CN106417557A - 一种应用于肉制品加工的杀菌工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于肉制品加工的技术领域，具体的涉及一种应用于肉制品加工的杀菌工艺。该种应用于肉制品加工的杀菌工艺，包括以下步骤：（1）预杀菌：在温度60～90℃条件下进行20～30分钟预杀菌；（2）二步灭菌：在温度105～118℃条件下进行灭菌20～50分钟。该杀菌工艺应用于高低温肉制品的杀菌，尤其适用于大规格产品，能够明显提高产品品质，包括色泽、风味、口感、营养等方面，又能达到理想的灭菌效果和较长的保质期、货架期的杀菌技术。
Description
技术领域
本发明属于肉制品加工的技术领域，具体的涉及一种应用于肉制品加工的杀菌工艺。
背景技术
高温高压杀菌是传统的肉制品杀菌方法，也是目前非常有效的肉制品杀菌方法。这种方法使产品呈无菌状态，保质期大大延长，保证了产品货架期，常温下可达6个月之久。但这种高温高压灭菌法，由于使肉制品长时间处于高温一个温度的作用下，使肉制品的质地变差、色泽发暗、营养成分破坏较大、口感及切片性变差。如果降低杀菌温度，很难杀死产品中微生物产生的芽孢孢子、致病菌等，无法达到商业无菌的国家标准要求，进而不能保证产品应有的保质期。
发明内容
本发明的目的在于针对高温高压杀菌影响肉制品的品质，降低温度又无法杀菌完全的问题而提供一种应用于肉制品加工的杀菌工艺，该杀菌工艺应用于高低温肉制品的杀菌，尤其适用于大规格产品，能够明显提高产品品质，包括色泽、风味、口感、营养等方面，又能达到理想的灭菌效果和较长的保质期、货架期的杀菌技术。
本发明的技术方案为：一种应用于肉制品加工的杀菌工艺，包括以下步骤：
(1)预杀菌：在温度60～90℃条件下进行20～30分钟预杀菌；该步骤的主要目的是为了降低直接二步灭菌对营养成分、风味形成物质等的破坏，同时营造芽孢、孢子萌发成营养体的环境条件。具体如下：a.在该温度范围条件下产品中的水溶性物质、氨基酸、肽和低分子碳水化合物等风味形成物质进行反应，形成产品风味；b.温度范围协同该时间范围内产品表面的蛋白质变性凝固，形成保护层，减少营养成分及风味的损失；c.杀灭普通微生物的营养体，同时使芽孢、孢子萌发成营养体。
(2)二步灭菌：在温度105～118℃条件下进行灭菌20～50分钟。该步骤主要是为了杀灭微生物包括芽孢、孢子，达到商业无菌状态，保证产品保质期、货架期。
所述步骤(1)预杀菌中温度为90℃。
所述步骤(1)预杀菌中时间为20分钟。
所述步骤(2)二步灭菌中温度为115℃。
所述步骤(2)二步灭菌中时间为25分钟。
低温肉制品在所述步骤(1)和(2)中的灭菌压力均为0.15～0.17MPa。
高温肉制品在所述步骤(1)和(2)中的灭菌压力均为0.2～0.29MPa。
在所述步骤(1)预杀菌中加入质量百分比0.01％～0.03％的乳酸链球菌素。预杀菌时，配合使用乳酸链球菌素效果更佳。增加细菌对热的敏感性，杀灭一些不耐温细菌。且在小范围内有辅助杀菌作用，乳酸链球菌素可抑制多数革兰氏阳性菌的生长，可降低灭菌温度、缩短灭菌时间，与热力灭菌配合保证了产品的货架期与品质。
本发明的有益效果为：本发明所述应用于肉制品加工的杀菌工艺为分段式杀菌，同时两段杀菌过程间的工艺参数相互协同配合，形成一个完整有机的系统，不仅能够明显提高产品品质，包括色泽、风味、口感、营养等方面，而且能达到理想的灭菌效果和较长的保质期、货架期。
现以150g金锣世纪王为例，详细阐述具体工艺参数的确定，其试验过程如下：
根据预试验及单因素试验结果，选取预杀菌温度、预杀菌时间、二步灭菌温度、二步灭菌时间为影响因子进行四因素、四水平正交试验，然后对试验产品进行感官评分及保温评分，综合评分最高产品对应工艺即为最佳工艺。同时将传统杀菌(116℃，40min)方式产品保温相同时间，对比评分最高试验产品与正常产品的产品品质及保质期。
1.正交试验设计
表1：正交试验因素及水平表
2.评价方法
评定小组由10位经过食品专业系统培训的人员组成，其中5男5女，分别对试验产品的色泽、风味、口感3个指标进行感官评价。感官评价满分为60分，剩余40分为产品保温试验对比，即在37℃恒温环境中放置两个月，观察产品胀袋情况及产品出油出水状况。具体评分细则如下：
表2：产品感官评分及保温评分标准表
3.综合得分及最佳杀菌工艺参数
根据感官评价及保温评价得分标准，对每一试验产品各个指标进行评分，并进行加和，得出个试验产品综合评分，各样品综合得分见表3。
表3：正交试验结果汇总
由表3可知，影响产品品质的因素主次顺序为二步灭菌温度＞二步灭菌时间＞预杀菌温度＞预杀菌时间。其中十四号试验样品综合评分最高，因此分段杀菌最佳工艺为预杀菌温度90℃，时间20min，二步灭菌温度115℃，灭菌时间25min。采用此工艺制作的产品不仅能够保证与正常产品相同的货架期，而且与传统杀菌方式相比，产品色泽红润，风味浓郁持久且口感弹嫩。
传统杀菌及本发明分段式杀菌工艺参数设置及产品品质对比，具体内容如下：
表4：本发明分段式杀菌与传统杀菌对比
由表可见，本发明所述分段式杀菌的产品品质明显优于传统的杀菌方式。
因此，该工艺是一种既能保证理想的灭菌效果和较长货架期，又能明显提高产品品质包括色泽、风味、口感、营养等方面的杀菌技术。也由此可见，本发明所述杀菌工艺中的各个工艺参数并非常规手段，需要各个环节之间相互协同配合形成有机整体，才能达到所述效果。分段式杀菌不仅能够保证产品的货架期，而且能明显提高产品的口感、风味、色泽等，是高温肉制品杀菌技术的变革。同时，改变杀菌方式并不影响其他生产环节的操作，简单、方便、省时、省力。
具体实施方式
下面对本发明具体实施方式进行详细的说明。
实施例1
所述应用于肉制品加工的杀菌工艺，包括以下步骤：
(1)预杀菌：在温度90℃条件下进行20分钟预杀菌；该步骤的主要目的是为了降低直接二步灭菌对营养成分、风味形成物质等的破坏，同时营造芽孢、孢子萌发成营养体的环境条件。具体如下：a.在该温度范围条件下产品中的水溶性物质、氨基酸、肽和低分子碳水化合物等风味形成物质进行反应，形成产品风味；b.产品表面的蛋白质变性凝固，形成保护层，减少营养成分及风味的损失；c.杀灭普通微生物的营养体，同时使芽孢、孢子萌发成营养体。
(2)二步灭菌：在温度115℃条件下进行灭菌25分钟。该步骤主要是为了杀灭微生物包括芽孢、孢子，达到商业无菌状态，保证产品保质期、货架期。
低温肉制品在所述步骤(1)和(2)中的灭菌压力均为0.15～0.17MPa。
在所述步骤(1)预杀菌中加入质量百分比0.01％～0.03％的乳酸链球菌素。
实施例2
所述应用于肉制品加工的杀菌工艺，包括以下步骤：
(1)预杀菌：在温度60℃条件下进行25分钟预杀菌；该步骤的主要目的是为了降低直接二步灭菌对营养成分、风味形成物质等的破坏，同时营造芽孢、孢子萌发成营养体的环境条件。具体如下：a.在该温度范围条件下产品中的水溶性物质、氨基酸、肽和低分子碳水化合物等风味形成物质进行反应，形成产品风味；b.产品表面的蛋白质变性凝固，形成保护层，减少营养成分及风味的损失；c.杀灭普通微生物的营养体，同时使芽孢、孢子萌发成营养体。
(2)二步灭菌：在温度105℃条件下进行灭菌35分钟。该步骤主要是为了杀灭微生物包括芽孢、孢子，达到商业无菌状态，保证产品保质期、货架期。
高温肉制品在所述步骤(1)和(2)中的灭菌压力均为0.2～0.29MPa。
在所述步骤(1)预杀菌中加入质量百分比0.01％～0.03％的乳酸链球菌素。
Claims (8)
1.一种应用于肉制品加工的杀菌工艺，包括以下步骤：
（1）预杀菌：在温度60～90℃条件下进行20～30分钟预杀菌；
（2）二步灭菌：在温度105～118℃条件下进行灭菌20～50分钟。
2.根据权利要求1所述应用于肉制品加工的杀菌工艺，其特征在于，所述步骤（1）预杀菌中温度为90℃。
3.根据权利要求2所述应用于肉制品加工的杀菌工艺，其特征在于，所述步骤（1）预杀菌中时间为20分钟。
4.根据权利要求1所述应用于肉制品加工的杀菌工艺，其特征在于，所述步骤（2）二步灭菌中温度为115℃。
5.根据权利要求4所述应用于肉制品加工的杀菌工艺，其特征在于，所述步骤（2）二步灭菌中时间为25分钟。
6.根据权利要求1所述应用于肉制品加工的杀菌工艺，其特征在于，低温肉制品在所述步骤（1）和（2）中的灭菌压力均为0.15～0.17MPa。
7.根据权利要求1所述应用于肉制品加工的杀菌工艺，其特征在于，高温肉制品在所述步骤（1）和（2）中的灭菌压力均为0.2～0.29MPa。
8.根据权利要求1所述应用于肉制品加工的杀菌工艺，其特征在于，在所述步骤（1）预杀菌中加入质量百分比0.01%～0.03%的乳酸链球菌素。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20170222 |