JP2010097421A - 最適生産計画システム - Google Patents

Abstract

【課題】市場連動優先型であり、複数の生産計画案を作成・用意でき、生産ラインの要件を最適に満たすことのできる最適生産計画システムを提供する。
【解決手段】最適生産計画システムは、ホストコンピュータに登録された注文情報１５等に基づき、機種情報、生産注文情報、重点管理項目情報を利用し（ステップＳ１０１〜Ｓ１０５）、機種情報に基づいて機種のグレードに関する機種グレード情報を作成し（ステップＳ２０４，Ｓ２０３）、登録された機種・グレード対応情報に対して引き当て順番情報を付加した情報を、順番付加情報として、複数のパターン設定する（ステップＳ３０３，Ｓ３０４）。その後、複数のパターンの順番付加情報に基づき、機種別の製造要件に合致したロットに係る情報を取り出し、ロットごとに通し番号を付加するステップＳ３０５を有する。これにより複数の生産計画案を作成し、それらから日別の組立タイプ、色替え数、グレード数ごとにその平均値を算出して最も評価の高いものを選択する。
【選択図】図２

Description

本発明は最適生産計画システムに関し、特に、例えば複数車種を混合して生産する生産ラインにおいて各部門の一定期間内の生産条件が可能な限り変動せず一定になるように設備能力・作業要員・部品調達能力を調整し、市場に連動した最適な生産計画を複数立案するのに適した最適生産計画システムに関する。

自動車等の生産工場における従来の生産計画システムでは、日本全国等における顧客からの注文（またはオーダー）の情報に基づき、市場の注文の変化状態に応じて、これに連動することを優先して生産計画を立案する。

また、本発明に関連する第１の従来技術として特許文献１に記載された「複数品種混在生産における生産計画作成方法」を挙げる。この生産計画作成方法は、複数品種混在生産で品種間の生産制約条件を考慮して生産順位を決定し、生産効率、顧客満足度を向上できる方法である。

さらに、本発明に関連する第２の従来技術として特許文献２に記載された「部品調達システム」を挙げる。この部品調達システムは、車両の生産に必要な部品の調達の処理を行う部品調達システムであり、車両を構成する部品の中でも特に納入リードタイムが長い部品について適切なタイミングで部品調達を行うことを可能にするシステムである。この部品調達システムでは、コンピュータ上の計画計算において、長期生産計画および確定生産計画の対象である実際の生産ラインに投入される前の段階の車両について、実際に車両が生産される場合の順序に、時系列に仮想的にライン状に並べた生産ラインデータを作成するように構成している。すなわち、長期生産計画等から仮想生産ラインを作成し、この仮想生産ラインにおける計画の段階にある車両についても必要な部品を発注する。これによって、未確定の生産計画を用いても部品発注を行えるので、製品納入のリードタイムが長い場合にも対処することができる。
特開２００５−１２２４０５号公報 特許第３６８０２６４号公報

特に従来の注文受付順（注文の成り行き）に基づく生産計画システムでは、市場連動優先型の生産計画手法であるため、自動車を生産する上での要件を反映することができず、設備の負荷、作業要員の工数、部品調達の観点で支障を来している。生産ラインの要件を満たすためには、生産しようとする自動車の種類を或る程度まとめること、および、１日の中で生産できる自動車の台数と種類を考慮した上で生産すること、が重要である。

しかしながら、市場連動優先型の生産計画システムでは、顧客から注文を受けた順に計画が組まれるため、注文付き自動車からという生産順序で製造が行われ、生産要件を満たした生産計画を効率よく作成することができない。

また生産要件を守るためには、生産ラインを構成する各部門（溶接、化成、組立等）の要件を考慮する必要がある。そのためには、立案する生産計画に関して、複数の生産計画案を作成・用意し、その中から最も望ましい生産計画を決定するように構成することが望まれる。

上記の観点から見ると、前述した特許文献１に開示される部品調達システムも、複数の生産計画案を作成・用意し、その中から最も望ましい生産計画を決定するという構成を有していない。

本発明の目的は、上記の課題に鑑み、市場連動優先型の生産計画システムとして構成される共に、さらに立案する生産計画に関して複数の生産計画案を作成・用意することができ、生産ラインの要件を最適に満たすことのできる最適な生産計画を効率よく作成できる最適生産計画システムを提供することにある。

本発明に係る最適生産計画システムは、上記の目的を達成するため、次のように構成される。

第１の最適生産計画システムは、製品納入注文情報とこれに基づく生産計画情報とを登録するホストコンピュータと、当該ホストコンピュータから取得する必要な情報に基づき最適生産計画方法を実行するコンピュータ端末装置（ＰＣ）と、から構成される。
上記のコンピュータ端末装置は、
ホストコンピュータの記憶手段に登録された製品納入注文情報および生産計画情報に基づき、複数の処理手段での処理ステップを実行することにより最適生産計画方法を実行し、その際に、複数の処理手段での処理ステップを実行することにより作成された複数の生産計画案のそれぞれについて、日別の組立部品タイプ（溶接工程）、色替え数（化成工程）、階級または等級の数（完成車組立工程）ごとに指標平均値を算出する手段と、
日別の組立部品タイプ、色替え数、階級または等級の数ごとに算出された指標平均値について、複数の生産計画案の中で最も評価の高いものを選択する手段と、
を備える。

第２の最適生産計画システムは、製品納入注文情報とこれに基づく生産計画情報とを登録するホストコンピュータと、ホストコンピュータから取得する必要な情報に基づき最適生産計画方法を実行するコンピュータ端末装置（ＰＣ）と、から成る構成に基づき構築される。
上記のコンピュータ端末装置は、
ホストコンピュータの記憶手段に登録された製品納入注文情報および生産計画情報に基づき、稼働日情報、製品情報、生産注文情報、重点管理項目情報を取得し、端末用記憶手段に記憶する手段と、
製品情報に基づいて製品の階級または等級に関する情報を作成する手段と、
作成した製品の階級または等級に関する情報を製品情報と関係づけ、製品と階級または等級との対応情報として端末用記憶手段に登録する手段と、
登録された製品と階級または等級との対応情報に対して引き当て順番情報を付加した情報を、順番付加情報として、複数の組合せ設定する手段と、
複数の組合せの順番付加情報に基づいて、製品別の製造要件に合致したロットに係る情報を取り出し、合致したロットごとに通し番号を付加する手段と、
通し番号の中で、予め用意されているカレンダ情報と登録された日別の台数設定値を超えないように、仮の生産計画日を割り付ける手段と、
端末用記憶手段に記憶されている製品納入注文情報に基づいて、全体の生産計画台数の中から予約注文台数と見込み台数に係る情報を取り出し、生産計画案を作成する手段と、
上記の複数の手段での処理ステップを実行することにより作成された複数の生産計画案のそれぞれについて、日別の組立部品タイプ、色替え数、階級または等級の数ごとに指標平均値を算出する手段と、
日別の組立部品タイプ、色替え数、階級または等級の数ごとに算出された指標平均値について、複数の生産計画案の中で最も評価の高いものを選択する手段と、
を備える。

第３の最適生産計画システムは、上記の各構成において、評価の高い生産計画案に係る指標平均値は、治具交換（溶接ロボットのティーチング切換え）、色替えタイミング（塗布する色の切換え）、または工程編成（部品組付け数の違い）の偏差が最小となる値であることを特徴とする。

本発明に係る生産計画システムによれば、製品納入注文情報から得られる製造要件を有した製品のロットとそれらに付加された階級または等級に基づく順位に従うと共に、予約注文情報の出荷日を守りきる市場連動型の最適な生産計画を立案することができる。注文情報から自動的に各生産ラインの生産計画を作るのではなく、ＭＴＯＣＮを引き当てる優先順位を各種のパターンを作成し、これによって複数の生産計画案を作成し、作成した複数の生産計画案を組立部品タイプ、色替え数、階級または等級の数ごとに比較し、最適と思われる生産計画案を提示することで、市場の製造要件と合致した最適な生産計画を立案することができる。

以下に、本発明の好適な実施形態（実施例）を添付図面に基づいて説明する。

図１は、本発明に係る最適生産計画方法が実施されるシステムのブロック構成図を示す。この最適生産計画システム１０によって生産される対象の製品は、例えば、本実施形態では自動車である。しかしながら、本発明に係る最適生産計画方法が適用される製品は自動車に限定されない。

最適生産計画システム１０は、生産計画に必要とされる各種の情報を事前に格納するホストコンピュータ１１と、ホストコンピュータ１１から必要な情報を取得して本発明に係る最適生産計画方法を実行するＰＣ（パーソナルコンピュータ）１２とから成るシステム構成の上に構築される。ＰＣ１２は、ホストコンピュータ１１に対してコンピュータ端末装置として位置づけられる。ホストコンピュータ１１とＰＣ１２はネットワーク等を介して接続されている。生産計画に係わる担当者によって操作されるＰＣ１２は、ホストコンピュータ１１から後述する必要な情報を取得し、かつ、後述する手順に従って本発明に係る最適生産計画方法を実行する。

ホストコンピュータ１１は、全国の各地に存在する多数の販売店１３の端末装置から送られる顧客の注文に関する情報をネットワーク１４を介して入力し、注文テーブル１５を作成して、そのデータベース（記憶手段）１６に格納する。

ホストコンピュータ１１に含まれるデータベース１６には、また、対象となる特定の生産工場の日別確定生産計画１７が格納されている。図１に示される全体としての最適生産計画システム１０では、上記生産工場に存する例えば２つの生産ライン（一般的には複数の生産ライン）のそれぞれでの日別確定生産計画が用意されている。本発明に係る最適生産計画方法の前提として、当該生産ラインでは、複数の機種（製品）の自動車が混在して生産されるという複数機種混在生産方法が実施されるものとする。データベース１６には、複数機種に係る自動車の混在生産に関して、生産当日よりも一定日数前に（例えば３日前に）、当該生産当日の上記生産ラインにおける日別の確定した生産計画がデータとして記憶されている。ここで「確定」とは、「稼働日」、「日別の生産台数」、「生産される機種情報」、「加工パターン」、「生産注文」、「重点管理項目」の確定という意味である。

この最適生産計画方法では、複数機種（複数品種）の自動車を生産工場における１つの生産ラインで混在させて生産する方法を前提としている。この複数機種の自動車に係る混在生産方法において、どの機種の自動車をどのような順序（順位）で生産していけば最も生産変動が少なく効率的に生産を行うことができるかという観点で、生産計画における生産順位計画が作成される。

データベース１６に用意される日別確定生産計画１７では、「日」を単位として生産される機種（上位概念では「品種」）すなわちＭＴＯＣＮ（種別コード）が明示され、ＭＴＯＣＮごとの生産台数が示されている。ここで「ＭＴＯＣＮ」とは製品の様々な種類を示すもので、「Ｍ」は機種（車種またはモデル：機種コード）、「Ｔ」は主要装備（タイプ）、「Ｏ」は選択装備（オプション）、「Ｃ」は色（カラー）、「Ｎ」は内装（内装色）の意味である。従って製品の「ＭＴＯＣＮ」すなわち種別コードは、「車種」、「主要装備」、「選択装備」、「色」、「内装」の組合せに基づいて決定される。

「ＭＴＯＣＮ」の一例としては、「ＡＡ０ ＢＢ０ ＣＣ Ｄ Ｅ−００」である。ここで、「ＡＡ０」は機種を表し、「ＢＢ０」は主要装備を表し、「ＣＣ」は選択装備を表し、「Ｄ」は内装を表し、「Ｅ−００」はカラー（外装色）を表している。

図１において、ＰＣ１２は、ホストコンピュータ１１から必要な情報を取得し、かつ、所定の手順に従って本発明に係る最適生産計画方法を実行する。ＰＣ１２の本体１２ａの内部に設けたメモリ１２ｂには最適生産計画法の各処理ステップを実行するプログラムが用意される。１２ｃは表示装置、１２ｄはキーボード等（マウスを含む）の入力装置である。図２に、最適生産計画方法の手順を示す。この図２および図３〜図８を参照して最適生産計画方法について説明する。

図２では、ＰＣ１２において最適生産計画プログラムに基づき実行される処理手順が示されている。破線１２で示したブロックはＰＣを概念的に示している。この処理手順の中には、ＰＣ１２を操作する生産計画の責任者または担当者等による手操作入力処理手順が含まれている。

最初の段階では、ＰＣ１２の側において、担当者等は、ホストコンピュータ１１のデータベース１６に保存される所定のデータを入力し、ＰＣ１２に取り込む。ここで、所定のデータの手操作入力とは、図２に示すごとく、稼働日の受信（ステップＳ１０１）、機種情報の受信（ステップＳ１０２）、加工パターンの受信（ステップＳ１０３）、生産注文の受信（ステップＳ１０４）、重点管理項目の受信（ステップＳ１０５）である。稼働日、機種情報、加工パターン、生産注文、重点管理項目等のデータについては、前述した通り、ホストコンピュータ１１のデータベース１６に格納されている。ＰＣ１２に取り込まれた稼働日、機種情報、加工パターン、生産注文、重点管理項目等のデータは、ＰＣ１２のメモリ１２ｂに保存される。

図３に、ホストコンピュータ１１のデータベース１６に保存される注文テーブル１５の内容の一例を示す。図３に示した注文テーブル１５Ａでは、一例としてＮＯ１〜２０の注文入力例が示されている。これらの注文入力例は、関連図Ａに示されるごとく、日本全国の国内販売店からの注文通知に基づいて作成されたものである。この注文テーブル１５Ａでは、番号（ＮＯ１〜２０）と、入力日時（INPUT日時）と、車種と、色と、装備１と、装備２と、装備３の各項目が記載されている。この注文テーブル１５Ａの例を利用して、以下において、本発明の最適生産計画方法における特徴的な処理を説明する。

上記のステップＳ１０１〜Ｓ１０５について、稼働日の受信（ステップＳ１０１）、機種情報の受信（ステップＳ１０２）、加工パターンの受信（ステップＳ１０３）、生産注文の受信（ステップＳ１０４）、重点管理項目の受信（ステップＳ１０５）は従来の生産計画方法でも実行されている。ただし、その後の処理に関して、稼働日の受信（ステップＳ１０１）、生産注文の受信（ステップＳ１０４）、重点管理項目の受信（ステップＳ１０５）は従来方法と同じであるが、機種情報の受信（ステップＳ１０２）、加工パターンの受信（ステップＳ１０３）は異なるように構成される。

稼働日の受信のステップＳ１０１の後には、当該稼働日データに基づいて、日別台数の登録処理（ステップＳ２０１）と、日別固定台数の登録処理（ステップＳ２０２）とが、手操作入力により、実行される。その後、複数の生産ライン別の台数、本実施形態の場合には特に２つの生産ライン別の台数が計算され、さらにライン比率が計算される（ステップＳ２０３）。この計算ステップＳ２０３では、ＰＣ１２に取り込まれた前述の機種情報、および生産注文の内容に係る情報が加味される。

ステップＳ１０２で受信された機種情報については、その後、グレードの登録の手操作入力処理（ステップＳ２０４）と引当優先順位の登録の手操作入力処理（ステップＳ２０５）が実行される。

ここで「グレードの登録」に係る手操作入力処理とは、「機種情報」を「グレード（階級または等級）」、すなわち機種（または車種）に関する色の種類、装備（主要装備、選択装備、内装）の種類等に基づいて階級または等級づけ、登録することを意味している。従ってステップＳ２０４で作成された情報（グレード登録情報）は、機種情報にグレードのまとまりを付加した情報となっている。グレードの登録情報は、ＰＣ１２のメモリ１２ｂに保存される。なおグレードは、生産計画の責任者や担当者等の意思に基づいて決められる独自のまとまりとして作られ、生産制約パラメータとして設定され、用いられる。この独自のまとまりは、ロットまとめに利用される。

また「引当優先順位の登録」に係る手操作入力処理は、ステップＳ２０４に基づいて登録された情報（グレード登録情報）に対して、引き当てる順番を付加した情報の種類、すなわち複数のパターンを設定するための処理を意味している。ここで「パターン」とは、さらに換言すれば、注文対象の機種の情報に関連づけられた色、装備等の引き当てのための優先順位を変えることにより作られる組合せパターンを意味する。引き当てのための色、装備等の優先順位であるから、当然、グレード登録情報と関係づけられることになる。

「加工パターン」は、後述のステップＳ４０４で加味される情報である。「生産注文」は、出荷期日が定まっている確定した生産すべき機種に関する情報である。「重点管理項目」は、２つの生産ラインの各々での生産で重視されるべき機種等の項目である。これらの情報は、生産する工場側で決定され、ホストコンピュータ１１で登録されている情報である。

ステップＳ２０６ではＰＣ１２の表示部に表示された内容に基づき「生産注文」の内容が確認される。「生産注文」の内容は、例えば、特定の機種Ｂが１００台である。前述した通り、計算ステップＳ２０３では、ステップＳ２０２で登録された日々固定台数に係る情報、ステップＳ２０４で登録されたグレードのパターンに係る情報、ステップＳ２０６で確認された生産注文の内容に係る情報に基づいて、２つの生産ライン別の台数が計算され、さらにライン比率が計算される。

図４に、算出された日別登録台数のライン比率の例を示す。特定の機種Ｂについて例えば１週分の第１日目から第５日目までの第１生産ラインと第２生産ラインにおける生産台数（２０台）の例と、２つの生産ラインの比率（５０％）の例が示されている。図４に示した第１生産ラインでは、図３の注文テーブル１５Ａに示した２０台の車種（機種Ｂ）についての日別の生産予定が示されている。

ステップＳ２０３で生産ライン別の台数が算出されると、次のステップＳ３０１およびステップＳ３０２に移行する。ステップＳ３０１では、機種別・重点管理項目別に必要数を算出する。ステップＳ３０２では、さらに、機種別・重点管理項目別に日別ばらしを算出する。この具体的な例を図５に示す。ステップＳ３０１とステップＳ３０２では、生産ライン別の台数に係る情報と、機種情報と、重点管理項目に係る情報とが用いられる。図５において、テーブル２１は、機種Ｂについて、「生産枠」と「特定装置（○）」に係る重点管理項目ごとに、かつ日別に生産の必要数を算出して示している。図５では、テーブル２１に示された、日単位毎の重点管理項目別の枠数において、注文テーブル１５Ａに示されたＮＯ１〜２０の各注文が入る否かがチェックされる（手順Ｐ１）。

次のステップＳ３０３では、前述したＭＴＯＣＮを引き当てる順番を作成する。そのステップＳ３０３では、上記の注文テーブル１５Ａと、ステップＳ２０４で登録された引当優先順位が用いられる。ステップＳ３０３の処理内容は、次のステップＳ３０４と関連づけられている。ステップＳ３０４では、手操作入力処理に基づいて例えば４つの「ＭＴＯＣＮを引き当てる優先順位を決定する」という処理（第１から第４のステップＳ３０４−１，Ｓ３０４−２，Ｓ３０４−３，Ｓ３０４−４）が行われる。そしてステップＳ３０４で設定された優先順位に従って、ＭＴＯＣＮを引き当てる処理が行われる（ステップＳ３０５）。ステップＳ３０４では、上記のステップＳ２０５で登録された引当優先順位に係る情報に基づいて、機種別の製造要件に合致したロットを把握し、当該合致したロットごとの通し番号を付加する。その通し番号内において、予め得ているカレンダー情報、および登録された日別の台数設定値を超えないように仮の計画日を割り付ける。

上記のステップＳ３０３，Ｓ３０４，Ｓ３０５の処理の具体的な内容を図６と図７を参照して説明する。

図６では、例えば３つのパターンに基づいて（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）が示されている。図６において、テーブル２２は、パターン１，２，３を示す。パターン１，２，３は「色」、「装備１」、「装備２」について優先順位を変えることにより作成される。パターン１では、優先順位は「色」、「装備１」、「装備２」である。パターン２では、優先順位は「装備１」、「装備２」、「色」である。パターン３では、優先順位は「装備２」、「色」、「装備１」である。これらのパターン１〜３の各々に基づいて注文テーブル１５Ａが並べ替えられる。図６の（Ａ）では、引当優先順位を並べ替えることによりパターン１を選択し、当該パターン１に従って注文を並べ替えた注文テーブル１５Ａを示している。ここでは、色、装備１、装備２の優先順位で並べられている。図６の（Ｂ）では、引当優先順位を並べ替えることによりパターン２を選択し、当該パターン２に従って注文を並べ替えた注文テーブル１５Ａを示している。ここでは、装備１、装備２、色の優先順位で並べられている。図６の（Ｃ）では、引当優先順位を並べ替えることによりパターン３を選択し、当該パターン３に従って注文を並べ替えた注文テーブル１５Ａを示している。ここでは、装備２、色、装備１の優先順位で並べられている。以上のごとくして、「ＭＴＯＣＮを引き当てる順番を作成する」という処理ステップＳ３０３、および、「ＭＴＯＣＮを引き当てる優先順位を設定する」という処理ステップＳ３０４が実行される。

次には、図２に示すごとく、優先順位に従ってＭＴＯＣＮを引き当て処理を行う（ステップＳ３０５）。優先順位に従うＭＴＯＣＮの引き当ての例を図７に示す。図７の例では、ステップＳ３０２で算出して作成した機種別・重点管理項目別の日別ばらしのテーブルを基礎にして、上記のパターン１に基づいて作成された注文テーブルに基づいて、第１日〜第５日の各日に生産する車両の注文番号を上から順次に引き当てている。図７において、テーブル２３は、引き当てた結果として作成されたテーブルである。前述したように優先順位に基づくパターンに関してはパターン１〜３が存在するが、パターン２，３についても引き当て処理が行われ、上記のテーブル２３と同様なテーブルが作成される。

ステップＳ３０５の後には、基本的に、ステップＳ３０４で示された第１から第４のステップに基づくパターンに基づいて、完成車組立加工計画台数と順位を作成する処理ステップＳ４０４が実行される。ただし、本実施形態の構成によれば、ステップＳ３０５とステップＳ４０４の間にはステップＳ４０１〜Ｓ４０３から成る処理ブロックが設けられる。ステップＳ４０１では、ホストコンピュータ１１から取得した生産注文に係る情報に基づいて、全体の台数から国内のみの予約注文台数と見込み台数とを把握する。その後、把握された予約注文台数と見込み台数について二分割処理を実行する（ステップＳ４０２）。ステップＳ４０３では、ステップＳ４０１，Ｓ４０２に対して並行に、全体の台数から輸出の台数が把握される。

ステップＳ４０４では、ステップＳ３０２で算出された機種別・重点管理項目別の日別ばらしに係る情報に基づいて、当該情報の台数設定値を超えないように、かつ、均等に割り振られるように、週範囲の中で予約注文台数、見込み台数の順で仮計画日を本計画日に置換する。ステップＳ４０４では、ステップＳ１０３で取得した加工パターンを用いる。

図８の（Ａ），（Ｂ）に、ステップＳ４０４で作成された完成車組立加工計画台数および順位の例に係るテーブルを示す。このテーブル例は、前述のパターン１に基づいて作成されたテーブルである。図８で、テーブル２１は図５で説明した生産計画テーブルであり、テーブル２４は日別に「色」の観点から注文番号（ＮＯ）を示した生産計画テーブルであり、テーブル２５は日別に「○付き」の観点から注文番号の配置を示した生産計画テーブルである。テーブル２４，２５のそれぞれに対応してその横に前述した注文テーブル１５Ａを示す。

その後の処理ブロック５００では、上記の処理ステップＳ４０４の後、第１から第４のパターンのそれぞれに関して、ＰＣ１２の表示装置の表示画面において、日別の機種生産順データの表示（ステップＳ５０１）、日別の部品組立タイプの変化数の表示（ステップＳ５０２）、日別の色替え数の表示（ステップＳ５０３）、日別のグレード数の表示（ステップＳ５０４９が行われる。これらの表示は、ＰＣ１２の表示装置の画面に表示されるものであるから、これらを生産計画の責任者や担当者等が視認することにより、当該生産計画責任者等は第１の生産ライン等における実際の生産加工計画の良し悪しを判断することができる。従って判断ステップＳ５０５で、当該生産計画責任者等が最終的に生産加工計画を選択した場合（ＹＥＳ）には、アップロード処理ステップＳ６０１を経由して、当該選択結果をホストコンピュータ１１に送信し、生産加工計画が確定する。判断ステップＳ５０５でＮＯであると判断した場合には、ステップＳ３０４に戻り、再度、ＭＴＯＣＮを引き当てるための優先順次を設定し直し、その後、前述したステップＳ３０５，Ｓ４０１〜Ｓ４０４，Ｓ５０１〜Ｓ５０５を繰り返す。

上記の処理ブロック５００を構成するプログラムは、評価する機能を実現するプログラムである。処理ブロック５００によれば、それまでの処理プログラムによる処理フローで作成された複数の生産計画の案を、組立部品タイプ（溶接工程）、色替え数（化成工程）、グレード数（完成車組立工程）ごとにその指標となる平均値（指標平均値）を算出し、それぞれの生産計画案ごとの組合せで、最もチェンジ回数の少ない案が抽出され、選択される。より詳しく述べると、選択されるべき評価の高い生産計画案に係る平均値は、治具交換（溶接ロボットのティーチング切換え）、色替えタイミング（塗布する色の切換え）、または工程編成（部品組付け数の違い）の偏差が最小となる値である。すなわち、生産計画案の中で、最も治具交換、色替えタイミング、または工程編成の偏差が最小である生産パターンを算出して最適生産計画を実行する。換言すれば、製品を生産する上で混合生産を行うラインでは、頻繁な治具チェンジ、色替えによるガン洗浄、工程編成における工程要員の確保などを最小限に抑えることが必須となるが、本実施形態に係る最適生産計画システムでは、注文が既に入っている機種の生産も含めた最も最適な生産計画が決定される。

前述したテーブル２４，２５で明らかなように、仮にパターン１に基づいて生産加工計画が決定されると、注文に対応する製品出荷を守り切ることができ、かつ色や装備１等の生産または製造の要件でまとまった最適な生産計画を作成することができる。

以上の実施形態で説明された構成、形状、大きさおよび配置関係については本発明が理解・実施できる程度に概略的に示したものにすぎない。従って本発明は、説明された実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に示される技術的思想の範囲を逸脱しない限り様々な形態に変更することができる。

本発明に係る最適生産計画方法は、自動車生産工場における多機種混合生産の生産ラインの生産計画に利用される。

本発明に係る最適生産計画方法が適用されるシステムの全体の構成図である。 本発明に係る最適生産計画方法の実施形態を示すフローチャートである。 ホストコンピュータに用意される製品注文情報を示す注文テーブルを示す図である。 生産ラインごとに算出された日別登録台数、およびライン比率の例を示すテーブルである。 機種別・重点管理項目別に必要数を算出し、かつ日別ばらしを算出処理を説明するための図である。 ＭＴＯＣＮを引き当てる順番の作成を説明するための図である。 優先順位に従うＭＴＯＣＮを引き当て処理を説明するための図である。 完成車組立加工計画台数と順位の作成を説明するための図である。

符号の説明

１１ ホストコンピュータ
１２ ＰＣ（コンピュータ端末装置）
１３ 販売店
１４ ネットワーク
１５ 注文テーブル
１５Ａ 注文テーブル
１６ データベース

Claims (3)

1. 製品納入注文情報とこれに基づく生産計画情報とを登録するホストコンピュータと、前記ホストコンピュータから取得する必要な情報に基づき最適生産計画方法を実行するコンピュータ端末装置と、から成る構成において、
   前記コンピュータ端末装置は、
   前記ホストコンピュータの記憶手段に登録された前記製品納入注文情報および前記生産計画情報に基づき、複数の処理手段での処理ステップを実行することにより前記最適生産計画方法を実行し、その際に、複数の前記処理手段での処理ステップを実行することにより作成された複数の前記生産計画案のそれぞれについて、日別の組立部品タイプ、色替え数、階級または等級の数ごとに指標平均値を算出する手段と、
   前記の日別の組立部品タイプ、色替え数、階級または等級の数ごとに算出された前記指標平均値について、前記複数の生産計画案の中で最も評価の高いものを選択する手段と、
   を備える、
   ことを特徴とする最適生産計画システム。
2. 製品納入注文情報とこれに基づく生産計画情報とを登録するホストコンピュータと、前記ホストコンピュータから取得する必要な情報に基づき最適生産計画方法を実行するコンピュータ端末装置と、から成る構成において、
   前記コンピュータ端末装置は、
   前記ホストコンピュータの記憶手段に登録された前記製品納入注文情報および前記生産計画情報に基づき、稼働日情報、製品情報、生産注文情報、重点管理項目情報を取得し、端末用記憶手段に記憶する手段と、
   前記製品情報に基づいて製品の階級または等級に関する情報を作成する手段と、
   作成した前記の階級または等級に関する情報を前記製品情報と関係づけ、製品と階級または等級との対応情報として前記端末用記憶手段に登録する手段と、
   登録された前記製品と階級または等級との対応情報に対して引き当て順番情報を付加した情報を、順番付加情報として、複数の組合せを設定する手段と、
   複数の組合せの前記順番付加情報に基づいて、製品別の製造要件に合致したロットに係る情報を取り出し、合致したロットごとに通し番号を付加する手段と、
   前記通し番号の中で、予め用意されているカレンダ情報と登録された日別の台数設定値を超えないように、仮の生産計画日を割り付ける手段と、
   前記端末用記憶手段に記憶されている前記製品納入注文情報に基づいて、全体の生産計画台数の中から予約注文台数と見込み台数に係る情報を取り出し、生産計画案を作成する手段と、
   複数の前記手段での処理ステップを実行することにより作成された複数の前記生産計画案のそれぞれについて、日別の組立部品タイプ、色替え数、階級または等級の数ごとに指標平均値を算出する手段と、
   前記の日別の組立部品タイプ、色替え数、階級または等級の数ごとに算出された前記指標平均値について、前記複数の生産計画案の中で最も評価の高いものを選択する手段と、
   を備える、
   ことを特徴とする最適生産計画システム。
3. 前記評価の高い生産計画案に係る前記指標平均値は、治具交換、色替えタイミング、または工程編成の偏差が最小となる値であることを特徴とする請求項１または２記載の最適生産計画システム。

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