，在分配顺序X上加1，将其作为新的分配顺序X后(S164)，返回步骤153。然后，分配部117在步骤158，在判断R≥0不成立之前，重复步骤153～步骤164的处理。
在重复步骤153～步骤164的处理的过程中，在步骤159判断为不成立新的剩余生产能力R≥0的情况下，即当要生产全部未分配量时，判断为超过相应生产线中的生产能力的情况下，因为意味着在该生产线中不能生产全部未分配量，所以在步骤165，分配部117在分配结果表135(图6)中生成该分配顺序X的记录，在该记录中的分配量区域i中把用生产能力消耗系数c除剩余生产能力r的值作为分配量登记。在分配顺序X的未分配量中，可以给发货周n的相应生产线分配的量是与该生产线的剩余生产能力r相当的量。如上述，因为该剩余生产能力r在该生产线中是表示能够生产多少基准品目的产品的值，所以在步骤165中，用生产能力消耗系数c除剩余生产能力r，把基准品目的产品中的剩余生产能力r变换为该产品中的剩余生产能力r，把该值作为相应产品的相应生产线中的分配量。进而，在分配结果表135(图6)的分配顺序X的记录的相应区域135a～135g中登记分配作业表121(图7)的分配顺序X的记录中的生产线名、发送目的地、运输时间、发货请求周No、剩余发货时间、需求可靠性。另外，在分配结果表135的发货周No区域135h中登记发货周N。
接着，分配部117把在分配作业表121(图7)的分配顺序X的记录中的未分配区域121k中，(一)变更为用生产能力消耗系数c除新的剩余生产能力R而得的值。在步骤159，在要生产全部未分配量时，判断为超过相应生产线中的生产能力的情况下，因为在步骤158求得的新的剩余生产能力R(＜0)与超过相应生产线中的生产能力的量相当，所以用生产能力消耗系数c除该新的剩余生产能力R(＜0)，把基准品目的产品中的剩余生产能力R变更为该产品中的剩余生产能力，将该值作为未分配量。
接着，分配部117把剩余生产能力表122的相应生产线的剩余生产能力区域122d的值变更为0(S167)。然后在分配顺序X上加1，将其作为新的分配顺序X后(S164)，返回步骤153。
在步骤153，分配部117判断是否能够从分配作业表121中抽出在步骤154变更了的新的分配顺序X的记录。在不能够从分配作业表121中抽出新的分配顺序X的记录的情况下，结束针对在先前的分配顺序设定处理(140)中已决定的分配顺序的全部发货请求的处理，结束该分配处理(S150)。另外，在能够从分配作业表121中抽出新的分配顺序X的记录的情况下，经过上述的步骤154，进行上述的步骤155的处理。
在经过该步骤155的处理前经过了上述的步骤165～步骤167的处理的情况下，因为关于相应生产线的剩余生产能力r成为0，所以在该步骤155中不能抽出关于分配顺序X的生产线的剩余生产能力r(＞0)，前进到步骤164，在分配顺序X上加1，将其作为新的分配顺序X后，再次返回步骤153。亦即在分配作业表121中即使有对于发货周n的分配未进行的发货请求的情况下，因为关于相应生产线的剩余生产能力r为0，在发货周n中不能再生产，所以将未进行对于发货周n的分配的发货请求保持未分配不变地保留在发货周n的分配作业表121中，在发货周(n-1)以后的分配处理(S150)中分配。
这里，以图7表示的发货周n的分配作业表121为例，说明具体的分配处理(S150)。
例如，在发货周n的分配作业表121中，分配顺序“1”是品目名“AAA”、发送目的地“Y”、发货请求周“n”的发货请求，分配顺序“2”是品目名“BBB”、发送目的地“Y”、发货请求周“n”的发货请求，分配顺序“3”是品目名“BBB”、发送目的地“Y”、发货请求周“n+1”的发货请求，分配顺序“4”是品目名“BBB”、发送目的地“X”、发货请求周“n”的发货请求，分配顺序“5”是品目名“AAA”、发送目的地“X”、发货请求周“n”的发货请求。另外，这里假定发货周n中的生产线“L1”的生产能力是“1300”。
在以上的发货请求中，在关于分配顺序“1”～“3”的发货请求，要分配给发货周n的情况下，如图15所示，在发货周n中，因为分配顺序“1”～“3”的各发货必要量的合计950(＝500+350+100)在该发货周n中的生产线“L1”的生产能力的“1300”以下，所以可以把分配顺序“1”～“3”的发货请求分配给发货周n。因此，这里把分配顺序“1”～“3”的发货请求中的未分配量全部分配给发货周n。
具体说，关于分配顺序“1”～“3”的各发货请求，在步骤159，分配部117判断为R≥0，在步骤161在分配结果表135(图6)的分配量区域135i中登记未分配量a。这里，在发货周n的分配作业表121中，在分配顺序“1”中，关于品目名“AAA”、发送目的地“Y”、发货请求周“n”、未分配量“500”的发货请求，在分配结果表135的分配量区域135i中登记作为未分配量的“500”。另外，在发货周n的分配作业表121中，在分配顺序“2”中，关于品目名“BBB”、发送目的地“Y”、未分配量“350”、发货请求周“n”的发货请求，在分配结果表135的分配量区域135i中登记作为未分配量的“500”。进而在发货周n的分配作业表121中，在分配顺序“3”中，关于品目名“BBB”、发送目的地“X”、未分配量“100”、发货请求周“n+1”的发货请求，在分配结果表135的分配量区域135i中登记作为未分配量的“100”。
另外，分配部117在步骤162，把发货周n的分配作业表121的分配顺序“1”“2”“3”的未分配量变更为0。
进而，分配部117在步骤163，把发货周n的剩余生产能力表122的相应生产线的剩余生产能力r变更为在步骤158求得的新的剩余生产能力R(350＝1300-500·1-350·1-100·1)。
当结束了分配顺序“1”～“3”的发货请求的分配时，进行分配顺序“4”的发货请求的分配处理。但是，如图15所示，在关于分配顺序“4”的发货请求要给发货周n分配的情况下，当给发货周n分配该发货请求的全部的发货必要量(500)时，超过该发货周n中的相应生产线的生产能力(1300)150。因此，在本实施方式中，在该发货请求的发货必要量(500)中，给发货周n分配350，超过相应生产线的生产能力(1300)的150作为未分配量，在发货周(n-1)以前发货。
具体说，关于分配顺序“4”的发货请求，在步骤159，分配部117判断R≥0不成立，即在相应生产线中不能生产全部未分配量，在步骤165，分配部117在分配结果表135(图6)的分配量区域135i中把用相应生产能力消耗系数c(＝1)除以相应生产线的剩余生产能力相当即相应生产线的剩余生产能力r(＝350)而得的值(350＝350/1)作为分配量登记。
另外，分配部117在步骤166把发货周n的分配作业表121的分配顺序“4”的未分配量变更为用生产能力消耗系数c(＝1)除以新的生产剩余能力R(＝-150)而得的值(150＝-(-150/1))。
进而，分配部117在步骤167把发货周n的剩余生产能力表122的相应生产线的剩余生产能力r变更为0。
当分配顺序“4”的发货请求的分配处理结束时，进行分配顺序“5”的发货请求的分配处理。但是，如图15所示，因为在分配顺序“4”的发货请求的分配阶段已经超过发货周n中的相应生产线的生产能力，所以在发货周n中不能分配分配顺序“5”的发货请求。在这一情况下，因为在分配顺序“4”的发货请求的分配阶段相应生产线的剩余生产能力r成为0，所以分配部117在步骤155不能抽出关于分配顺序“5”的生产线的剩余生产能力r(＞0)，前进到步骤164，在分配顺序“5”上加1，使其成为新的分配顺序“6”之后，再次返回步骤153。亦即如上述，在分配作业表121中，即使有未进行对于发货周n的分配的发货请求，在关于相应生产线的剩余生产能力r为0，发货周n中不能生产该0以上的情况下，也不进行对于发货周n的分配，未分配该分配顺序“5”的发货请求地那样保留在发货周n的分配作业表121中，在发货周(n-1)以下的分配处理(S150)中分配。
这样，在本实施方式中，关于分配顺序低的发货请求，换言之，关于需求可靠性高的发货请求，在尽可能靠后的阶段决定发货周，亦即将发货周提前，相对地，关于需求可靠性低的发货请求，将发货周推后。
当设定了新的分配顺序“6”、返回步骤153时，因为在发货周n的分配作业表121中不存在该新的分配顺序“6”的记录，所以该发货周n中的分配处理结束。
包含以上的分配处理(S150)，步骤140、150、170、180的处理，如使用图9的流程图在上面叙述的那样，在发货周n的值成为0以前重复，当发货周n的值成为0时，输入输出控制部111根据分配结果表135制作生产计划，如图14所示，在显示装置141上显示生产计划画面148(S190)。该生产计划画面148以表的形式表示生产计划，具有表示生产线名的生产线名区域148a、表示相应生产线中的生产产品的品目名的品目名区域148b、和表示从第一周到最大发货请求周(24周)的各周中的相应生产线中的相应品目名的产品的发货量的发货量区域148c。
如上所述，在本实施方式中，对于各发货请求，根据运输时间等决定需求可靠性，提高该需求可靠性低的发货请求的分配顺序，降低需求可靠性高的发货请求的分配顺序。另外，在本实施方式中，关于分配顺序低的发货请求，换言之，关于需求可靠性高的发货请求，在尽可能在靠后的阶段决定发货周，即把发货周提前，相对地，关于需求可靠性低的发货请求，把发货周推后。其结果，因为关于需求可靠性高的发货请求，能够提前可靠地制造，另一方面，关于需求可靠性低的发货请求，推后制造，所以能够抑制剩余存库的可能性。
此外，在以上的实施方式中，在决定发货周n的分配顺序后，在决定该发货周n中的发货请求的分配的分配处理(S150)的阶段，设定发货周n的剩余生产能力表122，但是也可以在接收各生产线的生产能力后，在分配处理(S150)开始前，设定每一发货周的剩余生产能力表。另外，在上面，接收各生产线的生产能力、设定生产能力表131后，并设定剩余生产能力表，但是也可以不在接收各生产线的生产能力的阶段设定生产能力表131，直接设定每一发货周的剩余生产能力表。
符号说明
100：生产计划制定装置，110：CPU，111：输入输出控制部，112：最大发货请求周确定部，113：发货量设定部，114：发货量设定控制部，115：接收设定用时间计算部，116：分配顺序设定部，117：分配部，120：存储器，121：分配作业表，122：剩余生产能力表，130：存储装置，131：生产能力表，132：发货请求信息表，133：生产线设定表，134：运输时间表，135：分配结果表，136：生产计划制定程序，140：输入输出接口，141：显示装置，142：输入装置，150：通信装置

Claims (5)

1.一种生产计划制定程序，其根据来自各发货目的地的表示产品的每一单位期间(以下称发货请求期间)的发货请求量的发货请求，决定在某个单位期间(以下称发货期间)内是否发货，其特征在于，
使计算机执行下述步骤：
通过上述计算机的输入单元，分别接收上述产品的各发货目的地的上述发货请求、上述单位期间内的该产品的生产能力、到达该各发货目的地为止的产品运输时间，并将其存储在该计算机的存储单元中的数据接收步骤；
在上述存储单元中存储的上述发货请求中的发货请求期间中确定最为将来的发货请求期间的期间确定步骤；
把上述最为将来的发货请求期间作为最为将来的发货期间，从该最为将来的发货期间的发货量，依次决定接近当前时刻的发货期间的发货量的发货量设定步骤；和
使上述计算机的输出单元输出在上述发货量设定步骤中决定的各发货期间的发货量的输出步骤，
在上述发货量设定步骤中，使上述计算机执行下述步骤：
在作为发货量设定的对象的发货期间内，在上述发货请求期间在该发货期间以后的发货请求中，关于未设定发货的各发货目的地的发货请求，参照在上述存储单元中存储的各发货目的地的产品运输时间，决定作为从该发货期间到向发货目的地交纳产品为止的时间的顺序设定用时间的顺序设定用时间计算步骤；
参照在上述顺序设定用时间计算步骤中求得的上述未设定发货的各发货请求的上述顺序设定用时间，以该顺序设定用时间越大，则发货请求的分配顺序越高的方式，决定该未设定发货的各发货请求的分配顺序的分配顺序设定步骤；和
按照在上述分配顺序设定步骤中决定的上述分配顺序，在达到该发货期间内的产品的上述生产能力之前，在该发货期间内依次分配上述未设定发货的各发货请求的请求发货量，在该发货期间内的总分配发货量超过该发货期间内的该生产能力的情况下，把超过了该生产能力的量作为未设定发货量，决定该发货期间内的发货量的分配步骤。
2.根据权利请求1所述的生产计划制定程序，其特征在于，
上述顺序设定用时间，在成为上述发货量设定的对象的发货期间与上述发货请求期间相等的情况下是上述产品运输时间，在上述发货量请求期间在该发货期间之前的情况下是在该发货请求期间与该发货期间的差上加上上述产品运输时间而得的时间。
3.根据权利请求1和2中的任何一项所述的生产计划制定程序，其特征在于，
在上述数据接收步骤中，
在接收各发货目的地以及各产品种类的发货请求、在上述存储单元中存储该发货请求，并且接收生产设备的上述单位期间内的基准产品的生产能力，在该存储单元中存储该基准产品的生产能力，而且，对于各产品种类接收作为在该单位期间内用该生产设备生产该产品种类的产品的生产量、与作为在该单位期间内用该生产设备生产基准产品的生产量的该生产能力的比的生产能力消耗系数，在该存储单元中存储各产品种类的生产能力消耗系数，
在上述分配步骤中，在该发货期间内，在依次分配上述未设定发货的各发货请求的请求发货量时，使用发货请求所表示的产品种类的请求发货量和该发货种类的上述生产能力消耗系数，把该请求发货量换算成相当于上述基准产品的量，作为该发货期间内的上述总分配发货量，使用把各请求发货量换算成相当于该基准产品的量的值的合计值。
4.一种生产计划制定装置，其根据来自各发货目的地的表示产品的每一单位期间(以下称发货请求期间)的发货请求量的发货请求，决定在某个单位期间(以下称发货期间)内是否发出产品，其特征在于，
具有：
分别接收上述产品的各发货目的地的上述发货请求、上述单位期间内的该产品的生产能力、到达该各发货目的地为止的产品运输时间的接收单元；
存储上述接收单元接收的数据的存储单元；
在上述存储单元中存储的上述发货请求中的发货请求期间中，确定最为将来的发货请求期间的期间确定单元；
把上述最为将来的发货请求期间作为最为将来的发货期间，从该最为将来的发货期间的发货量，依次决定接近当前时刻的发货期间的发货量的发货量设定单元；和
输出上述发货量设定单元决定的各发货期间的发货量的输出单元，
上述发货量设定单元，在上述发货量设定步骤中，具有：
在成为发货量设定的对象的发货期间内，在上述发货请求期间在该发货期间以后的发货请求中，关于未设定发货的各发货目的地的发货请求，参照在上述存储单元中存储的各发货目的地的产品运输时间，决定作为从该发货期间到向发货目的地交纳产品为止的时间的顺序设定用时间的顺序设定用时间计算单元；
参照上述顺序设定用时间计算单元求得的上述未设定发货的各发货请求的上述顺序设定用时间，以该顺序设定用时间越大，则发货请求的分配顺序越高的方式，决定该未设定发货的各发货请求的分配顺序的分配顺序设定单元；和
按照上述分配顺序设定单元决定的上述分配顺序，在达到该发货期间内的产品的上述生产能力之前，在该发货期间内依次分配上述未设定发货的各发货请求的请求发货量，在该发货期间内的总分配发货量超过该发货期间内的该生产能力的情况下，把超过了该生产能力的量作为未设定发货量，决定该发货期间内的发货量的分配单元。
5.一种生产计划制定方法，其根据来自各发货目的地的表示产品的每一单位期间(以下称发货请求期间)的发货请求量的发货请求，用计算机决定在某个单位期间(以下称发货期间)内是否发货，其特征在于，
上述计算机执行下述步骤：
通过上述计算机的输入单元，分别接收上述产品的各发货目的地的上述发货请求、上述单位期间内的该产品的生产能力、到达该各发货目的地为止的产品运输时间，将其存储在该计算机的存储单元中的数据接收步骤；
在上述存储单元中存储的上述发货请求中的发货请求期间中，确定最为将来的发货请求期间的期间确定步骤；
把上述最为将来的发货请求期间作为最为将来的发货期间，从该最为将来的发货期间的发货量，依次决定接近当前时刻的发货期间的发货量的发货量设定步骤；和
使上述计算机的输出单元输出在上述发货量设定步骤中决定的各发货期间的发货量的输出步骤，
在上述发货量设定步骤中，上述计算机执行下述步骤：
在作为发货量设定的对象的发货期间内，在上述发货请求期间在该发货期间以后的发货请求中，关于未设定发货的各发货目的地的发货请求，参照在上述存储单元中存储的各发货目的地的产品运输时间，决定作为从该发货期间到向发货目的地交纳产品为止的时间的顺序设定用时间的顺序设定用时间计算步骤；
参照在上述顺序设定用时间计算步骤中求得的上述未设定发货的各发货请求的上述顺序设定用时间，以该顺序设定用时间越大，则发货请求的分配顺序越高的方式，决定该未设定发货的各发货请求的分配顺序的分配顺序设定步骤；和
按照在上述分配顺序设定步骤中决定的上述分配顺序，在达到该发货期间中的产品的上述生产能力之前，在该发货期间内依次分配上述未设定发货的各发货请求的请求发货量，在该发货期间内的总分配发货量超过该发货期间内的该生产能力的情况下，把超过了该生产能力的量作为未设定发货量，决定该发货期间内的发货量的分配步骤。
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