CN101971996B - 肉制品加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及肉制品加工方法，属于食品加工领域。本发明所解决的技术问题是提供了一种肉制品加工方法，该方法不仅能够有效灭菌，且能延长肉制品的保质期。本发明肉制品加工方法，包括对肉制品灭菌步骤，其灭菌时的温度为94～96℃，灭菌时间为26～28min。本发明方法在保证产品品质前提下进行中温灭菌，大大提高了食品货架期的安全性，本发明方法还改善了传统低温产品对生产环境的严格要求，能够大大降低产品的生产成本。本发明为肉制品的加工提供了一种新的方法，具有广阔的应用前景。

Description

肉制品加工方法
技术领域
本发明涉及肉制品加工方法，属于食品加工领域。
背景技术
传统的灭菌工艺包括高温灭菌工艺(121℃)及巴氏灭菌工艺(80℃左右)，由于高温灭菌工艺温度过高，会影响肉制品的口感，降低肉制品的营养价值，还会降低肉制品的切片性能，因此，大多数肉制品采用巴氏灭菌工艺灭菌。
低温肉制品是指采用较低的灭菌温度进行巴氏灭菌的肉制品。理论上讲，这样的灭菌程度可使致病微生物被完全杀灭，保证了产品食用的安全、可靠，又能够最大程度地保留了肉制品的营养价值。但是，由于灭菌温度低，在生产实践过程中只有采用品质好、无污染的原辅料，并且严格控制生产加工过程中各环节微生物才能生产出合格的低温肉制品。同时，低温灭菌并不能够杀灭形成孢子的细菌，这也使得产品在后期销售过程中需要低温冷藏来保证其货架期要求。正是由于传统低温肉制品其特殊的工艺要求，导致了产品在生产、运输、销售各方面存在诸多的不便，既不利于低温肉制品发展也相应的增加了产品的成本。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种肉制品加工方法，该方法不仅能够有效灭菌，且能延长肉制品的保质期。
本发明肉制品加工方法，包括对肉制品灭菌步骤，其灭菌时的温度为94～96℃，灭菌时间为26～28min。
其中，本发明方法的灭菌时间优选为27min。
进一步的，本发明肉制品加工方法在肉制品灭菌前还用谷氨酰胺转胺酶对肉制品进行处理，谷氨酰胺转胺酶的用量为肉制品重量的0.004～0.005％。
其中，上述用谷氨酰胺转胺酶对肉制品进行处理的方法为：将肉制品与谷氨酰胺转胺酶混匀，然后腌制4～6h，腌制时间优选为5h。进一步的，优选在0～4℃的温度下进行腌制。
本发明方法在保证产品品质前提下进行中温灭菌，大大提高了食品货架期的安全性，本
发明方法还改善了传统低温产品对生产环境的严格要求，能够大大降低产品的生产成本。
本发明为肉制品的加工提供了一种新的方法，具有广阔的应用前景。
具体实施方式
本发明肉制品加工方法，包括对肉制品灭菌步骤，其灭菌时的温度为94～96℃，灭菌时间为26～28min。
其中，本发明方法的灭菌时间优选为27min。
经本发明的发明人研究发现，灭菌温度高于96℃而低于98℃时，对微生物的杀灭作用无明显提高，但产品的营养成分会降低7％左右；而灭菌温度低于94℃而高于92℃时，对微生物的杀灭作用会降低11％左右。因此，确定本发明方法的灭菌温度为94～96℃。
经本发明的发明人研究还发现，灭菌时间过长，则会破坏营养成分，灭菌时间过短，则难以完全杀灭微生物。灭菌时间为26～28min时，既可以保证有效杀灭微生物，又能保证营养成分破坏最少。灭菌最佳时间为27min。
进一步的，本发明肉制品加工方法在肉制品灭菌前还用谷氨酰胺转胺酶对肉制品进行处理，谷氨酰胺转胺酶的用量为肉制品重量的0.004～0.005％。
其中，上述用谷氨酰胺转胺酶对肉制品进行处理的方法为：将肉制品与谷氨酰胺转胺酶混匀，然后腌制4～6h，腌制时间优选为5h。进一步的，优选在0～4℃的温度下进行腌制。
经本发明的发明人研究发现，添加一定量的谷氨酰胺转胺酶，可以替代相应量的食盐添加量，同时还能增强肉制品中蛋白质的黏合力、弹性，提高切片性能、产品嫩度及抗氧化能力，能够有效保存产品的营养成分。结合本发明的灭菌工艺，经研究发现，谷氨酰胺转胺酶的添加量(重量)超过0.005％时，产品品质无明显提高，而谷氨酰胺转胺酶的添加量(重量)低于0.004％时会影响产品的切片性能，因此，选择谷氨酰胺转胺酶的用量为肉制品重量的0.004～0.005％。
本发明肉制品加工方法的其余步骤如：配制调料、肉馅配制等与常规方法相同，可以根据具体需要进行调整。
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
试验例1灭菌温度的选择
同一批次的肉馅，分别于92℃，93℃，94℃，95℃，96℃，97℃，98℃进行灭菌，灭菌时间均为27min，对灭菌前后的肉馅进行营养成分和微生物检测，结果见表1。
表1检测结果
Figure BDA0000027439890000021
从表1可以看出，选择灭菌温度为94～96℃，既可以保证微生物完全杀灭，又能使营养成分基本不减少。
试验例2
在低温肉灌肠制品中按照0.003％的比例添加谷氨酰胺转胺酶，与肉馅一起在0～4℃环境下进行腌制5h，灌装后进行90℃，恒温时间27min灭菌制取实验样。所得实验样品与原低温灭菌工艺(78℃，恒温30min)进行对比，结果表明：①实验样在产品弹性、切片性等方面无明显差异；②在对两者进行37℃恒温培养实验中，产品变质时间为：实验样品12天、低温灭菌产品10天。
试验例3
在低温肉灌肠制品中按照0.003％的比例添加谷氨酰胺转胺酶，与肉馅一起在0～4℃环境下进行腌制5h，灌装后进行100℃，恒温时间27min灭菌制取实验样。所得实验样品与原低温灭菌工艺(78℃，恒温30min)进行对比，结果表明：①实验样在产品弹性、切片性等方面明显差于低温灭菌工艺得到的产品；②在对两者进行37℃恒温培养实验中，产品变质时间为：实验样17天、低温灭菌产品10天。
从试验例2、3可以看出，灭菌温度过高，会增加产品保质期，但会降低产品在的弹性、切片性能。灭菌温度过低，虽然能保证产品的弹性、切片性能，但是其保质期仅仅略高于低温灭菌工艺的保质期。
实施例1
在低温肉灌肠制品中按照0.004％的比例添加谷氨酰胺转胺酶，与肉馅一起在0～4℃环境下进行腌制5h，灌装后进行95℃，恒温时间27min灭菌制取实验样。所得实验样品与原低温灭菌工艺(78℃，恒温30min)进行对比，结果表明：①实验样在产品弹性、切片性等方面均优于低温灭菌工艺得到的产品；②在对两者进行37℃恒温培养实验中，产品变质时间为：实验样15天、低温灭菌产品10天。
实施例2
在低温肉灌肠制品中按照0.005％的比例添加谷氨酰胺转胺酶，与肉馅一起在0～4℃环境下进行腌制5h，灌装后进行96℃，恒温时间27min灭菌制取实验样。所得实验样品与原低温灭菌工艺(78℃，恒温30min)进行对比，结果表明：①实验样在产品弹性、切片性等方面均优于低温灭菌工艺得到的产品；②在对两者进行37℃恒温培养实验中，产品变质时间为：实验样15天、低温灭菌产品10天。
从实施例1、2可以看出，采用本发明方法加工肉制品，不仅能够延长产品保质期5天左右，且还能提高产品弹性、切片性能等。

Claims (7)

1.肉制品加工方法，包括对肉制品灭菌步骤，其特征在于：灭菌时的温度为94～96℃，灭菌时间为26～28min。
2.根据权利要求1所述的肉制品加工方法，其特征在于：灭菌时间为27min。
3.根据权利要求1或2所述的肉制品加工方法，其特征在于：在肉制品灭菌前还用谷氨酰胺转胺酶对肉制品进行处理，谷氨酰胺转胺酶的用量为肉制品重量的0.004～0.005％。
4.根据权利要求3所述的肉制品加工方法，其特征在于：用谷氨酰胺转胺酶对肉制品进行处理的方法为：将肉制品与谷氨酰胺转胺酶混匀，然后腌制4～6h。
5.根据权利要求3所述的肉制品加工方法，其特征在于：将肉制品与谷氨酰胺转胺酶混匀，然后腌制5h。
6.根据权利要求4所述的肉制品加工方法，其特征在于：在0～4℃的温度下进行腌制。
7.根据权利要求5所述的肉制品加工方法，其特征在于：在0～4℃的温度下进行腌制。
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