CN102046314B - 具有修光刃的切削刀片 - Google Patents

Abstract

提供了一种切削刀片(21”)。切削刀片具有顶表面、侧表面和底表面。顶表面和侧表面之间的交线限定了大致圆形切削刃(29”)。切削刃包括至少一个修光刃(77”)，侧表面包括设置在修光刃后面的至少一个修光表面(75”)。

Description

具有修光刃的切削刀片

技术领域

本发明总体上涉及切削刀片，特别涉及可用于相同刀架的切削刀片套组。

背景技术

在铣削操作中，使用圆形形状的刀片能够提供等于刀片直径一半的切割深度，或在工件底部产生具有半径的圆弧。具有圆形刀片的铣削刀具的导角取决于切割深度。切割深度越大，导角越大。为了利用圆形刀片达到最大材料去除率，传统方案是利用大的深度加工，并且避免达到高的每齿进给量。这种方案趋向于产生高径向切削力，当刀具悬伸量较小时这样的径向切削力是可接受的，但当刀具总长度较大时，这样的径向切削力将产生震颤作用。

对于大进给量刀片，例如具有四个切削刃的刀片，由于刀片形状的原因，最大切割深度减小，并且因此导角减小。为了利用大进给量刀片达到最大材料去除率，所采用的方案不同于利用圆形刀片时的方案。由于在多级刀片中相对于圆形刀片而言导角和切割深度典型地减小，因此每齿进给量可以增大。这种方案趋向于减小径向切削力(至少相对于大切割深度和/或大导角操作)，这在需要长悬伸量时是必要的。

当使用精加工刀片时，切割深度和导角通常进一步减小，并且进给速度可以进一步增加。

当从使用一种类型的刀片切换至另一种时，通常需要调节CNC机床的各种设置参数，以应对切削刀具的不同长度和直径。希望提供一种铣削刀架，在其上若干不同的种类的刀片可被安装，以便用于各种操作，例如仿形铣削，面铣削，插铣，螺旋插补等等。还希望提供这样的刀片，其能够安装在相同刀架上，以使得不论哪个刀片被安装在刀架上，刀具都能产生相同直径并且具有相同长度。

发明内容

根据本发明的一个方面，一种切削刀片套组包括多个不同刀片，每个刀片具有不同的几何形状，其中，所述多个不同刀片中的每个刀片被构造成适于安装在铣削刀具的刀架的公共刀片容置凹座中，以使得铣削刀具产生的外径相同，而不论所述多个刀片中的哪个刀片安装在凹座中。

根据本发明的另一个方面，一种切削刀片套组被提供。套组中的每个切削刀片具有底部支撑表面和旋转轴线，以及围绕旋转轴线布置的多个侧面刀片支撑表面和多个切削刃部分，每个所述切削刃部分对应于所述多个侧面刀片支撑表面中相应的一个。每个刀片的切削刃部分是大致外凸的，并且套组中的至少一些不同刀片的切削刃部分具有不同的曲率。对于每个切削刃，平行于旋转轴线并且在切削刃上的表面接触点处与切削刃相切的第一平面布置在与延伸经过旋转轴线并且以预定角度相对于第三平面转动的平行第二平面相隔预定距离，该第三平面沿着大致垂直于旋转轴线的直线与相应侧面刀片支撑表面相交。

根据本发明的另一个方面，一种铣削刀具装置被提供并且包括刀架，所述刀架包括本体和位于本体中的至少一个刀片容置凹座，所述至少一个刀片容置凹座被构造成适于接纳切削刀片套组中的任何一个。

根据本发明的另一个方面，一种切削刀片被提供，所述切削刀片具有顶表面、侧表面和底表面，顶表面和侧表面之间的交线限定出大致圆形切削刃，所述切削刃包括至少一个修光刃，所述侧表面包括设置在修光刃后面的至少一个修光表面。

附图说明

结合附图阅读下面的详细描述，本发明的特征和优点将被更好地理解。在附图中，相同的附图标记表示相同的元件。

图1A、1B和1C是根据本发明各方面的刀片的透视图；

图2是根据本发明的一个方面的刀架的透视图；

图3A、3B和3C是根据本发明各方面的铣削刀具的透视图；

图4A、4B和4C是根据本发明各方面的刀片的仰视图；

图5A、5B和5C是根据本发明各方面的刀架中的凹座的透视图；

图6A、6B和6C是根据本发明各方面的刀片的侧视图；

图7A、7B和7C是根据本发明各方面的刀片的仰视图；

图8是根据本发明的一个方面的铣削刀具的各部分的示意图，示出了铣削刀具的下刀倾斜角；

图9A和9C是根据本发明各方面的刀片的仰视图，图9B示出了根据图9A中的线IXB-IXB所作的剖视图；以及

图10是根据本发明的一个方面的刀片的仰视图。

具体实施方式

切削刀片套组中的不同刀片21、121、221被示于图1A-1C。每个刀片21、121、221具有不同的几何形状，例如，但不是必须，具有在俯视图中看时形状不同的切削刃。为了示例的目的，刀片21在俯视图中看时具有圆形的形状；刀片121在俯视图中看时具有大致四边形(具有四个侧面)的形状，其切削刃的半径等于相应圆形刀片21中界定的圆的直径，并且在切削刃之间的角部形成圆角；刀片221在俯视图中看时具有大致四边形(具有四个侧面)的形状，其切削刃的半径大于刀片中界定的圆的直径，并且在切削刃之间具有多个(三个)倒角。几何形状的差异可能涉及刀片的其他特征，作为切削刃的替代或附加，例如存在或不存在断屑器，平坦或弯曲的修光表面，等等。

所述多个不同刀片中的每个刀片21、121、221被构造成适于安装在刀架25上的公共刀片容置凹座23中，如见于图2，从而形成铣削刀具27，如见于图3A-3C。至少一个，通常为多个公共凹座23，被提供在刀架25上，用于接纳相应多个刀片。通常，如见于图3A-3C，在任何给定时间，刀片套组中只有一种类型的刀片，即多个刀片2、多个刀片121或多个刀片221，被安装在刀架上，然而，也能够将刀片套组中不同类型的刀片，例如，刀片21与刀片121和/或221，安装在单一刀架上。

根据本发明的一个方面，凹座23和刀片21、121、221被构造成使得当刀片被安装在刀架中时形成的铣削刀具27产生的外径D可以相同，而不论套组中的哪个刀片21、121或221设置在凹座中。从安装在凹座23中时的所述多个刀片21、121、221中的每个刀片上的最前部切削刃29、129、229至刀架上的最后部点31测量的铣削刀具27的轴向长度L可以相同，而不论所述多个刀片中的哪个刀片安装在凹座中。

根据本发明的一个方面，为了提供产生相同直径D的铣削刀具27，而不论哪个刀片21、121或221安装在刀架25的凹座中，如示于例如图4A-4C，所述多个不同刀片中的每个刀片具有至少一个具有平面P的刀片支撑表面33、133、233，以及与所述至少一个刀片支撑表面相关并且相对于该刀片支撑表面位于刀片的大致相反侧的切削刃35、135、235。刀片21、121、221具有延伸在刀片顶部37、137、237(图1A-1C)和刀片底部39、139、239之间的中心轴线A。通常，刀片可在绕中心轴线A的多个不同位置上转位安置，以允许在刀片上使用不同的切削刃。

如见于图4A-4C，对于切削刀片套组21、121、221，每个切削刀片具有底部支撑表面39、139、239和旋转轴线A。多个侧面刀片支撑表面33、45、133、145、233、245和分别对应于所述多个侧面刀片支撑表面中相应的一个的多个切削刃部分35、29、135、129、235、229围绕旋转轴线A布置。每个刀片21、121、221的切削刃部分是大致外凸的，并且不同刀片的切削刃部分具有不同的曲率。对于每个切削刃部分，平行于旋转轴线A并且在切削刃上的表面接触点Y(或其它一些任意或非任意点)处与切削刃相切的第一平面P1布置成与平行的第二平面P2相隔预定距离X，所述第二平面延伸经过旋转轴线并且相对于第三平面P3以预定角度α转动，所述第三平面沿着大致垂直于旋转轴线A的直线41、141、241(图4A-4C和10)与相应侧面刀片支撑表面相交。直线41、141、241可以是(但并非必须如此)限定出侧面刀片支撑表面基部的直线。图4A-4C示出了相对于平面P3’测量的角度α，该平面P3’平行于平面P3但相对于平面P3偏置从而类似于平面P2延伸经过旋转轴线。

在示于图4A-4C中的刀片套组中，切削刀片套组的一个切削刀片21当沿着旋转轴线看时A是大致圆形的。因此，全部刀片的预定距离X等于切削刀片21的半径。如果圆形刀片不是刀片套组中的一个部件，则距离X基本上可以是任何希望值。

可以针对刀片套组的单一刀片确定预定角度α，并将其应用于套组中的其它部件。图10示出了如何针对刀片21、121、221的套组中的刀片121来确定角度α。角度α大致等于切削刀片121的偏置角度θ与第三平面P3相对于第四平面P4的转动角度M之间的差值，该第四平面平行于旋转轴线并且与一切削刃(出于示例的目的，刃129被示出)的相反端点161相交，该切削刃对应于与第三平面相交的侧面刀片支撑表面(出于示例的目的，表面145被示出)，上述角度是在刀片沿着刀片的旋转轴线A在“俯视图”中观测的。偏置角度θ是在第一平面P1与平行于旋转轴线A并在切削刃129的端点161之间延伸(平行于平面P4)的第四平面P4’之间测量的。换言之，角度α是在平面P1(平行于P2)和平面P3之间测量的。角度α被描述为“大致”等于偏置角度θ和转动角度M之间的差值，因为可能希望进一步调节该角度以实现微调，例如如果刀片被定向在非零轴向角度时，即凹座23的底表面49的平面不平行于刀架25的旋转轴线LA时。例如，取决于刀片在刀架25中的轴向角度，可能希望进一步调节角度α，例如，±大约1°。

在根据本发明的一个方面的实施方式中，当沿着旋转轴线看时，切削刀片套组的第二切削刀片21是大致圆形的，并且预定距离X等于切削刀片的半径R21。第一切削刀片121的多个切削刃29、35的半径R121大致等于第二切削刀片的直径，即R21的2倍。然而，非圆形刀片的切削刃不是必须呈圆弧状，即，它们不必具有特定的半径。

预定角度α通常在15°和-15°之间，优选大于0°。侧面刀片支撑表面可以是(但并非必须如此)大致平面状。可以理解，在侧面刀片支撑表面被描述为具有平面的情况下，这可以是指与该表面相关的参考平面，而该表面并不必须是平面状。

为提供如示于图3A-3C的铣削刀具27，其具有从安装在凹座23中时所述多个刀片21、121、221中的每个刀片的最前部切削刃29、129、229至刀架25上的最后部点31之间测量的相同轴向长度L，切削刃29、129、229和刀片相反侧上的刀片支撑表面45、145、245之间的关系与切削刃35、135、235和刀片相反侧上的刀片支撑表面33、133、233之间的关系相同。这种关系可以应用于并且通常确实被应用于任何刀片支撑表面和相对于刀片支撑表面位于刀片相反侧的相关切削刃，以使得铣削刀具27可产生相同直径D并且具有相同轴向长度L，而不论任一刀片是如何绕轴线A转位安装的。

如示于例如图1A-1C的刀片21、121、221被示出为具有一体的砧座47、147、247，例如公开于EP 0458003B1，该文献以引用方式并入本申请。一体砧座47、147、247的高度通常为刀片21、121、221总厚度的大约15％。不论是否有砧座被提供，每个刀片21、121、221都可以被构造成使得，对于每个刀片，刀片中界定的并且与每个刀片支撑表面的最低点相切的圆具有相同直径。这种结构可以便于将不同刀片形状装配到相同尺寸的刀架凹座中。

如见于图5A-5C，凹座23通常包括平坦底表面49，以及平坦的大致轴向延伸的和平坦的大致径向延伸的侧面抵接表面51和53。刀片底表面39、139、239和刀片支撑表面33、133、233和45、145、245通常为(但不是必须)大致平坦和平面状的，至少在它们用于与凹座23中的相应抵接表面49、51、53抵接的各点处。当刀片21、121、221被安装在具有两个抵接表面51和53的凹座23中时，两个相继的刀片支撑表面33、133、233和45、145、245将接触抵接表面。本申请中展示的刀片可转位到四个不同的位置，以便使用提供在刀片上的四个不同的切削刃，并且可以理解，利用特定的附图标记表示刀片支撑表面只是出于讨论的目的，而刀片典型地绕中心轴线A在彼此之间以90°定向的四个不同位置上转动对称。在其它实施方式中，刀片可以转位至四个之外的数量的不同位置，例如两个或八个不同的位置。

在其它实施方式(未示出)中，刀片底表面和凹座可被提供诸如配合凹入表面等结构，以便于将刀片以转动可能性减小的方式安置等等。在其它实施方式中，刀片的底部和刀片支撑表面和/或凹座的底部和抵接表面可被提供诸如凹槽等结构，以便于确保刀片表面和相应凹座表面之间多点接触。凹座中的径向和轴向抵接表面不是必须、并且通常也不是只沿径向方向和轴向方向相对于刀架延伸。例如，如见于图8，径向抵接表面51(虚线表示)相对于刀架25的轴线LA以角度AR延伸，轴向抵接表面53(虚线表示)相对于刀架的轴线以角度AA延伸，而底部抵接表面49(虚线表示)相对于刀架轴线以角度K(图2)延伸。

可以理解，出于讨论的目的，径向和轴向抵接表面51和53是大致平坦和平面状的，至少是在它们与刀片支撑表面抵接的部位，并且径向和轴向抵接表面相对于刀架25只径向和轴向延伸。类似地，进一步可以理解，仅仅是出于讨论的目的，刀片支撑表面33、133、233和45、145、245是大致平坦和平面状的，至少是在它们与刀片支撑表面接触的部位，并且它们彼此之间大致垂直。

抵接表面和刀片支撑表面的平坦表面用作支靠面，并且在机加工操作中紧固刀片以防止相对于刀架转动。示于图5A的凹座23示出了刀片21的刀片支撑表面部分33和45(未示于图5A)的径向和轴向抵接表面51和53上的大致接触区域C’，示于图5B的凹座23示出了刀片121的刀片支撑表面部分133和145(未示于图5B)的径向和轴向抵接表面51和53上的大致接触区域C”，而示于图5C的凹座23示出了刀片支撑表面部分233和245(未示于图5C)的径向和轴向抵接表面51和53上的大致接触区域C’”。刀片套组中的每个刀片不是必须具有相同的接触区域。对于刀片支撑表面和它们相关的抵接表面中的任何特定一对之间的抵接，接触区域也不是必须相同，虽然图5A示出了每个接触区域C’大致相同，图5B示出了每个接触区域C”大致相同，图5C示出了每个接触区域C’”大致相同。通常，如见于图4A-4C和6A-6C，刀片套组中的刀片21、121、221的刀片支撑表面33、133、233和45、145、245起始于一体砧座47、147、247的顶部、终止于刀片后刀面55、155、255和57、157、257中的一些点，通常在切削刃29、129、229和35、135、235下面。

如见于图6A、6B和6C，平坦刀片支撑表面33、133、233和45、145、245与平行于中心轴线A的直线之间限定的角度通常大于后刀面55、155、255和57、157、257。在一种实施方式中，刀片支撑表面33、133、233和45、145、245与平行于中心轴线A的直线之间限定的角度I为22°，后刀面55、155、255和57、157、257与平行于中心轴线A的直线之间限定的角度J为15°。

在示于图1A-1C、3A-3C和4A-4C的实施方式中的刀片21、121、221中，刀片具有四个刀片支撑表面和相对于刀片支撑表面位于刀片相反侧的四个相关的切削刃。相邻刀片支撑表面可以定向在围绕刀片旋转轴线A的90°角度。当然，其它实施方式可以具有更多或更少的刀片支撑表面和切削刃。

刀片21的刀片支撑表面33和45的高度为刀片总高度的大约75％。刀片，例如刀片21，特别适合于提供大的最大切割深度ap，通常ap＝刀片直径/2＝R21，如见于图7A，并且典型地具有相对大的安装角或导角Kr。当刀片21被用于适当的用途而提供大切割深度ap时，典型地不用于提供大进给速度。使用提供有圆形刀片21的铣削刀具27来达到最大材料去除率，通常涉及大切割深度ap而非大进给速度，以及涉及高径向切削力。在这样的操作中优选采用短刀具悬伸量以避免震颤。

在示于图1B、3B和4B的大进给量刀片121的实施方式中，刀片是四边形(具有四个侧面)的，并且具有分别相对于切削刃129和135布置在刀片相反侧的刀片支撑表面145和133。切削刃129和135是圆弧形的，其半径R121(图7B)等于刀片21中界定的圆的直径。刀片121中界定的圆的直径可以小于刀片21中界定的圆的直径，以便于使得刀片在安装在相同刀架上时可产生相同的直径和长度。设有四个刀片支撑表面，并且相邻刀片支撑表面可形成90°的角度。如见于图4B，刀片支撑表面145和133可以“转动”或“偏置”，以使得直线141与在刀片121的角部161处延伸经过切削刃129和135的端点的直线159之间限定了角度M。

在大进给量刀片121的实施方式中，角度M优选为9°，并且可以在7°和9°之间(或在一些其它范围内，取决于刀片和刀架的配置)。如见于图8，同“位于中心”的刀片支撑表面即角度M为0°的情况相比，将刀片支撑表面偏置便于增大下刀倾斜角(ramping angle)。特别地，刀片支撑表面133和145(虚线表示)的转动或偏置可以暴露出更多的倾斜切削刃171(在图8中以圆圈表示)，从而借助于当绕切削刀具的纵向轴线LA转动180°时倾斜切削刃端部和刀片(虚线表示)切削刃末端之间加大的下刀倾斜角RA，方便在刀具中心没有切削刀片的铣削刀具(未示于图8)进入工件。

对于圆形刀片21，大进给量刀片121的最大切割深度ap(图7B和8)较小，但每齿进给量可以增加。通过偏置刀片支撑表面133和145，可以相对于具有与切削刃相反地对中设置的刀片支撑表面刀片增加最大切割深度ap。同等价圆形刀片相比，导角Kr减小。提供有大进给量刀片121的铣削刀具27趋向于径向切削力减小，这在当刀具悬伸量太大时可能是有益的。

在示于图1C、3C和4C的大进给量精加工刀片221实施方式中，刀片是四边形(具有四个侧面)的，并且分别具有相对于切削刃229和235布置在刀片相反侧的刀片支撑表面245和233。切削刃229和235是圆弧状的，其半径R221(图7C)大于刀片221中界定的圆的直径，例如，该半径＝50mm，或更大，例如100mm、200mm，等等。

半径R221可以被“偏置”，如见于图7C，以使得每个切削刃可以被看作是沿着相应的圆弧安置，并且延伸经过每个切削刃229、235中心点CP和其相应圆的径向中心RC的第一直线1L(与半径R重合)延伸经过每个切削刃的中心点和刀片轴向中心(转动中心)A的第二直线2L与之间形成非零角度G。与此不同，示于图7A和7B的刀片21和121中的与刀片的半径R21和R121重合并且延伸经过切削刃中心点CP的直线1L与延伸经过切削刃中心点和刀片中心轴线A的直线2L之间形成0°的角度。

设有四个刀片支撑表面，并且相邻刀片支撑表面之间可形成90°的角度。如见于图4C，刀片支撑表面245和233可以被“转动”或“偏置”，以使得直线241与在刀片221的角部261处延伸经过切削刃229和235的端点的直线259之间限定了角度N。如参照图7C所做的不同描述，刀片支撑表面可以被看作是“转动”或“偏置”，以使得每个刀片支撑表面与垂直于第二直线2L的第三直线3L之间形成非零角度N。在一种实施方式中，角度N优选为3.5°，并且可以在0.5°和5°之间(或位于一些其它范围内，取决于刀片和刀架的配置)，以便于在以大半径切削刃实现小切割深度的情况下减小导角，这趋向于更适用于精加工操作。刀片221中的“转动”角度N和刀片121中的角度M可以分别相对于直线259和159沿相反方向，以实现理想的结果，特别是在凹座23中的径向和轴向抵接表面51和53与刀架25的轴线LA和与刀架轴线的垂线形成角度时。

不论有多少切削刃被提供在刀片上，至少在一些根据本发明实施方式的刀片中，每个切削刃限定了圆弧，并且所述多个刀片中的第二个刀片的每个刀片支撑表面具有平面P。平分切削刃圆弧的径向直线2L可以垂直于刀片相同侧上的刀片支撑表面，如示于图4A中的刀片21那样，或不垂直于刀片相同侧上的刀片支撑表面，如示于图4B和4C的刀片121和221那样。

凹座23，除了具有底表面49和径向和轴向抵接表面51和53以外，通常还在径向表面和底表面之间的交线处具有凹槽63，在轴向抵接表面和底表面之间的交线处具有凹槽65，和在轴向抵接表面和径向抵接表面之间的交线处具有凹槽67。附加的凹槽69可以设置在径向抵接表面51的后面。凹槽63、65、67和69可以便于将刀片安置在凹座23中，而不会出现刀片角部和凹座角部之间的冲突。

如见于图2，刀片凹座23的轴向角度K-凹座的底表面49与刀架25的纵向轴线LA之间形成的角度-可以设置为不为零的角度。角度K通常取决于刀片后刀面55、155、255和57、157、257的角度而被选择。例如，在刀片后刀面55、155、255和57、157、257形成15°的角度J的情况下，刀片凹座的轴向角度K可以设置为例如9°，这可以便于机加工各种材料，特别是“粘刀”材料，例如钛，不锈钢，和高温合金。

在圆形刀片21中，相邻切削刃之间的“角部”61通常是圆形刃表面的延续部。在大进给量刀片121中，弯曲切削刃之间的角部161典型地是圆弧形式的(具有半径)。

在精加工刀片221的实施方式中，弯曲切削刃之间的角部261典型地被加工倒角，以形成三个大致平坦倒角表面273a、273b、273c(图7C)，它们与穿过切削刃端部的直线259之间形成不同的角度。在一种实施方式中，表面273a形成30°角度，表面273b形成45°角度，而表面273c形成60°角度。这些倒角表面273a、273b、273c，与偏置的刀片支撑表面和偏置的圆弧切削刃相组合，有助于在低安装角的情况下增加切割深度。例如，如果切割深度相对较小，安装角可以为30°，而非立即过渡到例如45°安装角。

在刀片21的实施方式中，切削刃29和35之间的后刀面55和57是截头圆锥的一部分。然而，如见于示于图9A和9B的实施方式21’，平坦修光表面75’可以沿着具有半径R的另一圆形切削刃29’提供在笔直的修光刃77’的下面或后面，或者，如示于图9C的实施方式21”可以看到，弯曲修光表面75”可以提供在弯曲修光刃77”的下面或后面，该修光刃的半径RWE不同于(通常大于)切削刃29”其余部分的半径R，并且该半径不同于后刀面55”在沿着刀片轴线A的相同高度处的半径。位于刀片121和221的切削刃下面的后刀面通常是截头圆锥的弯曲部分，但如要必要，可以具有平坦的修光表面，或者该修光表面的半径不同于后刀面的半径。使用带修光表面的刀片可以产生高质量的表面光洁度。

刀片21’和21”具有一或多个刀片支撑表面33’和33”，对应于相应的修光表面75’和75”和相应的修光刃77’和77”。因此，侧表面包括沿着刀片的后刀面磨损方向设置在修光刃后面的至少一个修光表面75’、75”。每个刀片支撑表面33’和33”延伸经过绕刀片旋转轴线A测量的第一角度β1(不是必须对于每个刀片相同)，而相应的修光刃77’和77”和相应的修光表面75’和75”延伸经过绕刀片旋转轴线A测量的第二角度β2。平分第一角度β1的中心线γ1与平分第二角度β2的中心线γ2之间形成非零角度δ(不是必须对于每个刀片相同)。刀片21’(和21”)具有顶部37’和底部39’，见图9B。形成在顶表面和刀片支撑表面33’之间的角度优选是锐角，并且小于形成在顶表面和修光表面75’之间的锐角。每个相应的修光表面75’和75”可以与刀片支撑表面33’和33”相交。

在本申请中，使用术语例如“包括”以及具有相同意义的术语例如“包含”，都是开放式的，并不排除存在其它结构、材料或行为。类似地，尽管使用了术语例如“可能”或“可以”，但它们也是开放式的，是指所涉及的结构、材料或行为并非必需的，没有使用这种术语也不意味着指所涉及的结构、材料或行为就是必要的。若是有什么结构、材料或行为是必要的话，一定会专门指出。

虽然这里参照优选实施方式描述了本发明，但可以认识到，在不脱离权利要求中限定的发明的范围内，可以对它们作出各种修改和改造。

被本申请要求优先权的瑞典专利申请No.0801512-5和0801513-3被以引用方式并入本申请。

Claims (7)

1.一种切削刀片（21’，21”），所述切削刀片具有顶表面、侧表面和底表面，顶表面和侧表面之间的交线限定出大致圆形的切削刃（29’，29”），其中，切削刃包括至少一个修光刃（77’，77”），并且侧表面包括设置在修光刃后面的至少一个修光表面（75’，75”），

其中，所述侧表面包括至少一个刀片支撑表面部分（33’，33”），每个刀片支撑表面部分对应于相应的修光刃（77’，77”）和相应的修光表面（75’，75”），所述至少一个刀片支撑表面（33’，33”）延伸经过绕刀片旋转轴线（A）测量的第一角度（β1），并且相应的修光刃（77’，77”）和相应的修光表面（75’，75”）延伸经过绕刀片旋转轴线（A）测量的第二角度（β2），并且平分第一角度（β1）的中心线（γ1）与平分第二角度（β2）的中心线（γ2）之间形成非零角度（δ）。

2.根据权利要求1所述的切削刀片（21’，21”），其特征在于，所述侧表面包括截头圆锥形部分。

3.根据权利要求1或2所述的切削刀片（21’，21”），其特征在于，所述至少一个刀片支撑表面部分（33’，33”）是大致平坦的。

4.根据权利要求1或2所述的切削刀片（21’，21”），其特征在于，多个刀片支撑表面部分（33’，33”）设置在所述侧表面中。

5.根据权利要求1或2所述的切削刀片（21’），其特征在于，修光刃（77’）是大致笔直的，并且修光表面（75’）是大致平坦的。

6.根据权利要求1或2所述的切削刀片（21”），其特征在于，修光刃（77”）和修光表面（75”）都被形成为具有半径。

7.根据权利要求6所述的切削刀片（21”），其特征在于，修光刃（77”）的半径（RWE）大于切削刃（29”）的半径（R）。

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