CN107491928A - 生产计划制作辅助装置以及生产计划制作辅助方法 - Google Patents

Abstract

一种用于包含多个构成要素的产品的生产计划制作辅助装置，具有：存储部，存储用于生产各构成要素的多个工序各自的前置时间的信息、在不同构成要素的生产中进行同步的工序的信息、生产资源的生产能力的信息及各工序中的生产资源的消耗量的信息；输入输出部，显示处理结果；运算部，处理存储在存储部中的信息，运算部读出存储在存储部的信息，以生产资源的消耗量不超过生产能力的方式，且基于与前置时间同步的工序对各工序分配开始日和结束日，确定分配给多个同步的工序的各自的前工序的结束日，确定分配给确定的结束日的后续工序的开始日，计算确定的结束日与开始日间的间隔的总和作为非同步度总和，并将算出的非同步度总和输出到输入输出部。

Description

生产计划制作辅助装置以及生产计划制作辅助方法

技术领域

本发明涉及生产计划制作辅助装置以及生产计划制作辅助方法。

背景技术

作为背景技术有专利文献1。在该专利文献1中记载有“实施方式的工程进度管理装置10a具备：显示部51；工程进度DB41；针对作业计划以及作业内容来接受输入等的作业输入部12；针对资源来接受输入等的资源输入部11；设定作业属性的作业属性设定部6；设定作业间的前后关系的作业前后关系设定部7；针对每个作业求出浮时的PERT实施部21；根据作业的浮时以及预定的评价函数来设定优先顺序的优先顺序评价部22；针对多个作业进行资源的分配的资源均衡实施部23；以及调整工程进度数据后在工程进度DB41中登记或更新的实施ES管理部33a”。

控制盘等的系统产品由多个控制盘和各种单元所构成，是设计符合客户的订购的产品结构，进行制造、测试、出货的个别订单产品。在工厂或各工序/制作现场同时并行地进行多个产品的制造。各种控制盘或单元，根据产品的种类，负责的设计部署、生产线、测试设备等所需的生产资源中混合了通用的以及不同的生产资源，在订单案件的构成要素(控制盘、单元)中的各工序间会发生资源的冲突。

在发生了冲突时，将推迟某产品的制造。但是，在控制盘的制造中，在将单元装入控制盘中、多个控制盘的组合测试等的中间工序中，需要在各订单案件中的构成要素间实现制造的同步(匹配制造的开始日)。

即使在控制盘以外的情况下，在系统产品的软件的功能、设备的结构中也存在这样的组合性的变化。因此，为了遵守全部订单案件的交货期，需要计划一边避免所述构成要素间的资源冲突，一边考虑了在订单案件内的制造的同步的生产日程，并生产实际的产品。

对此，如果使用专利文献1所记载的技术，则可以计划生产日程。但是，即使使用专利文献1所记载的技术，也未必可以缩短生产前置时间。因此，可能发生如下问题：例如在将单元装入到控制盘中时，只提前单元的制造日程，在直到装入单元为止的期间，作为中间工作过程而滞留，延长从客户下单到出货的生产前置时间等。

专利文献1：日本特开2015-5032号公报

发明内容

因此，本发明的目的是提供一种量化地提示成为延长生产前置时间的原因的非同步度，并辅助生产日程的计划制作的装置。

为了解决上述问题，本发明所涉及的典型的生产计划制作辅助装置是用于包括多个构成要素的产品的生产计划制作辅助装置，其中，该生产计划制作辅助装置具有：存储部，其存储用于生产各构成要素的多个工序的每一个工序的前置时间的信息、在不同构成要素的生产中进行同步的工序的信息、生产资源的生产能力的信息以及各工序中的生产资源的消耗量的信息；输出部，其显示处理结果；以及运算部，其处理存储在所述存储部中的信息，所述运算部读出存储在所述存储部中的信息，以生产资源的消耗量不超过生产能力的方式，基于与前置时间同步的工序对各工序分配开始日和结束日，确定分配给多个进行同步的工序的每一个工序的前一工序的结束日，并确定分配给所确定的结束日的后续工序的开始日，计算所确定的结束日与所确定的开始日之间的间隔的总和作为非同步度总和，并将所计算出的非同步度总和输出到所述输入输出部。

通过本发明，可以提供一种量化地提示成为延长生产前置时间的原因的非同步度，并辅助生产日程的计划制作的装置。

附图说明

图1是表示实施例1中的生产计划制作的处理流程的一个例子的图。

图2是表示实施例1中的生产计划制作辅助装置的结构的一个例子的框图。

图3是表示订单信息的一个例子的图。

图4是表示工序信息的一个例子的图。

图5是表示工序顺序信息的一个例子的图。

图6是表示生产能力信息的一个例子的图。

图7是表示生产资源消耗信息的一个例子的图。

图8是表示生产日程计划信息的一个例子的图。

图9是表示生产负荷信息的一个例子的图。

图10是表示实施例1中的非同步度信息的一个例子的图。

图11是表示输入画面的一个例子的图。

图12是表示第1生产日程计划信息以及生产负荷信息的一个例子的图。

图13是表示第2生产日程计划信息以及生产负荷信息的一个例子的图。

图14是表示第3生产日程计划信息的一个例子的图。

图15是表示实施例1中的非同步度计算的处理流程的一个例子的图。

图16是表示实施例1中的第1输出画面的一个例子的图。

图17是表示实施例1中的第2输出画面的一个例子的图。

图18是表示实施例1中的第3输出画面的一个例子的图。

图19是表示实施例2中的生产计划制作辅助装置的结构的一个例子的框图。

图20是表示制造成本信息的一个例子的图。

图21是表示实施例2中的非同步度计算的处理流程的一个例子的图。

图22是表示实施例2中的非同步度信息的一个例子的图。

图23是表示实施例2中的输出画面的一个例子的图。

图24是表示实施例3中的生产计划制作辅助装置的结构的一个例子的框图。

图25是表示实施例3中的生产计划制作的处理流程的一个例子的图。

图26是表示案件替换候补信息的一个例子的图。

图27是表示第4生产日程计划信息的一个例子的图。

图28是表示实施例3中的非同步度信息的一个例子的图。

图29是表示实施例3中的第1输出画面的一个例子的图。

图30是表示实施例3中的第2输出画面的一个例子的图。

符号说明

10 生产计划制作辅助装置；

200 存储部；

300 运算部；

321 数据取得部；

322 工序日程分配部；

323 生产负荷计算部；

324 生产能力判定部；

325 生产负荷均衡部；

326 非同步度计算部；

327 显示控制部。

具体实施方式

以下、针对本发明的实施方式使用附图进行说明。

【实施例1】

图1表示本实施例中的处理流程的一个例子，图2是表示本实施例的生产计划制作辅助装置10的结构的一个例子的框图。在图2中，生产计划制作辅助装置10是包括服务器、终端等的PC(计算机)以及装配在该PC中的软件的装置，并具备输入输出部100、存储部200和运算部300。

输入输出部100用于取得在运算部300的处理中所需的数据，并显示处理结果，被构成为具有例如键盘或鼠标等输入装置、与外部进行通信的通信装置、磁盘型存储介质的记录重放装置、CRT或液晶监视器等输出装置等。

存储部200包括在运算部300的处理中所使用的输入信息210和存储处理结果的输出信息220，由硬盘、固态硬盘、存储器等存储装置构成。输入信息210包括订单信息211、工序信息212、工序顺序信息213、生产能力信息214和生产资源消耗信息215，以下对这些信息进行说明。

订单信息211是用于管理与来自客户的订购有关的产品以及交货期的信息，例如如图3所示，由订单ID、制作组ID、制作ID、制作数量、产品代码以及交货期的信息组成。在图3的订单信息211中，例如订单ID为“O-01”的订单案件表示：将产品代码为“CA”、“UA”、“CB”、“UB”的产品(产品种类)分别以制作ID“CA-01”中“1(台)”、“UA-01”中“1(台)”、“CB-01”中“1(台)”、“UB-01”中“2(台)”，以“4/21”为交货期来接受订购。

另外，示出了在制作组ID“G01-1”中制作制作ID“CA-01”、“UA-01”的产品，在制作组ID“G01-2”中制作制作ID“CB-01”、“UB-01”的产品。例如当1台产品由1个以上的机架构成时，1个制作组被分配到1个机架。但是，制作组并不限定于此，也可以根据某基准对1台产品分配1个以上的制作组。

此外，在将订单信息211通过图3所示的表来进行表示时，将表的行称为记录，将“O-01”、“G01-1”、“CA-01”、“1”、“CA”、“4/21”的组合称为第1条记录，将“O-01”、“G01-1”、“UA-01”、“1”、“UA”、“4/21”的组合称为第2条记录。在以下所说明的其他表的表示中也将表的行称为记录。

工序信息212是用于管理每个产品种类的工序以及各工序的前置时间的信息，例如如图4所示，由产品代码、工序ID、工序名、前置时间以及同步工序标志的信息组成。在图4的工序信息212中，示出了产品代码为“CA”的产品由“设计”、“出料”、“组装”、“单体测试”、“组合测试”以及“出货”的6个工序组成，各个工序前置时间为“5(日)”、“1(日)”、“3(日)”、“2(日)”、“3(日)”以及“1(日)”。

另外，在“出料”、“组合测试”工序的同步工序标志中设定了“SG”、“SO”，其中“SG”表示使用同一个制作组ID同步该工序的开始日，“SO”表示使用同一个订单ID同步该工序的开始日。然后，在被同步的工序中设定相同的同步工序标志。

工序顺序信息213是用于管理各产品种类的工序顺序的信息，例如如图5所示，由产品代码、前工序ID以及后工序ID的信息组成。在图5的工序顺序信息213中，从在前工序ID中设定有“S”的后工序ID开始生产，寻找具有该后工序ID的前工序ID来检索下一个后工序ID，最后通过找到在后工序ID中设定有“E”的记录来管理一系列的工序顺序。

例如产品代码“CA”的产品表示从在前工序ID中设定有“S”的后工序ID“PCA-01(设计)”开始，经过以下“PCA-02(出料)”、“PCA-03(组装)”、“PCA-04(单体测试)”、“PCA-05(组合测试)”工序，以“PCA-06(出货)”结束。

生产能力信息214是用于管理在各工序中所需的生产资源的信息，由生产资源ID、生产资源名、消耗类型、生产能力以及单位的信息组成。在图6的生产能力信息214中，示出了例如用生产资源ID“R-a1”所管理的资源为“组合测试区域”，生产能力为“1(套)”。在本实施例中，说明为日平均生产能力，但是也可以用小时平均等生产计划所需的粒度来进行管理。

此外，用生产资源ID“R-c1”所管理的资源为“组装线A”，生产能力的“14(n)”表示日平均可作业时间。另外，消耗类型是指定各生产资源的消耗方法的信息，“占有”意味着在整个前置时间的期间中持续消耗某工序中的生产负荷的值，“按比例分配”意味着将生产负荷的值除以前置时间的期间来分配给各日程。

生产资源消耗信息215是用于管理某产品在工序中的生产资源的消耗量的信息，由产品代码、工序ID、生产资源ID、生产负荷以及单位的信息组成。在图7的生产资源消耗信息215中，例如产品代码“CA”、工序ID“PCA-03”表示在生产资源ID“R-c1(组装线A)”中需要作业时间“21(h)”。在本实施例中，针对1个产品1个工序设定1个生产资源。因此，作业时间“21(h)”既是1台平均的时间，又是1个工序平均的时间。

但是，并不限定于此，也可以针对1个产品1个工序设定人的作业时间、设备的作业时间、作业区域等多个生产资源。此外，产品代码“CA”、工序ID“PCA-05”表示在生产资源ID“R-a1(组合测试区域)”中日平均生产负荷为“1(套)”。

另外，输出信息220由生产日程计划信息221、生产负荷信息222以及非同步度信息223组成，针对每一个信息进行以下说明。

生产日程计划信息221是用于针对客户的订购，管理产品、单元等的各构成要素中的工序的完成期限的信息，由订单ID、制作ID、产品代码、工序ID、工序开始以及工序期限的信息组成。在图8的生产日程计划信息221中，例如订单ID“O-01”、制作ID“CA-01”、工序ID“PCA-01”表示从“4/5”开始在“4/9”完成的计划。

当匹配由生产日程计划信息221所指定的各工序的期限来生产出产品时，生产负荷信息222是用于管理各生产资源每天的消耗程度的信息，由生产资源ID、日期、订单ID、制作ID、工序ID、生产负荷以及单位的信息组成。在图9的生产负荷信息222中，例如在生产资源ID“R-a1”中，示出了从“4/18”到“4/20”的3天，以“1(套)”的量来实施订单ID“O-01”、制作ID“CA-01”、工序ID“PCA-05”的作业。

非同步度信息223是在需要多个控制盘、单元等的生产的同步的工序中，用于管理各构成要素的集中程度的信息，由同步ID、订单ID、制作ID、工序ID、非同步度以及非同步度总和的信息组成。非同步度是表示在需要产品、单元间的生产同步的工序与前工序之间以天为单位的背离的指标，数值越小则表示生产越同步。

在图10的非同步度信息223中，示出了例如在同步ID“SG-02”、订单ID“O-01”中，制作ID“CB-01”中的工序ID“PCB-02”、制作ID“UB-01”中的工序ID“PUB-03”的非同步度分别为“0”、“4”，在同一同步ID内的非同步度的合计值为“4”。

然后，返回图2，运算部300用于从输入输出部100或存储部200的输入信息210取得运算所需的数据，并向存储部200的输出信息220输出处理结果，由实际进行运算处理的运算处理部320和成为运算处理部320中的运算处理的工作区域的存储器部310构成。

存储器部310用于暂时保存从输入输出部100、存储部200的输入信息210所取得的数据，或者用运算处理部320处理而得的结果。运算处理部320包括从输入信息210取得运算所需的数据并存储到存储器部310中的数据取得部321和根据各产品的交货期、工序顺序、工序前置时间的信息来分配各工序的日程的工序日程分配部322。

另外，运算处理部320包括：生产负荷计算部323，其从各工序的日程和生产资源消耗量的信息计算每天的生产负荷；生产能力判定部324，其从该生产负荷的信息和生产能力的信息来判断每天的生产负荷是否超过生产能力；以及生产负荷均衡部325，其在该生产负荷超过了该生产能力时，改变该生产负荷的分配日程。

运算处理部320还包括：非同步度计算部326，其在需要以订单单位或者制作单位进行生产的同步的工序中，根据该工序的开始日与前工序的期限之间的间隔，计算生产的非同步度；以及显示控制部327，其将产品、不同工序的工序期限的信息、该生产负荷以及能力的信息以及所述非同步度的计算结果分别存储到生产日程计划信息221、生产负荷信息222和非同步度信息223中，并显示到输入输出部100。

运算处理部320是具有存储电路的处理器，也可以在存储电路中存储相当于运算处理部320内的各部的程序，通过由处理器执行所存储的程序来实现各部。另外，运算处理部320是处理器，也可以在存储部200或者存储器部310中存储相当于各部的程序，通过由处理器执行所存储的程序，运算处理部320作为各部进行动作。

接下来，按照图1所示的处理的流程图来说明图2的生产计划制作辅助装置10中的各功能(各部)的动作的例子。

首先，在例如图11所示那样的生产日程计划系统的画面的检索条件栏中，生产管理者等用户通过输入设为生产日程的计划对象的订单ID、制作ID、产品代码以及交货期等的条件并单击检索按钮，相应的订单案件的订单信息211的信息被输出到检索结果栏中。

接着，用户通过从输出到检索结果栏中的订单案件中选择成为计划对象的订单案件并单击执行按钮，可以开始生产计划制作辅助装置10的处理。此外，订单信息211和选择的信息也可以由输入输出部100接受。在本实施例中，设选择了在图11的检索结果栏中所显示的订单ID“O-01”、“O-02”来进行以下说明。

生产计划制作辅助装置10开始进行处理，数据取得部321取得用户所选择出的订单信息211，并取得与该订单信息有关的工序信息212、工序顺序信息213、生产能力信息214以及生产资源消耗信息215的信息(S100)。在图11所示的生产日程计划系统的画面中，例如针对订单ID“O-01”的产品代码“CA”，取得图4所示的工序信息212的第1～6条记录的信息，并取得图5所示的工序顺序信息213的第1～7条记录的信息。

进一步，针对图4所示的工序信息212的工序ID“PCA-01”～“PCA-06”，取得图7所示的生产资源消耗信息215的第1～3条记录，并针对该生产资源消耗信息215的生产资源ID“R-a1”、“R-b1”、“R-c1”，取得图6所示的生产能力信息214的第1、2、6条记录。设取得了图3～图7所示的各种输入信息来进行以下说明。

工序日程分配部322根据订单信息211的交货期、工序顺序信息213中的不同产品代码的工序顺序以及工序信息212的不同工序的前置时间，来按产品、工序进行日程分配(S110)。在本实施例中，以从交货期被设定为远的日期的订单案件开始，按顺序向后移地计划生产日程的情况为例进行说明。

在图3所示的订单信息211中，2个订单案件“O-01”、“O-02”的交货期分别为“4/21”、“4/25”，由于“O-02”为更远的日期，因此从该订单案件的产品(制作ID“CA-02”、“UA-02”)开始按工序进行日程分配。此外，当设定有同步工序标志时，也可以以进行同步的工序为基准来进行日程分配。

接下来，工序日程分配部322从图5所示的工序顺序信息213取得制作ID“CA-02”的产品代码“CA”中的最后工序(后工序ID被设定为“E”的记录的前工序ID)“PCA-06”。然后，取得图4所示的工序信息212的产品代码“CA”、工序ID“PCA-06(出货)”的前置时间“1(日)”，并分配到作为该产品的交货期的“4/25”。

之后，生产负荷计算部323针对在该工序日程分配部322中进行了分配的工序，判断生产资源消耗信息215的有无(S120)，当判断出存在生产资源消耗信息时前进至S130，当判断出不存在时前进至S160。在图7所示的生产资源消耗信息215中，由于不存在对应于产品代码“CA”、工序ID“PCA-06”的数据，因此前进至S160的处理。

接下来，工序日程分配部322判断是否实施了针对设为生产日程的计划对象的订单案件、工序的日程分配，当判断出存在未分配的订单案件、工序时返回至S110，当判断出没有未分配的订单案件、工序，已经针对全部订单案件、工序完成了日程分配时，前进至S170的处理。在这里，订单案件“O-02”以及制作ID“CA-02”的工序ID“PCA-01”～“PCA-05”未分配，因此返回至S110的处理。

然后，工序日程分配部322与所述同样地，从图5所示的工序顺序信息213和图4所示的工序信息212中取得产品代码“CA”、“PCA-06(出货)”的前工序“PCA-05(组合测试)”以及该工序的前置时间“3(日)”，将“组合测试”工序分配给从分配了“出货”工序的“4/25”的1天前即“4/24”开始的3天(4/22～4/24)。

之后，在图7所示的生产资源消耗信息215中，由于存在产品代码“CA”、工序ID“PCA-05”的生产负荷信息(第3条记录)，因此生产负荷计算部323针对在S110中进行了日程分配的工序进行生产负荷的累积(S130)。使用图12的例子来说明针对该产品、工序的生产负荷的累积方法。

图12的上侧(针对订单ID等的日程)的图是分配给不同产品、工序的生产日程计划的信息，表示以粗线框的期间分配有各工序的日程。另外，图12的下侧(针对生产资源ID等的日程)的图是针对各生产资源的生产能力和生产负荷累积的信息，粗虚线表示各生产资源的能力，黑色的单元格表示累积的负荷，灰色的单元格表示在其他订单案件中已经累积的负荷。

首先，生产负荷计算部323从图7所示的生产资源消耗信息215中，取得产品代码“CA”、工序ID“PCA-05”的生产资源ID“R-a1(组合测试区域)”和生产负荷“1(套)”，从图3的订单信息211中取得制作ID“CA-02”的制作数量“1”来进行累加。接下来，从图6所示的生产能力信息214中，取得该生产资源的消耗类型“占有”以及生产能力“1(套)”，在被分配了该工序的4/22～4/24的3天分别进行“1(套)”的累积(参照图12的黑色单元格)。

然后，生产能力判定部324判断通过生产负荷计算部323所累积的不同生产资源的负荷是否超过各资源中的生产能力(S140)，当判断出超过了生产能力时，前进至S150的处理，当判断出容纳在生产能力以内时，前进至S160的处理。

针对图12所示的制作ID“CA-02”、工序ID“PCA-05(组合测试)”的生产日程，由于生产资源“R-a1(组合测试)”的生产负荷容纳在能力(1套)以内，因此前进至S160。在这里，订单案件“O-02”以及制作ID“CA-02”的工序ID“PCA-01”～“PCA-04”为未分配，因此返回至S110的处理(S160)。

接下来，工序日程分配部322与所述同样地，从图5所示的工序顺序信息213和图4所示的工序信息212中，取得产品代码“CA”、“PCA-05(组合测试)”的前工序“PCA-04(单体测试)”以及该工序的前置时间“2(日)”，将“单体测试”工序分配给从被分配了“组合测试”工序的“4/22～4/24”的开始日的1天前、即“4/21”开始的2天(4/21～4/22)。

生产负荷计算部323与所述的S130的处理同样地，从图7所示的生产资源消耗信息215中取得该工序的生产资源ID“R-b1(单体测试区域)”、生产负荷“1(台)”，从图3的订单信息211中取得制作ID“CA-02”的制作数量“1”来进行累加。还从图6所示的生产能力信息214取得该生产资源的消耗类型“占有”以及生产能力“1(台)”，在分配了该工序的4/21～4/22的2天分别进行“1(台)”的累积。

之后，生产能力判定部324与所述的S140的处理同样地比较该资源的生产能力与负荷。在图12所示的单体测试区域A中，在4/20～4/21期间已经累积了其他的案件的生产负荷(参照图12中的灰色单元格)，由于超过生产能力，因此前进至S150的处理。

生产负荷均衡部325将该工序移动到该生产负荷收敛在能力以内的日期(S150)。在图12所示的“单体测试区域A”中，通过将日程提前到4/18～4/19使该生产负荷收敛在能力以内，因此将“单体测试”分配给该日期。

通过针对订单ID“O-02”的制作ID“CA-02”、“UA-02”实施以上的S110～S160的处理，来制作图13所示的生产日程计划以及生产负荷的信息。在图13的上侧的图中，制作ID“CA-02”、“UA-02”的出料日集中在“4/14”，这是由图4的工序信息212中的工序ID“PCA-02(出料)”的同步工序标志“SG”所引起的。

该同步工序标志表示以制作组ID为单位同步该工序的开始日，在图3所示的订单信息211中，制作ID“CA-02”、“UA-02”的制作组一致为“G02-1”，因此将出料分配给同一天。针对订单ID“O-01”也实施同样的处理，设制作出图14所示的生产日程计划，并生成了图8所示的生产日程计划信息221以及图9所示的生产负荷信息222来进行以下说明。

之后，非同步度计算部326根据生产日程计划信息221以及工序信息212中的同步工序标志的信息，计算各工序中的非同步度(S170)。非同步度在需要在多个构成要素间进行生产同步的工序中，对该工序与前工序之间的生产的滞留程度进行了指标化。非同步度例如作为该工序的开始日与前工序的结束日的间隔的总和来进行计算。

在本实施例中，将图14所示的生产日程计划的例子作为对象，使用图15所示的流程图来说明非同步度的计算处理的例子。首先，非同步度计算部326针对生产日程计划信息221中的各产品，提取计划中的同步工序(S1710)。

具体而言，由生产日程计划信息221的产品代码，提取工序信息212的工序ID以及同步工序标志。在图14所示的生产日程计划的信息中，例如制作ID“CA-01”的同步工序是图4所示的工序信息212中的“PCA-02(出料)”以及“PCA-05(组合测试)”，并取得针对这些工序的同步工序标志“SG”、“SO”。

接下来，非同步度计算部326从工序顺序信息213中取得对应于该同步工序的前工序(S1720)。在图5所示的工序顺序信息213中，“PCA-02”以及“PCA-05”的前工序分别是“PCA-01”、“PCA-04”，取得这些信息。然后，计算在S1710中提取出的不同的同步工序与前工序之间的期间的总和(S1730)。

例如，在图14所示的生产日程计划的信息中，确定制作ID“CA-01”的同步工序即PCA-05(组合测试)的开始日，并确定前工序即“PCA-04(单体测试)”的工序期限(结束日)。然后，计算出相对于“PCA-05(组合测试)”的开始日，与前工序即“PCA-04(单体测试)”的工序期限存在“2(日)”的间隔。

另外，确定制作ID“CB-01”的同步工序即PCB-05(组合测试)“的开始日，并确定前工序即PCB-04(单体测试)”的工序期限(结束日)。然后，计算出相对于“PCB-05(组合测试)”开始日，与前工序即“PCB-04(单体测试)”的工序期限存在“0(日)”的间隔，将“2(日)”与“0(日)”求和来计算出“2(日)”。

之后，非同步度计算部326将在S1730中计算出的同步工序与前工序之间的间隔按不同的产品的构成要素来进行统计(S1740)。在本实施例中，作为由在S1730的处理中计算出的不同元素的非同步度生成了图10所示的非同步度信息223，进行以下说明。

返回图1的流程图，显示控制部327将存储在存储器部310中的不同订单案件的生产日程计划、针对不同日期的生产资源的生产负荷以及所述计算出的非同步度的信息分别存储到生产日程计划信息221、生产负荷信息222以及非同步度信息223中，并且显示到输入输出部100(S180)。

图16表示本实施例中的输出画面例。在本画面的上部，根据生产日程计划信息221显示有不同订单案件、构成要素的工序表。另外，在该画面中，根据非同步度信息223，用黑色来显示同步工序中的非同步期间，能够用工序表来确认生产未能同步的位置。

在本画面的下部，还根据非同步度信息223显示有各同步工序中的非同步度的总和的计算结果。表按照非同步度总和从大到小的顺序重新排列，并进行与非同步度总和的值相对应的筛选。另外，如图16的输出画面所示，如果选择了表的记录，则与工序表有关的案件、工序(订单ID“O-01”、工序名“出料”)被突出显示，可以确认与非同步度总和相对应的工序改善的要点。

另外，在本画面中，如果在选择了该表的记录的状态下单击“负荷显示”按钮，则与该记录的工序相关的生产资源以及生产负荷的信息会如图17所示的输出画面那样显示。在图17中示出了选择非同步度信息的第1条记录，并单击了“负荷显示”按钮后的状态。

在本画面中示出了对制作ID“UB-01”的前工序“PUB-02(组装)”分配了生产资源“R-d1(单元线)”的状态的例子。该制作的组装日为“4/3”～“4/4”的2天，在本画面的生产负荷信息栏中用黑色的单元格进行了突出显示。

生产负荷信息栏还用灰色的单元格显示了该生产资源的前后日程中的生产负荷的累积状况，可以对于以通过缩短前置时间、加班应对等能否推后日程为内容的削减中间工作过程进行研究。

如上述说明所述，对于由多个产品、单元构成的订单案件，可以定量地显示生产不同步的中间工序。并且，通过该显示，用户可以掌握中间工作过程，作为工厂整体则可以做出用于削减中间工作过程的高效的生产日程的计划。

此外，在本实施例中，在S1730中以工序为单位计算非同步度总和，并显示出其计算结果，但是也可以在S1740中以订单案件为单位进行统计，并显示其统计结果。图18表示代替图16所示的输出画面的、以订单案件为单位来统计并显示非同步度总和的输出画面的例子。

用户通过查看该显示，即使在生产日程计划的对象变多、个别工序的日程调整困难的情况下，也可以缩短生产前置时间、重审制作线、外包订单案件等，以广阔的视角来进行生产日程计划的重审。

【实施例2】

作为实施例2，表示在计算多个构成要素中的生产的非同步度时，还累加各构成要素的制造成本来进行评价的例子。如图19所示，设本实施例的生产计划制作辅助装置10为如下结构：在图2所示的生产计划制作辅助装置10的结构中，在存储部200的输入信息210中添加了制造成本信息216。

另外，使用图1所示的流程图来说明本实施例的处理，针对与实施例1同样的处理省略说明。但是，在图19和图2中，由于非同步度计算部326的动作不同，因此S170的处理内容不同，针对其处理内容使用图21来进行说明。

制造成本信息216是用于针对每个产品种类管理到达各工序所需的制造成本的信息，由产品代码、工序ID和制造成本累积的信息组成。在图20的制造成本信息216中，示出了直到完成产品代码“CA”的工序ID“PCA-01(设计)”为止所花费的制造成本为“3(M￥)”。

另外，制造成本累积的信息是从最初的工序开始的累积，示出了从该产品代码的最初的工序开始到最后的工序、即工序ID“PCA-06(出货)”为止花费了“10(M￥)”的制造成本。

接下来，按照图1所示的流程图，说明图19的生产计划制作辅助装置10中的各功能的动作。首先，数据取得部321除了取得订单信息211、工序信息212、工序顺序信息213、生产能力信息214以及生产资源消耗信息215，还取得制造成本信息216(S100)。在这里，设取得了图3～图7以及图20所示的各种输入信息，进行以下说明。

此外，S110～S160的处理与实施例1相同，因此省略说明，设生成了图14所示的生产日程计划、图8所示的生产日程计划信息221以及图9所示的生产负荷信息222，进行以下说明。

非同步度计算部326根据生产日程计划信息221以及工序信息212中的同步工序标志的信息，计算各工序中的非同步度(S170)。在本实施例中，将图14所示的生产日程计划的例子作为对象，使用图21所示的流程图来说明非同步度的计算处理。在此，S1710～S1730的处理与实施例1相同，因此省略说明。

非同步度计算部326在不同的同步工序与前工序之间的期间中，累加到达该前工序所需的制造成本(S1735)。例如，在图14所示的生产日程计划中，如果确定制作ID“CA-01”的同步工序“PCA-05(组合测试)”的开始日，并确定前工序、即“PCA-04(单体测试)”的结束日，则“PCA-05(组合测试)”与前工序、即“PCA-04(单体测试)”之间的间隔为“2(日)”。

并且，根据图20所示的制造成本信息216，该前工序、即“PCA-04(单体测试)”中的制造成本的累积值为“7(M￥)”，因此将非同步度累加为“2(日)×7(M￥)＝14(日·M￥)”。另外，对于制作ID“CB-01”为“0(日·M￥)”，因此合计累加“14(日·M￥)”。

非同步度计算部326将在各同步工序与前工序之间的期间中累加了的制造成本的累积的值，按不同的产品的构成要素来进行统计(S1745)。在本实施例中，设由在S1735的处理中累加的不同的元素的非同步度，生成了图22所示的非同步度信息223，进行以下说明。

返回图1的流程图，显示控制部327将存储在存储器部310中的不同的订单案件的生产日程计划、针对不同日期的生产资源的生产负荷以及在S1735中累加的非同步度的信息分别存储到生产日程计划信息221、生产负荷信息222以及非同步度信息223中，并且显示到输入输出部100(S180)。

图23表示本实施例中的输出画面例。输出画面的结构与实施例1相同，但是非同步度总和的值变为“日·M￥”，为在同步工序与前工序的间隔中累加了制造成本(金额)的值。用户通过该输出画面，针对未能同步生产的工序，可以掌握由中间工作过程的滞留所引起的对库存资产的影响，并可以提示考虑了工厂的经营的案件、工序的对策优先顺序。

在本实施例中，在进行非同步度的评价时使用了制造成本的累积值(S1735)，但是也可以使用由作为中间工作过程进行滞留所产生的仓库、放置地点等的占有区域(面积)的成本。由此，能够赋予特别是考虑了针对大型的产品、单元的库存成本的对策的优先顺序。

【实施例3】

作为实施例3，表示如下例子：针对需要在多个构成要素中同步生产的工序，提取在某一定期间内与该工序消耗同一生产资源的其他订单案件，并更换实施该工序的订单案件的顺序。

如图24所示，设本实施例的生产计划制作辅助装置10的结构为：在图2所示的生产计划制作辅助装置10的结构中，在存储部200的输出信息220中添加了案件替换候补信息224，并在运算部300的运算处理部320中添加了案件替换候补提取部328。另外，使用图25所示的流程图来说明本实施例的处理，针对与实施例1同样的处理，则省略说明。

案件替换候补信息224是用于管理通过替换各同步工序以及前工序的实施顺序，有改善非同步度总和的余地的案件的候补的信息，由同步ID、订单ID、制作ID、工序ID、替换候补订单ID、替换候补制作ID以及替换候补工序ID的信息组成。在图26的案件替换候补信息224中，示出了针对同步ID“SO-02”，作为订单ID“O-02”、制作ID“CA-02”以及工序ID“PCA-05(组合测试)”的替换候补，存在订单ID“O-03”、制作ID“CD-03”以及工序ID“PCD-05(组合测试)”。

接下来，按照图25所示的流程图，来说明图24的生产计划制作辅助装置10中的各功能的动作。首先，数据取得部321取得订单信息211、工序信息212、工序顺序信息213、生产能力信息214以及生产资源消耗信息215(S100)。在这里，设取得了图3～图7所示的各种输入信息，进行以下说明。此外，S110～S170的处理与实施例1相同，因此省略说明，并设制作出了图27所示的生产日程计划、图28所示的非同步度信息223，进行以下说明。

案件替换候补提取部328针对各同步工序以及前工序，提取共享生产资源的其他订单案件、工序(S190)。例如，在图27所示的生产日程计划中，针对订单ID“O-02”的工序“组合测试”，当订单ID“O-03”的工序“组合测试”共享生产资源“R-a1(组合测试区域)”时，提取与订单ID“O-03”的工序“组合测试”有关的信息。

然后，如图26的第1条记录所示，案件替换候补提取部328针对与同步工序“SO-02”有关的订单ID“O-02”、制作ID“CA-02”以及工序ID“PCA-05(组合测试)”，关联替换候补订单ID“O-03”、替换候补制作ID“CD-03”以及替换候补工序ID“PCD-05”，生成案件替换候补信息224的信息。

显示控制部327将存储在存储器部310中的不同订单案件的生产日程计划、针对不同日期的生产资源的生产负荷、非同步度以及所述进行了关联的案件替换候补的信息分别存储到生产日程计划信息221、生产负荷信息222、非同步度信息223以及案件替换候补信息224中，并显示在输入输出部100(S185)。

图29表示本实施例中的输出画面例。输出画面的结构是在实施例1的内容(图16)中添加了“案件替换候补显示”按钮。如果选择图29中的非同步度信息的表的记录并单击“案件替换候补显示”按钮，则在案件替换候补栏中显示作为对象的订单ID、工序名以及制作ID的信息。此外，在图29中，为了便于明确与图30的对比，没有按照非同步度总和从大到小的顺序重新排列，但是也可以重新排列。

在这里，图30表示将“组合测试”的实施顺序替换为订单ID“O-03”、“O-02”的顺序时的输出画面例。在图30所示的非同步度信息中，通过替换“组合测试”的实施顺序，订单ID“O-02”、工序“组合测试”的非同步度总和从“4”变为“2”，订单ID“O-03”、工序“组合测试”的非同步度总和也从“4”改善为“2”。

另外，若对比图29与图30的生产日程计划信息栏，则不改变订单ID“O-02”的前置时间(从设计到出货的天数)，而将订单ID“O-03”的前置时间从20天(4/6～4/25)缩短为15天(4/11～4/25)。

如上述说明所述，可以将与消耗同一生产资源的其他订单案件有关的信息作为案件替换候补进行显示。用户通过该显示，针对未能同步生产的工序，可以高效地实施用于减少中间工作过程、缩短前置时间的生产日程替换。

Claims (15)

1.一种生产计划制作辅助装置，是用于包含多个构成要素的产品的生产计划制作辅助装置，其特征在于，具有：

存储部，其存储用于生产各构成要素的多个工序的每一个工序的前置时间的信息、在不同构成要素的生产中进行同步的工序的信息、生产资源的生产能力的信息以及各工序中的生产资源的消耗量的信息；

输入输出部，其显示处理结果；以及

运算部，其处理存储在所述存储部中的信息，

所述运算部读出存储在所述存储部中的信息，以生产资源的消耗量不超过生产能力的方式，基于与前置时间同步的工序对各工序分配开始日和结束日，

确定分配给多个进行同步的工序的每一个工序的前一工序的结束日，并确定分配给所确定的结束日的后续工序的开始日，计算所确定的结束日与所确定的开始日之间的间隔的总和作为非同步度总和，并将所计算出的非同步度总和输出到所述输入输出部。

2.根据权利要求1所述的生产计划制作辅助装置，其特征在于，

所述输入输出部关联地显示多个进行同步的工序的名称与所计算出的非同步度总和。

3.根据权利要求2所述的生产计划制作辅助装置，其特征在于，

所述输入输出部还显示工序表，该工序表包括：

用于生产产品的工序的开始日以及结束日的信息；以及

用于计算非同步度总和的日期的信息。

4.根据权利要求3所述的生产计划制作辅助装置，其特征在于，

所述输入输出部还显示生产资源的消耗在生产能力中所占的状态。

5.根据权利要求1所述的生产计划制作辅助装置，其特征在于，

所述输入输出部接受与产品和订单有关的信息，

将所计算出的非同步度总和以所接受的订单为单位进一步进行合计，并与所接受的订单进行关联地显示。

6.根据权利要求1所述的生产计划制作辅助装置，其特征在于，

所述运算部确定分配给多个进行同步的工序中的第1工序之前的第2工序的第2结束日，并确定分配给第1工序的第1开始日，计算第2结束日与第1开始日之间的间隔作为第1非同步度，

确定分配给多个进行同步的工序中的第3工序之前的第4工序的第4结束日，并确定分配给第3工序的第3开始日，计算第4结束日与第3开始日之间的间隔作为第3非同步度，

并计算第1非同步度与第3非同步度的总和作为非同步度总和。

7.根据权利要求1所述的生产计划制作辅助装置，其特征在于，

所述运算部作为以下各部进行动作：

工序日程分配部，其基于与前置时间同步的工序，对各工序分配开始日和结束日；

生产负荷计算部，其将从所分配的开始日到结束日的生产资源的消耗量进行累积；

生产能力判定部，其对所累积的消耗量与生产能力进行比较，并判定所累积的消耗量是否超过了生产能力；

生产负荷均衡部，其当判断出所累积的消耗量超过了生产能力时，移动所分配的开始日和结束日；

非同步度计算部，其确定分配给多个进行同步的工序的每一个工序的前一工序的结束日，并确定分配给所确定的结束日的后续工序的开始日，计算所确定的结束日与所确定的开始日之间的间隔的总和作为非同步度总和；以及

显示控制部，其将所计算出的非同步度总和输出到所述输入输出部。

8.根据权利要求1所述的生产计划制作辅助装置，其特征在于，

所述存储部还存储从最初的工序开始到各工序的制造成本的信息，

所述运算部确定分配给多个进行同步的工序的每一个工序的前一工序的结束日，并确定分配给所确定的结束日的后续工序的开始日，对所确定的结束日与所确定的开始日之间的间隔乘以到前一工序为止的制造成本，计算乘法运算结果的总和作为非同步度总和，并将所计算出的非同步度总和输出到所述输入输出部。

9.根据权利要求8所述的生产计划制作辅助装置，其特征在于，

所述输入输出部关联地显示多个进行同步的工序的名称与所计算出的非同步度总和。

10.根据权利要求1所述的生产计划制作辅助装置，其特征在于，

所述输入输出部接受与多个产品和多个订单有关的信息，

所述运算部针对每个接受的订单，以生产资源的消耗量不超过生产能力的方式，基于与前置时间同步的工序，对各工序分配开始日和结束日，

针对每个接受的订单，确定分配给多个进行同步的工序的每一个工序的前一工序的结束日，并确定分配给所确定的结束日的后续工序的开始日，计算所确定的结束日与所确定的开始日之间的间隔的总和作为非同步度总和，

当针对接受的多个订单中的第1订单进行同步的工序与针对接受的多个订单中的第2订单进行同步的工序共享相同的生产资源时，将关于第1订单所计算出的非同步度总和与针对第2订单进行同步的工序的信息输出到所述输入输出部。

11.根据权利要求10所述的生产计划制作辅助装置，其特征在于，

所述输入输出部关联地显示针对第1订单的多个进行同步的工序的名称与所计算出的非同步度总和，并且显示针对第2订单进行同步的工序的信息作为案件替换候补。

12.根据权利要求11所述的生产计划制作辅助装置，其特征在于，

所述输入输出部接受案件替换的指示，

所述运算部在对针对第2订单的各工序分配了开始日和结束日之后，分配针对第1订单的各工序的开始日和结束日。

13.一种生产计划制作辅助方法，是用于包含多个构成要素的产品的生产计划制作辅助方法，其特征在于，

由计算机存储用于生产各构成要素的多个工序的每一个工序的前置时间的信息、在不同构成要素的生产中进行同步的工序的信息、生产资源的生产能力的信息以及各工序中的生产资源的消耗量的信息，

所述计算机读出所存储的信息，基于与前置时间同步的工序，对各工序分配开始日和结束日，而使生产资源的消耗量不超过生产能力，

确定分配给多个进行同步的工序的每一个工序的前一工序的结束日，并确定分配给所确定的结束日的后续工序的开始日，计算所确定的结束日与所确定的开始日之间的间隔的总和作为非同步度总和，并输出所计算出的非同步度总和。

14.根据权利要求13所述的生产计划制作辅助方法，其特征在于，

关联地显示多个进行同步的工序的名称与所计算出的非同步度总和。

15.根据权利要求14所述的生产计划制作辅助方法，其特征在于，

还显示工序表，该工序表包括：

用于生产产品的工序的开始日以及结束日的信息；以及

用于计算非同步度总和的日期的信息。