CN102011230A - 一种赛络菲尔纺生产亚麻湿纺高支纱和股线的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种赛络菲尔纺生产亚麻湿纺高支纱和股线的方法，将亚麻长麻或短麻粗纱煮炼、漂白后，将其与水溶性维纶的纱或长丝在细纱机上共同喂入而实现混合，加捻形成亚麻/维纶混纺纱；将混纺纱退去维纶，制成高支纱和股线，其中，所述亚麻长麻或短麻粗纱与水溶性维纶的纱或长丝在细纱机上的混合方法为：将亚麻长麻或短麻粗纱经过水槽后从后罗拉喂入湿纺细纱机，将水溶性维纶的纱或长丝从湿纺细纱机的前罗拉处喂入，与牵伸后的亚麻须条在前罗拉处混合。本发明避免了亚麻和维纶牵伸中出现的控制纤维不良的情况，使纺制出的亚麻/水溶性维纶混纺纱品质更好、细度更细，溶解维纶后，即可得到高支的维纶纱或股线。
Description
技术领域
本发明涉及一种亚麻湿纺高支纱和股线生产方法，属于纺织工程技术领域。
背景技术
亚麻是一种性能优良的天然纤维，被称为纤维皇后。亚麻纤维吸湿放湿快、透气性好，是夏季理想的服用面料。目前，亚麻纺纱主要是采用湿法纺纱的形式，由于亚麻的单纤维长度较短，因此，只能采用采用半脱胶后较粗的工艺纤维（即纤维束）进行纺纱。加上湿纺工艺和设备的特殊性，使得亚麻的湿纺难以纺制较细的纱，只能做粗厚的面料。亚麻纺纱分为长纺和短纺，目前，亚麻长麻湿纺的纺纱工序主要是：打成麻（加湿养生）→栉梳→成条→并条→粗纱→煮漂→细纱湿纺→干燥→络筒。而亚麻的短纺则是利用栉梳中的落麻下脚，经过梳麻→针梳→精梳→针梳→粗纱→煮、漂→细纱湿纺→干燥→络筒。目前，亚麻长麻湿纺纱通常是16-24公支，36公支以上的就是高支纱，而亚麻的湿法短纺更是只能纺24公支以下的纱。由于50公支及以上的纱，对亚麻原料的要求高，且生产困难、效率低，故实际生产的不多。
同时，除了纱的细度粗以外，由于亚麻湿纺中对纤维运动的控制差，其纱的条干均匀度也差，麻粒多，严重限制了亚麻纱在针织上的应用。
在苎麻和毛纤维的纺纱中，同样由于苎麻和毛的纤维较粗，难以纺制高支纱，因此，出现了采用水溶性维纶伴纺的技术，即，将维纶纤维与苎麻或毛纤维经过开松、梳理进行混合，再进行针梳、粗纱和细纱，纺出苎麻/维纶或毛/维纶的混纺纱，再将维纶溶解，得到细度较细的高支纱。如ZL200810207888.0 (苎麻高支股线的生产方法)、CN200910045392.2（一种苎麻纺高支纱和股线的生产方法）、CN 200910051980.7（一种赛络纺苎麻高支纱和高支股线的生产方法）等。但是，由于亚麻的湿法纺纱与干法纺纱的苎麻和毛纺有很大的差别，湿纺中，亚麻制成粗纱后要经过煮漂以提高亚麻的可纺性，且在细纱加工中，粗纱还要先经过水槽后再进入细纱的牵伸区域，最后才形成亚麻湿纺纱。因此，水溶性维纶是无法在细纱工序前就与亚麻纤维混合的，这大大限制了亚麻与水溶性维纶混纺或伴纺的可行性。
由于上述问题的存在，使现有的亚麻长麻和短麻的湿纺中难以生产高支、高档产品，不利于亚麻产品品种的多样化的发展，在很大程度限制了亚麻产品的推广和应用，制约了亚麻产业的发展。
发明内容
本发明的目的是提供一种在亚麻湿纺系统中的高支纱和股线的生产方法，以便利地实现亚麻高支纱和股线的规模化生产。
为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供一种赛络菲尔纺生产亚麻湿纺高支纱和股线的方法，其特征在于，具体步骤为：将亚麻长麻或短麻粗纱煮炼、漂白后，将其与水溶性维纶的纱或长丝在细纱机上共同喂入而实现混合，加捻形成亚麻/维纶混纺纱；将混纺纱在水溶液中煮沸，溶解退去维纶，得到亚麻高支纱；将混纺纱反向合股加捻形成股线后，退去维纶得到亚麻高支股线，或将混纺纱溶解退去维纶后，合股加捻形成亚麻高支股线。
其中，所述亚麻长麻或短麻粗纱与水溶性维纶的纱或长丝在细纱机上的混合方法为：将亚麻长麻或短麻粗纱经过水槽后从后罗拉喂入湿纺细纱机，将水溶性维纶的纱或长丝从湿纺细纱机的前罗拉处喂入，与牵伸后的亚麻须条在前罗拉处混合。
与采用亚麻粗纱与维纶粗纱混合后共同经过牵伸区牵伸后形成的亚麻维纶混纺纱相比，由于本方法喂入的已是水溶性维纶纱或长丝，无须牵伸，从而避免了由于亚麻纤维与维纶纤维性能差异大而引起的牵伸区对纤维运动控制不良的现象，因此，本方法纺制的亚麻/水溶性维纶的混纺纱细度、品质可以更高，且维纶的含量也可以更少。
进一步地，为提高成纱的品质，水溶性维纶纱或长丝与牵伸后的亚麻须条在前罗拉处保持4-14mm的间距，经前罗拉输出后加捻形成亚麻/维纶混纺纱。
所述纯亚麻高支股线的反向的双股线捻系数与混纺纱单纱捻系数的比值是0.9-1.3。
所述亚麻/维纶混纺纱中水溶性维纶含量为10～40wt%，亚麻含量为60～90wt%。
所述的退去维纶的溶液温度为100℃，退去维纶时间为0.5～5小时。
所述的亚麻高支纱的细度为50～150公支，亚麻高支股线的细度为50/2～150/2公支。
所述的亚麻/维纶混纺纱的单纱捻系数为0.80～1.2，亚麻高支股线的捻系数与单纱捻系数的比值为0.9-1.2。
本发明的有益效果如下：
1、在亚麻湿纺工艺过程中，采用本发明可容易地实现常规亚麻纤维与水溶性维纶纤维的混合，且由于采用的维纶纱或长丝不经过牵伸，因此，避免了亚麻和维纶牵伸中出现的控制纤维不良的情况，使纺制出的亚麻/水溶性维纶混纺纱品质更好、细度更细，溶解维纶后，即可得到高支的维纶纱或股线；
2、由于纤维在纱的长度方向上通常是随机排列，某段长度上的纤维数量分布是不均匀的，而采用本发明的亚麻粗纱和水溶性维纶纱或长丝的混合方式，更有利于改善水溶性维纶的纤维在纱条长度方向的均匀分布，大大减少了由于维纶纤维在纱的长度方向分布不均匀而导致维纶纤维少的纱段产生断头的机率；
3、采用维纶纱或长丝与亚麻纤维混合成纱，不仅可以使成纱过程更顺利、成纱质量也更高，且维纶的比例可以大大减少，既减少了维纶原料的浪费，也减轻了溶解维纶时的能耗和废水排放。
附图说明
图1为亚麻粗纱与水溶性维纶纱或长丝的赛络菲尔纺示意图。
具体实施方式
下面结合实施例来具体阐述本发明。通过以下实施例将有助于理解本发明，但并不限制本发明的内容。
实施例1
利用本发明的技术，生产50公支纯亚麻短麻纱和50/2公支亚麻股线。如图1所示，为亚麻粗纱与水溶性维纶纱或长丝的赛络菲尔纺示意图，亚麻短麻粗纱11 (67wt%)经煮漂工序之后经过水槽7（设置有导纱辊8）的喂入短麻湿纺细纱机并进入牵伸区，经过后罗拉6、后皮辊5、轻质辊4、下皮圈3、前皮辊2和前罗拉1的牵伸。水溶性维纶纱12 (10tex，33wt%)在前罗拉1处与牵伸后的亚麻须条间隔14mm喂入，与亚麻混合后经前罗拉1输出，再被加上捻系数为0.8的捻度，形成亚麻/维纶赛络菲尔混纺纱。再将该混纺纱放入退维用的水溶液中（浴比1：10），经过4小时的沸煮、洗涤，溶解（退去）维纶纤维后，得到50公支的纯亚麻纱。
将所得到的33公支的亚麻/维纶混纺纱进行反向合股，股线捻系数与单纱捻系数的比值为0.9，可以得到33/2公支的双股线，再将该股线在放入浴比为1：10的水溶液中经过4小时的沸煮、洗涤，溶解掉其中的维纶纤维，即得到50/2公支的纯亚麻股线。
本实施例所得纯亚麻50公支纱和50/2公支股线的质量如下表所示。
实施例2
采用本发明纺制56公支的纯亚麻长麻纱和56/2公支的股线。其工艺为：在长麻湿纺细纱机上将煮漂后的亚麻粗纱11(90wt%)喂入后罗拉6，经湿纺细纱机的牵伸，在前罗拉1处与间隔6mm的20D(2.2tex，10wt%)维纶长丝12混合并加上捻系数为0.9的捻度后，制得50公支的亚麻/维纶的混纺纱，再将其放入退维用的水溶液中（浴比1：20），沸煮0.5小时并洗涤，溶解掉其中的维纶纤维后，得到56公支的纯亚麻纱。
将所得到的50公支的亚麻/维纶混纺纱进行反向合股，股线捻系数与单纱捻系数的比值为1.1，可以得到50/2公支的双股线，再将该股线在放入浴比为1：20的水溶液中经过1小时的沸煮、洗涤，退去维纶，即得到56/2公支的纯亚麻股线。
本实施例所得纯亚麻56公支纱和56/2公支股线的质量如下表所示。
实施例3
采用本发明纺制150公支的纯亚麻纱和150/2公支的亚麻股线。先将亚麻的长麻粗纱11(60wt%)喂入长麻湿纺细纱机，牵伸后在前罗拉1处与间距为4mm的40D(4.4tex，40wt%)的维纶长丝12并合、加捻后制得捻系数为1.2的90公支亚麻/维纶混纺纱。再将其放入退维用的水溶液中（浴比1：25），经过6小时的沸煮并洗涤，溶解掉其中的维纶纤维后，得到150公支的纯亚麻纱。
将按上述方法生产的混纺纱进行反向合股加捻，股线捻系数与单纱捻系数的比值为1.3，得到90/2公支的亚麻/维纶的混纺股线，再将其放入退维用的水溶液中（浴比1：25），经过6小时的沸煮并洗涤，溶解掉其中的维纶纤维后，得到150/2公支的纯亚麻股线。
本实施例中150公支纯亚麻纱和150/2公支亚麻股线的质量如下表。
Claims (8)
1.一种赛络菲尔纺生产亚麻湿纺高支纱和股线的方法，其特征在于，具体步骤为：将亚麻长麻或短麻粗纱煮炼、漂白后，将其与水溶性维纶的纱或长丝在细纱机上共同喂入而实现混合，加捻形成亚麻/维纶混纺纱；将混纺纱在水溶液中煮沸，溶解退去维纶，得到亚麻高支纱；将混纺纱反向合股加捻形成股线后，退去维纶得到亚麻高支股线，或将混纺纱溶解退去维纶后，合股加捻形成亚麻高支股线。
2.如权利要求1所述的赛络菲尔纺生产亚麻湿纺高支纱和股线的方法，其特征在于，所述亚麻长麻或短麻粗纱与水溶性维纶的纱或长丝在细纱机上的混合方法为：将亚麻长麻或短麻粗纱经过水槽后从后罗拉喂入湿纺细纱机，将水溶性维纶的纱或长丝从湿纺细纱机的前罗拉处喂入，与牵伸后的亚麻须条在前罗拉处混合。
3.如权利要求1所述的赛络菲尔纺生产亚麻湿纺高支纱和股线的方法，其特征在于，水溶性维纶纱或长丝与牵伸后的亚麻须条在前罗拉处保持4-14mm的间距，经前罗拉输出后加捻形成亚麻/维纶混纺纱。
4.如权利要求1所述的赛络菲尔纺生产亚麻湿纺高支纱和股线的方法，其特征在于，所述纯亚麻高支股线的反向的双股线捻系数与混纺纱单纱捻系数的比值是0.9-1.3。
5.如权利要求1所述的赛络菲尔纺生产亚麻湿纺高支纱和股线的方法，其特征在于，所述亚麻/维纶混纺纱中水溶性维纶含量为10～40wt%，亚麻含量为60～90wt%。
6.如权利要求1所述的赛络菲尔纺生产亚麻湿纺高支纱和股线的方法，其特征在于，所述的退去维纶的溶液温度为100℃，退去维纶时间为0.5～5小时。
7.如权利要求1所述的赛络菲尔纺生产亚麻湿纺高支纱和股线的方法，其特征在于，所述的亚麻高支纱的细度为50～150公支，亚麻高支股线的细度为50/2～150/2公支。
8.如权利要求1所述的赛络菲尔纺生产亚麻湿纺高支纱和股线的方法，其特征在于，所述的亚麻/维纶混纺纱的单纱捻系数为0.80～1.2，亚麻高支股线的捻系数与单纱捻系数的比值为0.9-1.2。
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