JPH0877259A - 生産計画方法および生産計画装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】各製品の設備能力を考慮しながら、各製品ごと
の工数を累計した総工数が、日毎に平準化されるような
生産計画を立案する手段を提供すること。 【構成】設備能力により平準化した生産計画を考慮し
て、各製品の工数の総和を、日毎に求めていく。そし
て、平準化期間を、予め定めた規則に従って複数のスパ
ンに分割する。各スパンでの工数の平均値（スパン平均
値）と、予め定めた工数の上限値、下限値とを比較す
る。スパン平均値が、上限値より大きいか、または、小
さいときは、当該スパンの工数を前倒ししてスパン内で
の工数の平準化を行なう。それ以外のときは、日毎の工
数が、下限値以上上限値以下となるよう工数の移動を行
なう。この際、製品の、設備能力と前倒し優先順位を考
慮して行なう。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、生産計画の立案手段に
関し、特に、作業工数の平準化を行なう生産計画立案手
段に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、単位期間（通常、単位期間は１
日である）ごとの製品の生産計画台数を示す生産計画
は、受注案件によって決定される作業工数に基づいて、
立案される。ところが、生産計画立案時に用いるデ−タ
となる受注の内容は、顧客毎に、すなわち、受注案件ご
とに異なるのが実情である。

【０００３】したがって、製品の製造を受注情報によっ
て定まる生産計画に従って忠実に行っていくと、製品製
造に必要な工数（適宜、作業工数あるいは作業量とも称
する）が多くて生産能力（製品をある期間内に完成させ
ることが可能な設備能力および作業可能な作業員の数）
を越えたり、あるいは逆に、製品製造に必要な工数が少
なく、生産能力の余剰、すなわち、設備能力および作業
可能な作業員の数の余剰が発生する場合もある。

【０００４】したがって、生産計画の立案時には、ま
ず、前記生産能力を考慮して、製品製造に必要な工数の
平準化を行なう必要がある。

【０００５】単純な手法としては、ある製品の作業量の
平準化処理を行なうためには、その製品を生産するため
のラインにおける設備能力を参照して行なう。例えば、
ある日に出荷しなければならない製品が５００個ある場
合、生産ラインにおける設備能力が、１日あたり１００
個しかなければ、出荷日の５日前から１００個ずつ生産
する生産計画を立案すれば良い。

【０００６】なお、生産計画立案に関する従来技術の例
としては、特開平１−１０９０６０号公報「生産スケジ
ユ−ル作成装置」がある。これは、生産スケジュールに
関する専門家の知識を予めルール化して蓄積しておき、
前記ルールに基づいて、定められた期間内の、投入品
種、投入品種の量、および、投入順序を決定する機能を
有する生産スケジューリング装置が提案されている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところで、製品の生産
を行うには、その製品の設備能力を考慮しなければなら
ないのは当然である。そのためには、設備能力を把握す
る担当職場において、当該設備能力において製造可能な
製品数を把握しておけば良い。

【０００８】しかしながら、複数種類の製品を複数配置
された生産ラインにおいて生産を行なう職場において
は、生産ラインの設備能力だけを考慮して、製品の製造
数および生産時期を決定し生産計画を立案する従来技術
によれば、製品の種類に応じて作業員が生産するために
必要な工数（製品を完成するために必要な作業員の作業
時間）が異なるために、次のような問題が発生する。

【０００９】すなわち、生産ラインの設備能力を考慮し
ただけで、製品の製造数および生産時期を決定したデ−
タを、配置されたすべての生産ラインについて集計した
工数には、工数の山谷が顕著にできてしまうことであ
る。その結果、１日ごとに、作業員の総数自体の増減は
できないため、日によっては、作業員の超過残業が発生
してしまったり、逆に、作業員の遊び時間が発生してし
まう事態が頻繁に起こるという課題があった。このよう
な事態の発生を避けるためには、新たな生産計画を立案
し、工数の再計算をしなければならず、そのためには、
各職場における最適作業員や残業予定時間の、算出作業
に膨大な管理工数を要していた。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、以下の手段が考えられる。

【００１１】まず、ある単位期間（開始単位期間）か
ら、他のある単位期間（終了単位期間）まで、時間経過
にしたがって並んでいる単位期間の集まりを平準化期間
とし、各製品ごとに、単位期間に生産が可能な生産台数
を表す設備能力、製品１台生産するための時間である標
準工数、および、生産順を前だおしにするときの優先度
を表す優先順位を予め定めておく。

【００１２】さらに、単位期間毎に、製品の生産計画で
ある生産計画台数を決めておき、各製品ごとに、前記終
了単位期間から前記開始単位期間まで、順次、単位期間
に注目し、該注目する単位期間に対応する生産計画台数
が、製品に対応する設備能力を越えるときに、設備能力
を越えた生産台数を、前記注目する単位期間に隣接し
た、より時間経過してない単位時間での生産計画台数と
する処理を行ない、単位期間毎の生産計画台数を、製品
ごとに求め、さらに、各単位期間において、各製品の生
産計画台数と対応する標準工数との積である工数を求
め、求めた製品ごとの工数の総和を単位期間工数として
求めておく。

【００１３】さらに、ある単位期間から注目する単位期
間までの、単位期間に対応する前記単位期間工数の平均
値を求め、求めた平均値が最大となる単位期間である最
大単位期間を抽出し、前記ある単位期間から前記最大単
位期間までの期間を１つのスパンとする処理を、まず、
前記ある単位期間を前記開始単位期間とし、前記注目す
る単位期間を前記終了単位期間として行い、次に、前記
ある単位期間を前記スパンの最大単位期間に隣接する、
より時間経過した単位期間とし、前記注目する単位時間
を前記終了単位期間として、次のスパンを求めていく処
理を、前記終了単位期間がスパンを構成する単位期間と
なるまで行ない、前記平準化期間を複数スパンに分割す
る。

【００１４】さらに、予め、単位期間工数の上限を示す
上限値、単位期間工数の下限を示す下限値を定めてお
き、あるスパンに属する単位期間の単位期間工数の平均
値が、前記上限値を越えるとき、または、前記下限値を
下まわるときには、スパン内で一番時間経過している単
位期間側から、隣り合う２つの単位期間に対応する単位
期間工数を調べ、より時間経過している単位期間に注目
し、該注目する単位期間に対応する第１の単位期間工数
が、隣接する、注目する単位期間より時間経過してない
単位時間に対応する第２の単位期間工数より多いとき、
前記第１の単位期間工数と第２の単位期間工数との平均
値を、前記注目する単位期間に対応する、新たな単位期
間工数とする処理を、当該スパンに属する単位期間の単
位期間工数が同一となるまで行なう。

【００１５】また、あるスパンに属する単位期間の単位
期間工数の平均値が、前記上限値以下、かつ、前記下限
値以上の場合で、第１に、当該スパンに属する単位期間
の単位期間工数が全て、前記上限値以下、かつ、前記下
限値以上の時には、処理を行なわず、第２に、当該スパ
ンに属する、ある単位期間における単位期間工数が、前
記下限値を下まわるときには、下回る工数分を埋めるこ
とを条件として、隣接する、より時間経過した単位期間
の単位期間工数のうち、設備能力を参照して生産可能な
製品であって優先順位の高い製品から、その製品に対す
る工数を、当該スパンに属する前記ある単位期間の単位
期間工数に組み入む処理を行ない、第３に、当該スパン
に属する、ある単位期間における単位期間工数が、前記
上限値を越えるときには、越える工数分を削除すること
を条件として、当該単位期間の単位期間工数のうち、設
備能力を参照して生産可能な製品であって優先順位の高
い製品から、その製品に対する工数を、隣接する、より
時間経過していない単位期間の単位期間工数に組み込む
処理を行ない、全単位期間に対する単位期間工数を求め
る。最後に、各単位期間工数のうちから製品ごとの工数
を抽出し、これを製品の標準工数で除し、単位期間ごと
の製品の生産計画台数を、製品ごとに求める方法であ
る。

【００１６】

【作用】受注情報を考慮し、各製品を製造するための生
産ラインの設備能力と各製品を生産するために要する工
数である標準工数とを予め定め、これらを参照して生産
計画を立案すれば、作業員数や作業員の残業時間を一定
にすることができることになる。

【００１７】まず、納期、顧客名、製品名、数量、製品
タイプ（例えば、カラーテレビ２９型）等の受注品に関
する情報である受注情報を得る。そして、予め、製品ご
とに、各工程で掛かる生産日数（各工程において、製造
に必要な日数）を格納しておくデータベース（以下、本
データベースに格納される情報を「標準日程情報」と称
す）を準備しておく。

【００１８】次に、顧客が要求している製品の納期を起
点に、製品管理番号（製品名と一意に対応する番号であ
る）を探索キーとして、受注発生による製品（受注品）
と、予め前記データベースに設定されている標準日程情
報とを照合し、その結果、受注品が標準日程情報内に存
在する場合（照合された場合）には、受注品に対し、各
工程における生産日程を付与する。仮に、照合されなか
った場合は、照合されなかった受注情報を、リスト形式
で端末画面等に表示し警告するようにしておけばよい。

【００１９】受注品と標準日程情報とを照合した結果、
照合された場合には、各工程ごとに、生産日程が付与さ
れた製品の数量を日毎に山積みしていく。

【００２０】なお、予め、製品の種類ごとに生産ライン
の設備能力（例えば、１日の生産可能台数）の情報をデ
ータベースに格納しておく。

【００２１】また、実際に生産が開始されているために
日程を変動することができない期間（以下、「固定期
間」と称す）と、実際に生産日程を変動しても、まだ、
生産に影響を与えない期間（以下、「平準化期間」と称
す）を、予め、各工程ごとに、現時点を基準にして調
べ、固定期間の日数である固定期間日数、および、平準
化期間の日数である平準化期間日数を設定しておく。

【００２２】次に、製品管理番号および製品数量を検索
キーにして、日毎に山積みされた製品数量と生産ライン
の設備能力を参照して、登録されている設備能力を超え
た数量分を、前日へ持っていく、いわゆる前倒しを行な
う。

【００２３】次に、前日へ倒した設備能力を超えた数量
分と、元々から山積みされていた前日分の数量分を累積
し、また設備能力を参照して、設備能力を超えた数量分
を前々日へ倒していく。この処理を、予め設定されてい
る平準化期間の末日から開始し、平準化期間の開始日ま
で繰り返す。もし、平準化期間の開始日まで、設備能力
を超えた数量分の前倒し処理を行っても、生産数量が設
備能力を超えた日が存在する場合には、生産数量が設備
能力を超えた日を、リスト形式等で画面表示し、設備能
力オーバの旨を警告する。

【００２４】これにより、生産管理担当者等は、生産ラ
インの設備能力の増設等の措置を事前に取ることが可能
になる。

【００２５】また、予め、製品の種類に対応させて製品
ごとに、製品を完成させるのに必要な作業時間である標
準工数を、前記データベースに設定しておく。

【００２６】設備能力を参照して前倒しされた製品数量
および生産日と、標準工数とを、製品管理番号を探索キ
ーとして検索する。

【００２７】検索した結果、該当するデータが存在しな
い場合は、当該製品管理番号等をアラーム出力する。も
し、該当するデータが存在する場合には、各工程におい
て、製品の生産に要する日毎である工数の山積みを行な
う。

【００２８】山積みを行なう順番は、予め各製品種類ご
とに、前倒しするときの優先度を表す優先順位を付して
おき、この優先順位を使用する。

【００２９】また、予め、平準化期間内で、設備能力を
考慮して前倒しされた製品数量および生産日と、標準工
数とを参照して、日毎の工数の山積みをした時に、日毎
の工数の平均値を求める。なお、工数は、標準工数に、
製品数量を乗じて求まる。

【００３０】なお、予め設定されている上限値、例えば
「平均値に対して、従業員が残業して遂行できる最大工
数量」と、下限値、例えば「平均値に対して、従業員が
定時間勤務を確保できる最小工数量」を設定しておく。
設定内容は、例えば、平均値に対して上限値は、２０
（％）増、下限値は、２０（％）減となる値を設定して
おく。

【００３１】次に、工数の前倒しを行なえる期間（以
下、「工数平準化スパン」と称す）を算出する。

【００３２】まず、平準化期間の開始日に山積みされて
いる工数を起点として、開始日に山積みされている工数
と翌日の工数山積みの平均値を算出する。次に開始日に
山積みされている工数と翌日の工数山積みと翌々日の工
数山積みの平均値を算出する。この平均値の算出を、平
準化期間の末日まで行なう。したがって、顧客の要求納
期を厳守しつつ、工数の前倒しを行なえる末日が、算出
した平均値が最大となる日となる。よって、平準化期間
の開始日から前記平均値が最大となる日まで、工数で前
倒しが行なえる期間となり、１つの工数平準化スパンが
算出できる。

【００３３】次の工数平準化スパンの算出方法は、算出
された平均値が最大となる日の翌日を起点として、起算
点である翌日の工数山積みと翌々日の工数山積みの平均
値を算出する。次に、起算点である翌日の工数山積み
と、翌々日の工数山積みと、さらに翌々翌日の工数山積
みの平均値を算出する。この平均値の算出を平準化期間
の末日まで行なう。

【００３４】したがって、顧客の要求納期を厳守しつ
つ、工数の前倒しを行なえる末日が、算出した平均値が
最大となる日となる。よって、前記工数平準化スパンの
翌日を開始日として、この開始日から算出された平均値
が最大となる日が、工数の前倒しを行なえる期間とな
り、次の工数平準化スパンを算出することができる。こ
の工数平準化スパンの起算日は、前の工数平準化スパン
の翌日である。

【００３５】このような処理を平準化期間の末日まで行
ない、平準化期間内で工数平準化スパンを求めていく。
そして、各々の工数平準化スパン内に山積みされている
工数の平均値を算出しておく。

【００３６】予め設定しておいた前記上限値、下限値の
数値、例えば、平均値の２０（％）増を上限値、平均値
の２０（％）減を下限値とすれば、平準化期間内に山積
みされた工数の平均値が１００ならば、上限値の工数は
１２０、下限値の工数は、８０となる。

【００３７】当該上限値、下限値と前記算出した各々の
工数平準化スパン内に山積みされている工数の平均値と
を比較する。

【００３８】平準化期間内に山積みされた工数の上限値
より、工数平準化スパン内の工数の平均値の方が大きい
場合は次の処理を行なう。予め設定されている製品の種
類と一意に対応している番号の若い番号順に、前倒しが
できるか否かを、生産ラインの設備能力を越えないこと
を条件として判断する。製品ごとに優先順位を付し、こ
の優先順位を番号として用いても良い。

【００３９】そして、前倒しができる日を末日とし、末
日から前倒しを開始した時に、予め、設定されている１
番目の種類の製品に対応する設備能力が、当該製品を製
造可能な能力となっているか否かを判断する。もし、製
造可能な設備能力が無ければ、予め設定されている２番
目の種類の製品に対応するの生産ラインの設備能力が、
当該製品を製造可能な能力となっているか否かを判断す
る。かかる判断を製品の種類に応じて順次、行なってい
く。

【００４０】仮に、１番目の種類の製品の製造が可能な
設備能力があれば、設備能力を超えないように、工数平
準化スパン内で、工数平準化スパン内の工数の平均値を
超えた分の工数を、その製品の工数に割り当てて前倒し
して、不足工数分（生産能力に余裕がある工数分）を補
えるか否かを判断する。補える場合には、その工数平準
化スパン内での処理は終了する。

【００４１】仮に、補えなかった場合には、予め設定さ
れている２番目の種類の製品が製造可能なだけの設備能
力が有るか否かを判断する。仮に、設備能力が無けれ
ば、予め設定されている３番目の種類の製品が製造可能
なだけの設備能力が有るか否かを判断する。

【００４２】もし、２番目の種類の製品の製造が可能な
設備能力が有れば、設備能力を超えないように、工数平
準化スパン内で、工数平準化スパン内の工数の平均値を
超えた分の工数を、その製品の工数に割り当てて前倒し
して、不足工数分を補えるかどうかを判断する。

【００４３】補える場合には、その工数平準化スパン内
での処理は終了し、次の工数平準化スパンに注目し、平
準化処理を前記と同様に行う。補なえなかった場合に
は、３番目の種類の製品へと順次前記処理を、日毎の工
数が平均化されるまで行っていく。このような処理を、
工数平準化スパン内で行なっていく。

【００４４】次に、平準化期間内に山積みされた工数の
上限値より、前記算出した工数平準化スパン内の工数の
平均値の方が小さく、平準化期間内に山積みされた工数
の下限値より、工数平準化スパン内の工数の平均値が大
きい場合は、以下のような処理を行なう。

【００４５】まず、工数平準化スパン内で、前記下限値
を下回っている日の工数を検索し、工数が前記下限値を
下回っている日の工数が下限値となるまで、工数を補う
処理を行なう。次に、下限値を下回っている日の工数
が、下限値となるまで引き上げた分の工数を、翌日分の
工数から差し引く処理を行なう。

【００４６】その結果、翌日分の、差し引いた工数の残
工数が、工数変動幅（前記上限値と前記下限値との間の
値）内に存在すれば、処理を終了する。仮に、残工数
が、工数変動幅内に存在しなければ、差し引かれた翌日
の工数が下限値となるまで、補う分の工数を、次の翌々
日の工数分から持ってくる処理を行なう。

【００４７】翌々日分の、差し引いた工数の残工数が、
工数変動幅内に存在すれば、処理を終了する。もし、残
工数が、工数変動幅内に存在しなければ、差し引かれた
翌々日の工数が下限値となるまで、補う分の工数を、次
の翌翌々日の工数から持ってくる。このような処理を、
工数平準化スパン内で、補う分の工数を引いた残工数
が、工数変動幅に入る日が見つかるまで繰り返し行な
う。なお、工数を補う際には、予め定めた優先順位にし
たがって、優先順位の高い製品の工数から、補う工数の
対象とすれば良い。

【００４８】なお、上記処理を行っても、上限値を超え
た工数が山積みされた日が存在することも考えられる。
その場合は、上限値を超えた分の工数を、前日へ持って
いく処理を行なえば良い。その結果、前日分の工数と上
限値を超えた分の工数との和が、上限値を超えないよう
になれば、処理は終了する。

【００４９】仮に、前日分の工数と上限値を超えた分の
工数との和が、上限値を超えていれば、超えている分の
工数を、前々日へ持っていく処理を行なう。その結果、
前々日分の工数と上限値を超えた分の工数との和が、上
限値を超えなければ、処理は終了する。また、仮に、前
々日分の工数と上限値を超えた分の工数との和が、上限
値を超えていれば、超えている分の工数を、前前々日へ
持っていく処理を行なう。このような処理を、工数平準
化スパン内で、日毎に、山積みされた工数が上限値を超
えなくなるまで繰り返す。なお、前日に工数を持ってい
く際には、予め定めた優先順位にしたがって、優先順位
の高い製品の工数から、、前日に持っていく工数の対象
とすれば良い。

【００５０】次に、平準化期間内に山積みされた工数の
下限値より、工数平準化スパン内の工数の平均値の方が
小さい場合には、次の処理を行なう。

【００５１】予め設定されている製品種類と一意に対応
している番号の若い番号順に、製品製造可能な設備能力
が有るか否かを判断する。

【００５２】前倒しができる日を末日とし、末日から前
倒しを開始した時に、予め設定されている１番目の種類
の製品の製造が可能な設備能力が有るか否かを判断す
る。仮に、当該製品の製造が可能な設備能力が無けれ
ば、予め設定されている２番目の種類の製品の製造が可
能な設備能力が有るか否かを判断する。

【００５３】仮に、１番目の種類の製品の製造が可能な
設備能力があれば、設備能力を超えないように、工数平
準化スパン内で、工数平準化スパン内の工数の平均値を
超えた分の工数を、その製品の工数として割り当てて前
倒しして、不足工数分を補えるか否かを判断する。補え
る場合には、その工数平準化スパン内での処理は終了す
る。

【００５４】仮に、補えなかった場合には、予め設定さ
れている２番目の種類の製品の製造が可能な設備能力が
有るか否かを判断する。仮に、設備能力が無ければ、予
め設定されている３番目の種類の製品が製造可能な設備
能力が有るか否かについての判断をする。

【００５５】仮に、２番目の種類の製品の製造が可能な
設備能力があれば、設備能力を超えないように、工数平
準化スパン内で、工数平準化スパン内の工数の平均値を
超えた分の工数を、その製品の工数として割り当てて前
倒しして、不足工数分を補えるか否かを判断する。

【００５６】なお、不足工数分を補える場合には、その
工数平準化スパン内での処理を終了して、次の工数平準
化スパンに着目し、前記と同様の処理を行う。不足工数
分を補なえなかった場合には、３番目の種類の製品へ
と、順次前記処理を、日毎の工数が平均化されるまで行
う。なお、１、２、３番目とは、予め製品の種類に対応
して定めている番号であり、例えば、前述の優先順位を
用いれば良い。

【００５７】例えば、生産管理部門では、以上の処理で
行った情報に基づいて、初期生産計画を再立案し、各製
造職場へ製品の生産指示を与える。

【００５８】以上の処理によって、受注情報を参照し
て、各製品における生産ラインの設備能力と各製品の生
産に要する工数とで、生産計画を自動的に立案でき、作
業員数や作業員の残業時間を一定にして製品の製造を行
なっていくことができる。このような生産計画は、比較
的簡単なハードウエア構成で実現できる。

【００５９】

【実施例】以下、本発明にかかる実施例について図面を
参照して説明する。

【００６０】まず、理解の容易化のため本発明の概要に
ついて説明しておく。

【００６１】本発明の概要について、図２、図５、およ
び図６を参照して説明する。

【００６２】例えば、図２では、Ａ製品、Ｂ製品、Ｃ製
品についての、初期生産計画をしめす。この計画は、受
注情報等に基づき、受注品の納期を守ることを条件とし
て、予め仮り決めされている。

【００６３】横方向には、ｔ日から（ｔ＋ｎ）日までの
時間経過が示されている。

【００６４】また、各日における台数（生産計画台数）
と、その生産に必要な工数が定められている。

【００６５】実際は出荷準備等があるため、出荷日と生
産日は異なるが、ここでは、説明を簡潔にするため、各
ｔ日〜（ｔ＋ｎ）日にいて、出荷日と生産日とが同一と
して説明する。

【００６６】従来では、まず、始めにＡ製品、Ｂ製品、
Ｃ製品について、受注案件が発生した時点で、各ｔ日〜
（ｔ＋ｎ）日までの出荷予定情報を作成していた。

【００６７】次に、図２に示すように、３種類の製品２
１であるＡ製品、Ｂ製品、Ｃ製品の設備能力２３は、予
め定められているものとする。

【００６８】図２に示す例では、Ａ製品は、「７００
（台／１日）」、Ｂ製品は、「２５０（台／１日）」、
Ｃ製品は「５０（台／１日）」の製造が可能な設備能力
を有している。

【００６９】また、各製品の製造に要する時間である標
準工数２２の例として、Ａ製品は、「１０（分／１
台）」、Ｂ製品は「２０分／１台」、Ｃ製品は「５０
（分／１台）」としている。また、製品の日毎の工数
は、台数と標準工数との積で求まる。

【００７０】まず、各製品の生産台数が、当該製品に対
応する設備能力を超えないように、製品の生産日程を割
り付ける必要があり、Ａ製品、Ｂ製品、Ｃ製品を生産す
るために必要な作業員の工数は、各々の製品によって異
なる。

【００７１】したがって、ｔ日〜（ｔ＋ｎ）日までに、
各製品Ａ、製品Ｂ、製品Ｃの生産に要する作業員の工数
の総和は、図５の５１の欄に示してある。すなわち、５
１で示す値は、図２に示す、単純な工数の合計２４では
なく、設備能力を超えないように、製品の生産日程を割
り付けた結果の、日毎の工数を示している。

【００７２】図５の５１に示す数値を見て分かるよう
に、ｔ日は「１３０００（分）」、（ｔ＋１）日は「１
４５００（分）」、（ｔ＋２）日は「７５００
（分）」、（ｔ＋３）日は「１１０００分」、…、（ｔ
＋ｎ）日は「９０００（分）」であり、この数値を見て
もわかるように、各製品ともＡ製品、Ｂ製品、Ｃ製品の
生産台数が、対応する設備能力を超えないように生産日
程を割り付けただけでは、工数の変化が、日によって大
きく、工数の変化の山谷が発生する。

【００７３】例えば、同一職場（例えば同一工場）で、
Ａ製品、Ｂ製品、Ｃ製品を生産する場合には、作業員の
総数は一定であるため、このように日々によって、作業
員の工数に変動が生じ山谷が発生すると、ある日は超過
残業を行わなければならなくなる一方、ある日は、作業
員の遊び時間が発生してしまうこともある。このような
事態の発生を防ぐために、生産計画を再立案する場合に
は、製品数が１００種類以上にもなると、人手によって
生産計画を立案するのは困難であり、コンピュータ等の
情報処理装置を使用したとしても、有効な処理方法によ
って、ハードウエアを有効に利用しなければならない。

【００７４】このような課題を解決する方法としては、
各製品が１日に生産可能な生産台数である生産能力を考
慮しながら、製品の生産を行うのに要する、各製品ごと
の工数を累計した総工数が、日毎に平準化されるように
生産計画を立案する方法が考えられる。なお、立案され
た結果を、図６の６１に示す。

【００７５】以下、この方法について具体的に説明す
る。

【００７６】まず、本発明にかかる装置の構成につい
て、図１等を参照して説明する。

【００７７】入力部１１は、営業部門からの受注情報で
ある受注品の納期、納入先、製品名、製品管理番号（製
品と一意に対応している番号）等を受け付ける手段であ
り、例えば、キ−ボ−ド、ＣＲＴライトペン入力装置、
マウス等によって実現される。

【００７８】記憶部１２は、受注情報部１３、生産計画
部１４、生産情報部１５を有して構成され、各構成要素
は、例えば、ＲＡＭ、磁気ディスク等によって実現でき
る。なお、本発明にかかる処理を行なうプログラムを格
納したＲＯＭを、受注情報部１３に備えておけば良い。

【００７９】前記入力部１１が受け付けたデータは、記
憶部１２が備える受注情報部１３に格納される。

【００８０】また、前記入力部１１は、製品ごとに定ま
っている工程長（以下「標準日程」と称する）および工
場の稼働日等の情報をも受け付ける機能を有し、受け付
けたこれらのデータは、生産計画部１４に格納される。

【００８１】さらに、入力部１１は、製品ごとの標準工
数（製品を一台製造するのに要する作業員の工数）、平
準化処理を行うためのパラメータ（固定期間、平準化期
間、工数の最大変動幅を決める「上限値、下限値」）、
設備能力、製品種類、製品の種類毎に付与した優先順位
（優先して前倒しして平準化するために付与しておく番
号）等の情報をも受け付ける機能を有し、受け付けたこ
れらのデータは、生産情報部１５に格納される。

【００８２】また、処理部１６は、平準化処理部１７、
生産計画修正部１８、および生産情報算出部１９を有し
て構成され、各構成要素は、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ、
ＲＡＭ等の電子デバイスによって実現できる。

【００８３】平準化処理部１７は、受注情報部１３に格
納されている受注情報、生産計画部１４に格納されてい
る標準日程の情報、生産情報部１５に格納されている設
備能力、製品種類、製品の種類別の付された優先順位の
情報を取り込み、製品管理番号を検索キーにして所望の
製品が存在するのを確認し、各製品について設備能力を
越えた製品の数量を前倒していく処理を行なう。

【００８４】そして、生産計画修正部１８は、当該処理
によって変更された生産時期（製品の生産日程）の情報
を取り込む。

【００８５】そして、平準化処理を行なった工程より、
前（未来側）に存在する工程での生産日程は、平準化処
理を行なった工程で前倒しされた日数分を、差し引いて
求めておく。このような情報は、生産計画部１４へ与え
ておき、将来の生産計画情報として格納しておく。

【００８６】次に、生産情報算出部１９は、受注情報部
１３に格納されている受注情報、生産計画部１４に格納
されている、設備能力によって平準化された日程情報
（日毎の各製品の生産台数に関する情報）、生産計画部
１５に格納されている製品ごとの標準工数（製品を一台
生産するのに要する作業員の工数）情報を取り込み、製
品管理番号を検索キーにして製品を選択し、各製品の総
工数と生産時期（製造する台数の日毎の情報）を算出す
る。

【００８７】平準化処理部１７は、生産情報算出部１９
によって算出された工数および生産時期の情報と、生産
情報部１５に格納されている平準化処理を行うためのパ
ラメータ（固定期間、平準化期間、工数の最大変動幅を
決める「上限値、下限値」）を取り込み、生産情報部１
５に格納されている工数情報を参照して平準化処理を行
なう。

【００８８】平準化処理部１７で処理された情報は、生
産計画修正部１８へ送られ、平準化処理した工程の日程
を基準にして、平準化処理した工程以外の工程の工程長
を再計算し、生産計画部１４へ戻す。

【００８９】それと同時に、生産情報算出部１９は、各
工程の工数を再計算して、計算結果は生産情報部１５へ
送られ格納される。

【００９０】なお、受注情報部１３に格納されている情
報、生産計画部１４に格納されている情報、生産情報部
１５に格納されている情報は、適宜、出力部１１０へ送
られ、出力されて、生産管理部門等で有効に活用され
る。出力部１１０は、例えば、プリンタ等の印字装置
や、ＣＲＴ、ＥＬディスプレイ、液晶ディスプレイ等の
表示装置によって実現される。

【００９１】また、図１に示した装置を、ＬＡＮ等を使
用してネットワーク状に接続して、必要な情報を通信可
能なシステムを構成しても良い。この場合、各装置を端
末装置としてネットワークに接続して、共通の構成要素
を備えるホスト装置も、ネットワークに接続し、各端末
装置から必要な情報をアクセス可能なネットワークシス
テムを構成することも考えられる。

【００９２】次に、平準化処理部１７の動作の概要につ
いて、図２を参照して説明する。

【００９３】平準化処理部１７は、ＲＯＭに内蔵された
プログラムにしたがって動作する。

【００９４】例えば、ｔ日〜（ｔ＋ｎ）日まで、受注し
た製品２１（Ａ製品、Ｂ製品、Ｃ製品）の納期を基準と
して、各製品の出荷予定計画を図２に示すように立案し
たとする。実際は出荷準備等あり、出荷日と生産日は異
なるが、ここでは、説明を簡潔にするために、ｔ日〜
（ｔ＋ｎ）日における出荷日と生産日を同一として説明
する。また、ｔ日〜（ｔ＋ｎ）日は、日程を変動しても
他の生産状況に影響を与えない期間である平準化期間で
あるとして説明する。

【００９５】各製品ごとの標準工数２２と製品の種類ご
との設備能力２３とが予め決められている。

【００９６】図２に示す例では、Ａ製品については、標
準工数２２「１０分／１台」、設備能力２３「７００台
／１日」、Ｂ製品については、標準工数２２「２０分／
１台」、設備能力２３「２５０台／１日」、Ｃ製品につ
いては標準工数２２「５０分／１台」、設備能力２３
「５０台／１日」である。なお、各製品の標準工数や設
備能力の情報は、平準化処理部１７が生産情報算出部１
９から受け取る構成にしておけば良い。

【００９７】平準化処理部１７は、生産情報算出部１９
が算出した各製品ごとの工数、生産時期（製造する台数
の日毎の情報）を取り込み、ｔ日〜（ｔ＋ｎ）日までの
各製品、Ａ製品、Ｂ製品、Ｃ製品の工数の、日毎の合計
２４を求める処理を行なう。

【００９８】平準化処理部１７は、生産情報算出部１９
から生産時期の情報を受け取ることにより、図２、３の
表、グラフに示されるデータを獲得することになる。

【００９９】なお、平準化処理部１７によって変更した
生産日程に関する情報は、生産計画修正部１８に与えら
れる。そして、生産計画修正部１８は、平準化処理後の
生産日程を、立案された生産計画として生産計画部１４
に格納する。生産計画部１４は、立案された計画を出力
部１１０に出力する構成にすれば良い。

【０１００】次に、ｔ日〜（ｔ＋ｎ）日における、Ａ製
品、Ｂ製品、Ｃ製品の生産可能台数の算出方法を、図
３、図４を参照して説明する。なお、ここで行なわれる
処理は、平準化処理部１７が行なう。

【０１０１】図３は、ｔ日〜（ｔ＋ｎ）日の間で、Ａ製
品、Ｂ製品、Ｃ製品の生産台数を棒グラフ状に示してい
る。

【０１０２】なお、図３に示すような日毎の生産台数
は、図２の表中のデータをグラフ化したものである。

【０１０３】例えば、Ａ製品についての、ｔ日〜（ｔ＋
ｎ）日における生産可能台数の算出方法は、次のように
なる。すなわち、Ａ製品の１日あたりの生産可能台数で
ある、図２に示す設備能力２３より、７００台／１日な
ので、生産数量が７００台／１日を超えている日は、図
２、３を見て分かるように（ｔ＋１）日の８００台と
（ｔ＋５）日の９００台である。

【０１０４】したがって、受注案件の顧客の要求納期を
厳守するためには、生産の前倒ししかできないため、図
４に示すように、（ｔ＋１）日の８００台に対して、１
日あたりの製造可能台数である生産能力７００台を超え
ている１００台分を、ｔ日に持っていき、ｔ日の生産台
数は、元からある４５０台と（ｔ＋１）日から持ってき
た１００台分を加算して５５０台となる。

【０１０５】同様に、（ｔ＋５）日の９００台に対して
も、１日あたりの製造可能台数である生産能力７００台
を超えている２００台分を（ｔ＋４）日に持っていき、
（ｔ＋４）日の生産台数は、元からの生産台数である４
００台と（ｔ＋５）日から持ってきた２００台分を加算
して、６００台となる。

【０１０６】このように、生産能力を越えた部分の生産
台数を前倒しする、生産能力における平準化処理を、同
様に、Ｂ製品、Ｃ製品についても行う。

【０１０７】設備能力による平準化処理前のＢ製品、Ｃ
製品の日毎の生産台数を図３に示し、設備能力による平
準化処理後のＢ製品、Ｃ製品の日毎の生産台数を図４に
示す。

【０１０８】仮に、このような設備能力による平準化処
理を行っても設備能力を超えた日が存在する場合には、
図１の出力部１１０へ、設備能力を超える受注情報等を
リスト形式で画面表示し、警告する構成にしておけば良
い。生産管理担当者は、出力された警告画面表示を見
て、設備能力の増大等の措置を事前に行える。なお、Ａ
製品、Ｂ製品、Ｃ製品についての当該処理の結果を図４
に示す。

【０１０９】Ａ製品、Ｂ製品、Ｃ製品について、ｔ日〜
（ｔ＋ｎ）日における製造台数が求まったならば、製品
管理番号を検索キーとして、予め、生産情報部１５に格
納されている各製品ごとの標準工数を、製品ごとに調べ
る照合処理を行う。

【０１１０】このように、設備能力による平準化処理を
行なった後、平準化処理部１７は、標準工数の情報と、
各製品ごとの、日毎の生産台数を積算して、ｔ日〜（ｔ
＋ｎ）日において、各製品ごとの生産に必要な工数を算
出する。

【０１１１】次に、工数による平準化方法について、図
５を参照して説明する。

【０１１２】ここでの処理は、平準化処理部１７がＲＯ
Ｍに予め内蔵されたプログラムに従って行なう。

【０１１３】予め生産情報部１５に格納されている製品
の種類ごとの優先順位の情報を、仮に、製品Ａ「１
番」、製品Ｂ「２番」、製品Ｃ「３番」としておく。

【０１１４】今、ｔ日〜（ｔ＋ｎ）日における、日毎の
工数の平均値５２は、１００００（分）である。

【０１１５】予め、生産情報部１５に格納されている上
限値５３と下限値５４の情報を、仮に、上限値５３を平
均値の２０（％）増、下限値５４を平均値の２０（％）
減と設定すると、上限値５３は１２０００（分）、下限
値５４は８０００（分）となる。

【０１１６】ｔ日におけるＡ製品、Ｂ製品、Ｃ製品の工
数の加算合計５１は、１３０００分となり、（ｔ＋１）
日は１４５００分となる。このような、各製品の日毎の
工数の合計値を求める処理を、（ｔ＋ｎ）日まで行う。

【０１１７】次に、工数平準化スパン（工数による前倒
しを行うことが可能な期間）を求める。

【０１１８】工数平準化スパンの算出方法は、ｔ日〜
（ｔ＋ｎ）日までにおける加重平均値を算出することに
よって求められる。例えば、１回目の加重平均値５５の
数値算出方法を説明する。

【０１１９】ｔ日における加重平均値は、そのままｔ日
の工数１３０００分である。次に、（ｔ＋１）日におけ
る加重平均値は、ｔ日の工数１３０００分と（ｔ＋１）
日の工数１４５００分との平均値である１３７５０分と
なる。次に、（ｔ＋２）日における加重平均値は、ｔ日
の工数１３０００分と、（ｔ＋１）日の工数１４５００
分と、（ｔ＋２）日の工数７５００分との平均値である
１１６６７分となる。

【０１２０】次に、ｔ日、（ｔ＋１）日、（ｔ＋２）
日、および（ｔ＋３）日の工数の平均値を算出し、これ
を（ｔ＋３）日の加重平均値とする。このような処理
を、ｔ日から（ｔ＋ｎ）日まで行なう。なお、（ｔ＋
ｎ）日における加重平均値は、１００００分となる。

【０１２１】図５の１回目の加重平均値５５を見て分か
るように、加重平均値の最大値は、（ｔ＋１）日の１３
５７０分であり、ｔ日から（ｔ＋１）日までが、１番目
の工数平準化スパンとなる。

【０１２２】次に、次の工数平準化スパンを求めるため
に行なう、２回目の加重平均値５６の算出について説明
する。

【０１２３】次の工数平準化スパンは、（ｔ＋２）日か
ら始まるので、（ｔ＋２）日における加重平均値は、そ
のまま（ｔ＋２）日の工数７５００分である。（ｔ＋
３）日における加重平均値は、（ｔ＋２）日の工数７５
００分と（ｔ＋３）日の工数１１０００分との平均値で
ある９２５０分となる。次に、（ｔ＋４）日における加
重平均値は、（ｔ＋２）日の工数７５００分と、（ｔ＋
３）日の工数１１０００分と、（ｔ＋４）日の工数１０
５００分との平均値である９６６７分となる。このよう
な処理を、（ｔ＋２）日から（ｔ＋ｎ）日まで行なう。
なお、本実施例では、（ｔ＋ｎ）日における加重平均値
は、８９２９分となっている。

【０１２４】図５に示す、２回目の加重平均値５６を見
て分かるように、加重平均値の最大値は、（ｔ＋５）日
の１０８７５分であり、（ｔ＋２）から（ｔ＋５）まで
が、２番目の工数平準化スパンとなる。

【０１２５】次に、次の工数平準化スパンを求めるため
に行なう３回目の加重平均値５７の算出について説明す
る。

【０１２６】次の工数平準化スパンは、（ｔ＋６）日か
ら始まるので、（ｔ＋６）日における加重平均値は、そ
のまま（ｔ＋６）日の工数９０００分である。（ｔ＋
（ｎ−１））日における加重平均値は、（ｔ＋６）日の
工数９０００分と、（ｔ＋（ｎ−１））日の工数１００
０分との平均値である５０００分を算出する。なお、説
明の都合上、（ｔ＋６）日から（ｔ＋（ｎ−２））日ま
での工数については、記載することを省略している。

【０１２７】次に、（ｔ＋ｎ）日における加重平均値
は、（ｔ＋６）日の工数５０００分と、（ｔ＋（ｎ−
１））日の工数１０００分と、（ｔ＋ｎ）日の工数９０
００分との平均値である６３３３分となる。

【０１２８】図５に示す、３回目の加重平均値５７を見
て分かるように、加重平均値の最大値は、（ｔ＋６）日
の９０００分であり、（ｔ＋６）日が、３番目の工数平
準化スパンとなる。

【０１２９】図５には、４回目の加重平均値５８の算出
を行なった結果を示しているが、（ｔ＋（ｎ−１））日
から（ｔ＋ｎ）日が、４番目の工数平準化スパンとなっ
ていることが分かる。

【０１３０】以上の処理により、１番目から４番目まで
の４つの工数平準化スパンが求まった。

【０１３１】さて、次に、１番目から４番目までの各工
数平準化スパン内における、工数の平均値（５９、５１
０、５１１、５１２）と、前記上限値、下限値とを比較
する処理を行なう。そして、比較結果に応じた処理を行
なう。

【０１３２】まず、工数平準化スパン内の平均値５９
（１３７５０分）が、上限値５３（１２０００分）より
大きい場合は、次のようにする。具体的には、この条件
は、１番目の工数平準化スパンに該当する。

【０１３３】１回目の工数平準化スパン「ｔ日〜（ｔ＋
１）日」内の工数が、平均値（１３７５０分）になるよ
うに、上限値５３（１２０００分）を超えている（ｔ＋
１）日の工数（１４５００分）から７５０分の工数をｔ
日に持っていけば、ｔ日、（ｔ＋１）日の工数は、両方
とも１３７５０分となり、工数の平均化が行なわれる。

【０１３４】なお、（ｔ＋１）日の工数（１４５００
分）から、７５０分の工数を持っていく際の順序は、予
め製品の種類に対応して付された優先順位に従えばよ
く、図５では、例えば、製品Ａを１番、製品Ｂを２番、
製品Ｃを３番にしてあり、この順序で、工数の移動を行
なう。

【０１３５】したがって、（ｔ＋１）日では、Ａ製品の
７０００分から７５０分をｔ日に持っていき、ｔ日にお
けるＡ製品の工数５５００分に、（ｔ＋１）日から持っ
てきた７５０分を加算する。当該処理を行うことによっ
て、図６に示すように、ｔ日の工数１３７５０分、（ｔ
＋１）日の工数１３７５０分の数値が算出される。

【０１３６】工数平準化スパン内の平均値が、上限値を
超えている場合は、生産管理部門等に、作業員不足等の
警告メッセージを端末の表示画面上に表示出力する構成
にしておけば良い。これにより、生産管理部門は、事前
に作業員の増員の対策等の措置を取ることができる。

【０１３７】次に、工数平準化スパン内の平均値５１０
（１０８７５分）が、下限値５４（８０００分）以上
で、上限値５３（１２０００分）以下の場合には、次の
ような処理を行なう。具体的には、この条件は、２番目
の工数平準化スパンに該当する。

【０１３８】この場合、２番目の工数平準化スパン
「（ｔ＋２）日〜（ｔ＋５）日」内の工数が、下限値５
４（８０００分）以上で、上限値５３（１２０００分）
以下になるように、工数の前倒しを行う。

【０１３９】その方法として、まず始めに「（ｔ＋２）
日〜（ｔ＋５）日」内の工数で、下限値５４（８０００
分）に満たない日を検索する。図５を参照すると、下限
値５４（８０００分）に満たない日は（ｔ＋２）日であ
ることが分かる。

【０１４０】まず、（ｔ＋２）日の工数（７５００分）
を下限値５４（８０００分）まで満たすように、（ｔ＋
３）日の製品のうち優先順位が１番の製品Ａから５００
分を、（ｔ＋２）日の製品Ａ（２０００分）に加算す
る。したがって、（ｔ＋２）日の全ての工数は８０００
分になる。なお、製品Ａの工数の移動のみでは、（ｔ＋
２）日の工数が下限値８０００分に満たない場合には、
優先順位にしたがって、製品Ｂ、Ｃの（ｔ＋３）日の工
数を移動するようにすれば良い。

【０１４１】次に、「（ｔ＋２）日〜（ｔ＋５）日」内
の工数で、上限値５３（１２０００分）を超えている日
を検索する。図５を参照すると、上限値５３（１２００
０分）を超えている日は（ｔ＋５）日であることが分か
る。

【０１４２】（ｔ＋５）日の工数（１４５００分）のう
ち、上限値５３（１２０００分）を超えている分の工数
（２５００分）を（ｔ＋４）日へ持っていくことを考え
る。

【０１４３】２５００分の工数を移動するために、優先
順位が１番のＡ製品から２５００分持っていきたいが、
（ｔ＋４）日のＡ製品の生産は、６００台であり、Ａ製
品を生産できる設備能力が７００台のため、（ｔ＋５）
日からは、Ａ製品１００台分の工数しか持っていけな
い。

【０１４４】したがって、（ｔ＋５）日におけるＡ製品
の工数からは、１０００分（１００（分／台）×１０
（分）＝１０００（分）の工数しか（ｔ＋４）日に持っ
ていけない。よって、（ｔ＋５）日におけるＡ製品の工
数は、６０００分になり、（ｔ＋４）日のＡ製品の工数
は、７０００分になる。

【０１４５】また、２５００分の残りの１５００分は、
優先順位が２番のＢ製品から１５００分を（ｔ＋４）日
へ持っていく。よって、（ｔ＋５）日のＢ製品の工数
は、３５００分となり、（ｔ＋４）日のＢ製品の工数
は、４５００分となる。

【０１４６】（ｔ＋４）日における全ての工数は、（ｔ
＋５）日から２５００分の工数を持ってきたため、１３
０００分となり、上限値５３（１２０００分）を超えて
しまうために、上限値５３（１２０００分）を超えてる
分の１０００分を、（ｔ＋３）日へ持っていかなければ
ならない。

【０１４７】上限値５３（１２０００分）を超えてる分
の１０００分は、優先順位が１番のＡ製品の工数から、
（ｔ＋３）日へ持っていく。よって、（ｔ＋３）日のＡ
製品の工数は、４５００分と（ｔ＋４）日から持ってき
た１０００分とを加算して、５５００分となる。ここ
で、（ｔ＋４）日におけるＡ製品の工数は、７０００分
から（ｔ＋３）日へ１０００分を移動したため、６００
０分となる。このような処理を行った結果を、図６に示
す。

【０１４８】２番目の工数平準化スパンにおいては、日
毎の工数がすべて、上限値と下限値の間に存在し、工数
の平準化が行なわれている様子が分かる。

【０１４９】もし、工数平準化スパン内の平均値５１１
（９０００分）が、上限値５３（１２０００分）と下限
値５４（８０００分）との間に存在する場合であって、
日毎の工数も全て上限値と下限値の間に存在する場合に
は、工数の前倒しによる平準化処理をおこなう必要はな
い。

【０１５０】しがって、３番目の工数平準化スパン内
の、（ｔ＋６）日の工数は、９０００分のままにしてお
き、何ら処理を行なわなくとも良い。

【０１５１】次に、工数平準化スパン内の平均値５１２
（５０００分）が、下限値５４（８０００分）より小さ
い場合には、次のような処理を行なう。具体的には、こ
の条件は、４番目の工数平準化スパンに該当する。

【０１５２】この場合は、４番目の工数平準化スパン
「（ｔ＋（ｎ−１））日〜（ｔ＋ｎ）日」内の工数が、
スパン内の平均値（５０００分）になるように、（ｔ＋
（ｎ−１））日よりも工数が多い（ｔ＋ｎ）日から、４
０００分の工数を（ｔ＋（ｎ−１））日に持っていけ
ば、（ｔ＋（ｎ−１））日、（ｔ＋ｎ）日の工数は、両
方とも５０００分となる。（ｔ＋ｎ）日から４０００分
の工数を移動する場合、優先順位が１番のＡ製品の工数
のうちから、４０００分の工数を移動すれば良い。

【０１５３】したがって、（ｔ＋（ｎ−１））日におけ
るＡ製品の工数は、４１００分になり、（ｔ＋ｎ）日に
おけるＡ製品の工数は、１０００分となる。なお、製品
Ａの設備能力が少ないときには、優先順位にしたがっ
て、製品Ｂ、製品Ｃの順に、所定の工数を移動するよう
にすれば良い。

【０１５４】上述してきた処理によって工数の平準化を
行った結果を、図７に示す。

【０１５５】図７において、横方向に時間をとり、製品
Ａ、Ｂ、Ｃの生産台数と、製造に必要な工数の情報を、
日毎に示している。図２と比較して分かるように、（ｔ
＋２）日から（ｔ＋５）日までの日毎の工数が、上限値
と下限値の間に存在するようになり、工数の平準化が行
なわれているよう様子が分かる。

【０１５６】なお、以上の処理の殆どは、図１に示す平
準化処理部１７で行なわれ、処理結果の情報は、生産計
画修正部１８へ送られる。生産計画修正部１８は、平準
化処理されて、前倒しされた製品の生産日程に基づい
て、その工程より前（未来側）での製品の生産日程の計
画を立案しなおす。すなわち、前倒しで生産された分の
製品を、差し引いた生産計画となる。

【０１５７】生産計画修正部１８が処理した情報は、生
産計画部１４へ送られ格納される。

【０１５８】なお、生産計画部１４に格納されている情
報は、出力部１１０によって出力されるように構成して
おけば良い。

【０１５９】なお、以上の説明では、１日を単位時間と
して説明してきたが、これは説明上の便宜にすぎず、例
えば、１２時間等を、単位時間として生産計画を立案し
ても良い。

【０１６０】以上のように本発明によれば、各製品の設
備能力を考慮しながら、各製品ごとの工数を累計した総
工数が、日毎に平準化されるような生産計画を立案する
ことができる。

【０１６１】

【発明の効果】本発明によれば、各製品の設備能力を考
慮しながら、各製品ごとの工数を累計した総工数が、日
毎に平準化されるような生産計画を立案することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる装置の構成図である。

【図２】本発明の動作を説明する説明図である。

【図３】設備能力の平準化の説明図である。

【図４】設備能力の平準化の説明図である。

【図５】設備能力を考慮して平準化した各製品の工数の
山積み状態、および、工数平準化スパンの求め方の説明
図である。

【図６】工数による平準化処理結果の説明図である。

【図７】設備能力および工数によって平準化処理した結
果例の説明図である。

【符号の説明】

１１…入力部、１２…記憶部、１３…受注情報部、１４
…生産計画部、１５…生産情報部、１６…処理部、１７
…平準化処理部、１８…生産計画修正部、１９…生産情
報算出部、１１０…出力部、２１…製品、２２…標準工
数、２３…設備能力、２４…合計、５３…上限値、５４
…下限値、５５…１回目の工数平準化スパンを求めるた
めの加重平均値、５６…２回目の工数平準化スパンを求
めるための加重平均値、５７…３回目の工数平準化スパ
ンを求めるための加重平均値、５８…４回目の工数平準
化スパンを求めるための加重平均値、５９…１回目の工
数平準化スパン内の平均値、５１０…２回目の工数平準
化スパン内の平均値、５１１…３回目の工数平準化スパ
ン内の平均値、５１２・・・４回目の工数平準化スパン内
の平均値

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ある単位期間（開始単位期間）から、他の
   ある単位期間（終了単位期間）まで、時間経過にしたが
   って並んでいる単位期間の集まりを平準化期間とし、 各製品ごとに、単位期間に生産が可能な生産台数を表す
   設備能力、製品１台生産するための時間である標準工
   数、および、生産順を前だおしにするときの優先度を表
   す優先順位を予め定めておき、 さらに、単位期間毎に、製品の生産計画である生産計画
   台数を決めておき、各製品ごとに、前記終了単位期間か
   ら前記開始単位期間まで、順次、単位期間に注目し、該
   注目する単位期間に対応する生産計画台数が、製品に対
   応する設備能力を越えるときに、設備能力を越えた生産
   台数を、前記注目する単位期間に隣接した、より時間経
   過してない単位時間での生産計画台数とする処理を行な
   い、単位期間毎の生産計画台数を、製品ごとに求め、 さらに、各単位期間において、各製品の生産計画台数と
   対応する標準工数との積である工数を求め、求めた製品
   ごとの工数の総和を単位期間工数として求めておき、さ
   らに、 ある単位期間から注目する単位期間までの、単位期間に
   対応する前記単位期間工数の平均値を求め、求めた平均
   値が最大となる単位期間である最大単位期間を抽出し、
   前記ある単位期間から前記最大単位期間までの期間を１
   つのスパンとする処理を、まず、前記ある単位期間を前
   記開始単位期間とし、前記注目する単位期間を前記終了
   単位期間として行い、次に、前記ある単位期間を前記ス
   パンの最大単位期間に隣接する、より時間経過した単位
   期間とし、前記注目する単位時間を前記終了単位期間と
   して、次のスパンを求めていく処理を、前記終了単位期
   間がスパンを構成する単位期間となるまで行ない、前記
   平準化期間を複数スパンに分割し、 さらに、予め、単位期間工数の上限を示す上限値、単位
   期間工数の下限を示す下限値を定めておき、 あるスパンに属する単位期間の単位期間工数の平均値
   が、前記上限値を越えるとき、または、前記下限値を下
   まわるときには、スパン内で一番時間経過している単位
   期間側から、隣り合う２つの単位期間に対応する単位期
   間工数を調べ、より時間経過している単位期間に注目
   し、該注目する単位期間に対応する第１の単位期間工数
   が、隣接する、注目する単位期間より時間経過してない
   単位時間に対応する第２の単位期間工数より多いとき、
   前記第１の単位期間工数と第２の単位期間工数との平均
   値を、前記注目する単位期間に対応する、新たな単位期
   間工数とする処理を、当該スパンに属する単位期間の単
   位期間工数が同一となるまで行ない、 あるスパンに属する単位期間の単位期間工数の平均値
   が、前記上限値以下、かつ、前記下限値以上の場合で、 第１に、当該スパンに属する単位期間の単位期間工数が
   全て、前記上限値以下、かつ、前記下限値以上の時に
   は、処理を行なわず、 第２に、当該スパンに属する、ある単位期間における単
   位期間工数が、前記下限値を下まわるときには、下回る
   工数分を埋めることを条件として、隣接する、より時間
   経過した単位期間の単位期間工数のうち、設備能力を参
   照して生産可能な製品であって優先順位の高い製品か
   ら、その製品に対する工数を、当該スパンに属する前記
   ある単位期間の単位期間工数に組み込む処理を行ない、 第３に、当該スパンに属する、ある単位期間における単
   位期間工数が、前記上限値を越えるときには、越える工
   数分を削除することを条件として、当該単位期間の単位
   期間工数のうち、設備能力を参照して生産可能な製品で
   あって優先順位の高い製品から、その製品に対する工数
   を、隣接する、より時間経過していない単位期間の単位
   期間工数に組み込む処理を行ない、全単位期間に対する
   単位期間工数を求め、さらに、 各単位期間工数のうちから製品ごとの工数を抽出し、こ
   れを製品の標準工数で除し、単位期間ごとの製品の生産
   計画台数を、製品ごとに求める生産計画方法。
2. 【請求項２】請求項１において、 あるスパンに属する単位期間の単位期間工数の平均値
   が、前記上限値を越えるとき、または、前記下限値を下
   まわるときには、スパン内で一番時間経過している単位
   期間側から、隣り合う２つの単位期間に対応する単位期
   間工数を調べ、より時間経過している単位期間に注目
   し、該注目する単位期間に対応する第１の単位期間工数
   が、隣接する、注目する単位期間より時間経過してない
   単位時間に対応する第２の単位期間工数より多いとき、 該第２の単位期間工数のうち、設備能力を参照して生産
   可能な製品であって優先順位の高い製品から、当該製品
   に対する工数を取りだし、取りだした工数を前記第１の
   単位期間工数に組み込み、前記第１の単位期間工数と第
   ２の単位期間工数との平均値を、前記注目する単位期間
   に対応する、新たな単位期間工数とする処理を、当該ス
   パンに属する全単位期間の単位期間工数が同一となるま
   で行なうことを特徴とする生産計画方法。
3. 【請求項３】ある単位期間（開始単位期間）から、他の
   ある単位期間（終了単位期間）まで、時間経過にしたが
   って並んでいる単位期間の集まりを平準化期間とした
   時、単位期間に生産が可能な生産台数を表す設備能力、
   製品１台生産するための時間である標準工数、および、
   生産順を前だおしにするときの優先度を表す優先順位
   を、製品ごとに記憶するための第１記憶領域と、製品の
   生産計画である生産計画台数を単位期間ごとに記憶する
   ための第２記憶領域と、各製品の生産計画台数と対応す
   る標準工数との積である工数の、製品ごとの総和時間で
   ある単位期間工数の上限を示す上限値、単位期間工数の
   下限を示す下限値を、単位期間ごとに記憶するための第
   ３記憶領域とを有する記憶手段と、 該記憶手段に、前記生産計画台数の初期値を含むデータ
   を設定するための入力手段と、 前記第１記憶領域の内容を参照し、各製品ごとに、前記
   終了単位期間から前記開始単位期間まで、順次、単位期
   間に注目し、該注目する単位期間に対応する生産計画台
   数が、製品に対応する設備能力を越える場合に、越えた
   旨を示す信号を出力する判定手段と、該判定手段が越え
   た旨を示す信号を出力したときに、設備能力を越えた生
   産台数を、前記注目する単位期間に隣接した、より時間
   経過してない単位時間での生産計画台数とする処理を行
   ない、単位期間毎の生産計画台数を、製品ごとに求める
   生産計画台数演算手段と、各単位期間において、各製品
   の生産計画台数と対応する標準時間との積である工数を
   求め、求めた製品ごとの工数の総和を単位期間工数とし
   て求める積和演算手段と、 ある単位期間から注目する単位期間までの、単位期間に
   対応する前記単位期間工数の平均値を求め、求めた平均
   値が最大となる単位期間である最大単位期間を抽出し、
   前記ある単位期間から前記最大単位期間までの期間を１
   つのスパンとする処理を、まず、前記ある単位期間を前
   記開始単位期間とし、前記注目する単位期間を前記終了
   単位期間として行い、次に、前記ある単位期間を前記ス
   パンの最大単位期間に隣接する、より時間経過した単位
   期間とし、前記注目する単位時間を前記終了単位期間と
   して、次のスパンを求めていく処理を、前記終了単位期
   間がスパンを構成する単位期間となるまで行ない、前記
   平準化期間を複数スパンに分割するスパン検出手段と、 あるスパンに属する単位期間の単位期間工数の平均値、
   前記上限値、および前記下限値の大小関係を判断する判
   断手段と、 該判断手段が、前記スパン検出手段の処理結果および前
   記第３記憶領域の記憶内容を参照し、あるスパンに属す
   る単位期間の単位期間工数の平均値が、前記上限値を越
   えるか、あるいは、前記下限値を下まわると判断した場
   合、スパン内で一番時間経過している単位期間側から、
   隣り合う２つの単位期間に対応する単位期間工数を調
   べ、より時間経過している単位期間に注目し、該注目す
   る単位期間に対応する第１の単位期間工数が、隣接す
   る、注目する単位期間より時間経過してない単位時間に
   対応する第２の単位期間工数より多いとき、前記第１の
   単位期間工数と第２の単位期間工数との平均値を、前記
   注目する単位期間に対応する、新たな単位期間工数とす
   る処理を、当該スパンに属する単位期間の単位期間工数
   が同一となるまで行なう第１平準化処理手段と、 前記判断手段が、前記スパン検出手段の処理結果および
   前記第３記憶領域の記憶内容を参照し、あるスパンに属
   する単位期間の単位期間工数の平均値が、前記上限値以
   下、かつ、前記下限値以上であると判断した場合、 第１に、当該スパンに属する単位期間の単位期間工数が
   全て、前記上限値以下、かつ、前記下限値以上の時に
   は、処理を行なわず、 第２に、当該スパンに属する、ある単位期間における単
   位期間工数が、前記下限値を下まわるときには、下回る
   工数分を埋めることを条件として、隣接する、より時間
   経過した単位期間の単位期間工数のうち、設備能力を参
   照して生産可能な製品であって優先順位の高い製品か
   ら、その製品に対する工数を、当該スパンに属する前記
   ある単位期間の単位期間工数に組み込む処理を行ない、 第３に、当該スパンに属する、ある単位期間における単
   位期間工数が、前記上限値を越えるときには、越える工
   数分を削除することを条件として、当該単位期間の単位
   期間工数のうち、設備能力を参照して生産可能な製品で
   あって優先順位の高い製品から、その製品に対する工数
   を、隣接する、より時間経過していない単位期間の単位
   期間工数に組み込む処理を行ない、全単位期間に対する
   単位期間工数を求める第２平準化処理手段と、 各単位期間工数のうちから製品ごとの工数を抽出し、こ
   れを製品の標準工数で除し、単位期間ごとの製品の生産
   計画台数を、製品ごとに求める生産計画台数抽出手段
   と、該手段によって求まった、単位期間ごとの製品の生
   産計画台数を出力する出力手段とを有する生産計画装
   置。