CN101961611B - 一种聚酯中空纤维微孔膜及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种聚酯中空纤维微孔膜的制备方法，属于膜分离技术领域。将聚酯与稀释剂混合为混合液，经熔融共混、静置脱气得到制膜液熔体；以稀释剂为芯液与制膜液熔体经喷丝头挤出成中空纤维液膜，液膜经空气间隙后进入冷水浴中固化进行中空成型为中空纤维膜前体；中空纤维膜前体在萃取剂中浸泡、干燥后制得聚酯中空纤维微孔膜。本发明聚酯中空纤维微孔膜孔隙率为45％～80％、平均孔径为0.05～5.0m。本发明具有制备过程简单，膜结构易控、通量和孔隙率高，机械强度好等特点，是一种高性能、低成本的水处理用过滤膜材料。
Description
技术领域
本发明属于膜分离技术领域，特别涉及一种聚酯中空纤维微孔过滤膜材料及其制备方法。
背景技术
膜分离技术由于兼有分离、浓缩、纯化和精制的功能，又有高效、节能、环保、分子级过滤及过滤过程简单、易于控制等特征，因此，目前已广泛应用于食品、医药、生物、环保、化工、冶金、能源、石油、水处理、电子等领域，成为当今分离科学中最重要的手段之一。膜材料是膜分离技术的核心性基础材料，目前，在无机膜(主要是陶瓷膜和金属膜)和有机聚合物膜两大类膜材料中，聚合物膜是占据主导地位。目前，已经商品化的聚合物中空纤维微孔膜多采用聚砜(PS)、聚偏氟乙烯(PVDF)、聚醚砜(PES)、聚丙烯腈(PAN)等材料制成。但是其中的PVDF、PES、PS等由于原料价格相对较高导致膜的制造成本较高，而PAN等由于强度相对较低限制了其在很多领域的应用。因此，从材料选择和成膜方法两方面出发寻找并实现低成本、高性能聚合物中空纤维微孔膜的制备是微滤和超滤膜技术发展的主要出路。
聚酯是一种性能优越的工程塑料，通常由二元酸和二元醇经酯化和缩聚反应制得。这类聚合物的一个共同特点是其大分子的各个链节间都是以酯基相连，通称为聚酯。聚酯不仅强度高、物理机械性能良好，同时也具备一定的耐菌、耐酸碱、耐化学腐蚀性能，因此原理上聚酯可作为一种性能优异的分离膜材料——尤其是微孔性微滤/超滤膜——加以使用。
目前，关于水处理用聚酯微超滤膜在国外，特别是日本报道较多，而在国内尚鲜见。日本专利(JP7008769A)中公开了一种用于水处理过程的聚酯多孔微滤膜，该方法是将聚酯与粒径为0.02～10微米范围的无机粒子熔融共挤出，经拉伸之后在膜的厚度方向上形成宽度为0.01～10微米左右的孔，通过调节粒子添加量及粒径大小，即可调节聚酯微滤膜的孔径和孔隙率。日本专利(JP2277530A)中公开了一种耐热和耐侯性十分优异的聚酯微孔分离膜，其制备方法为径迹刻蚀法，将由双酚A和邻苯二甲酸形成的芳香族聚酯或其衍生物所形成的薄膜接受垂直于薄膜的高能粒子辐射，在辐射粒子的作用下，聚合物(本体)受到损害而形成径迹。然后将此薄膜浸入酸(或碱)溶液中，结果径迹处的聚合物材料被腐蚀掉而得到具有窄孔径分布的均匀的圆柱形孔。膜受辐射时间的长短决定了膜孔数目，刻蚀时间的长短决定了孔径大小。日本专利(JP63315607A)中公开了一种拉伸法制备抗起球性和吸水性良好的多孔聚酯纤维，通过在纺丝过程中加入少量磷化合物或PEG等，之后热拉伸，用碱液洗提处理之后即可得到多孔纤维，但此纤维主要用于纺织印染行业。
上述聚酯微孔膜的制备方法均是基于拉伸或径迹刻蚀原理实现的。但是，一般的拉伸法、径迹刻蚀法或其变形的微孔膜制备技术中，由于原理性的限制，所制备的微孔膜往往存在孔结构单一、孔隙率低、制膜过程复杂、影响因素多等问题，而且由于聚酯特别是通用型的邻苯二甲酸乙二醇酯或丁二醇酯材料本身的原因，多孔聚酯膜的脆性高、韧性差，在膜组件中容易导致端头损伤，缩短膜的使用寿命。而对于聚酯微孔膜而言，这些问题的解决，需要从制膜方法、膜组成改进两方面实现。
热致相分离原理是另一种制备聚合物微孔膜的主要方法，由温度改变驱动体系相分离，主要过程是首先将聚合物与适当的高沸点小分子化合物或齐聚物(稀释剂)在升高温度下形成均相溶液；然后降低温度固化成膜，同时膜内发生固-液或液-液相分离(其中聚合物、稀释剂形成双连续相)；最后用溶剂将固化膜中的稀释剂萃取出来得到聚合物微孔膜。与拉伸法、径迹刻蚀法相比，基于热致相分离原理的制膜技术具有聚合物选择余地大、得到膜的孔隙率高、膜孔径可控性强(尤其是可以得到不对称结构)、膜的强度高等特点，同时制膜过程中采用原料种类少、废液组成简单、容易分离回收。自二十世纪八十年代初提出热致相分离机理以来，已有一些热致相分离法制备聚合物微孔材料和平板膜的报道，比如，美国专利(专利号：US3423491、US4020230、US4247498、US4490431、US4726989)和中国专利(专利号：CN1265048A)中分别报道了利用热致相分离原理制备的聚乙烯、聚丙烯、聚偏氟乙烯中空纤维或平板微孔膜的技术，但用此方法制备聚酯多孔的报道尚鲜见。
不同于已有聚酯微孔膜材料以及它们的膜制备方法，本发明结合聚酯材料自身的特点，在充分实验并取得成功的基础上公开了一种新型聚酯中空纤维微孔过滤膜及其基于热致相分离原理的高效制备方法。所公开的聚酯中空纤维微孔膜，具有膜孔隙率高、强度和韧性好、结构与性能稳定等优点，适合于多种膜法水处理设备与工程，并且具有制备过程中膜结构与性能可控性强、制造成本低、可实现清洁化生产等特点。
发明内容
本发明的目的是提供一种聚酯中空纤维微孔膜的制备方法，该制备方法制备过程简单，膜结构易控、通量和孔隙率高，机械强度高、性能稳定，低成本的水处理用过滤膜材料。
按照本发明提供的技术方案：一种聚酯中空纤维微孔膜，特征是：将聚酯的质量百分比为15％～60％与稀释剂的质量百分比为40％～85％混合为混合液，经熔融共混、静置脱气得到制膜液熔体；以稀释剂为芯液与制膜液熔体经喷丝头挤出成中空纤维状液膜，中空纤维状液膜经空气间隙后进入冷水浴中固化进行中空成型为中空纤维膜前体；中空纤维膜前体在萃取剂中浸泡、干燥后制得聚酯中空纤维微孔膜。
本发明所述聚酯中空纤维微孔膜，该聚酯中空纤维微孔膜的微孔孔径在0.05～5.0μm，聚酯中空纤维微孔膜孔隙率为45％～80％、聚酯中空纤维微孔膜厚度为200～500μm、聚酯中空纤维微孔膜外径为1～3mm；
本发明一种聚酯中空纤维微孔膜的制备方法，制备步骤如下：
(1)制膜液熔体的制备：将聚酯与稀释剂混合为混合液，其中聚酯的质量百分比为15％～60％，稀释剂的质量百分比为40％～85％，将混合液加入熔料釜中，充氮气保护，不断搅拌，将混合液加热至150～240℃，熔融共混5～7小时后，在150～210℃下静置脱气30～50分钟，得到制膜液熔体；
(2)中空纤维膜前体的制备：以70～120℃的稀释剂为芯液，芯液流速为0.2m/s，将芯液与步骤(1)制得的制膜液熔体一起经140～230℃喷丝头挤出成中空纤维状液膜，中空纤维状液膜经过10～50厘米长的空气间隙后进入20～70℃的冷水浴中固化中空成型为中空纤维膜前体，芯液挤出压力为0.01MPa，制膜液熔体压力为0.3MPa；
(3)萃取成孔：将步骤(2)制得的中空纤维膜前体在20～50℃的萃取剂中浸泡24～48小时，取出在室温干燥后制得聚酯中空纤维微孔膜；
本发明所述稀释剂为丙二酸二甲酯、邻苯二甲酸二丁酯、对苯二甲酸二乙酯或丙二酸二乙酯中的一种；
本发明所述萃取剂为无水乙醇、异丙醇、乙酸乙酯、乙酸丁酯或丁酸乙酯中的任意一种。
本发明所述芯液为丙二酸二甲酯、邻苯二甲酸二丁酯、对苯二甲酸二乙酯或丙二酸二乙酯中的一种；
本发明所述的聚酯为聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯或聚对苯二甲酸丁二醇酯的一种或几种的混合物。
本发明所述聚酯为聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯和聚对苯二甲酸丁二醇酯组成的二元或三元共聚物。
本发明所述的聚酯的分子量为1×104～5×105。
本发明制膜料熔体的挤出可以采用釜内熔融、氮气压下挤出方式，挤出过程中制膜料熔体的温度与制膜料熔体的粘度和体系的相分离行为有关。
本发明采用的芯液为稀释剂，从喷丝头挤出的中空纤维状液膜经一定的空气间隙后进入冷水浴中使制膜料液膜固化进行中空成型。该阶段稀释剂的温度、空气间隙距离、冷却浴温度对最终中空纤维微孔膜的孔结构有重要影响，一般规律为：稀释剂温度提高、空气间隙距离减小或冷却浴温度提高时得到膜的微孔孔径较大。生产中根据实际生产工艺协同调节。
萃取剂选择的原则是不影响前体中空纤维膜中的相分离结构，只将由稀释剂形成连续相萃取出来并把该区域转化为微孔。本发明提出的体系中，无水乙醇、异丙醇、乙酸乙酯、乙酸丁酯、丁酸乙酯都可用作萃取剂。考虑到实际应用的成本和安全，其中的异丙醇为最佳的稀释剂。
热致相分离法制膜过程中的稀释剂是在高温下可将聚合物溶解形成均相溶液、低温下发生分相的有机溶剂。为了使高温下均相溶液的组成不发生变化，要求稀释剂在高温下的稳定性好，挥发性小，毒性低。
本发明中聚酯中空纤维微孔膜的孔隙率主要由制膜料中稀释剂的含量确定，一般原则为，制备高孔隙率膜时，稀释剂的含量高。另一方面，稀释剂含量过高时，膜强度降低，此时适合选用高分子量的聚酯原料。
本发明与已有技术相比具有以下优点：
1、由于制膜过程采用的是热致相分离法，得到膜孔隙率高，膜无皮层或皮层超薄，有利于通量提高；膜的孔径在0.01～5.0μm范围内可控，孔径分布窄，可以较精确地控制膜的截留性能；
2、所述聚酯中空纤维微孔滤膜工艺简单，操作方便，效率高，改变较少的工艺参数即可得到多样化的孔结构，膜结构的可控性好，生产重复性好；
3、所述聚酯中空纤维微孔滤膜具有很好的力学性能，使膜可以在较高的压力或水力冲击下使用；
4、所述聚酯中空纤维微孔滤膜，内部为海绵状结构，抗拉强度高；
5、所述聚酯中空纤维微孔滤膜的制备方法中使用的稀释剂、有机萃取剂形成的废液组成简单，可以回收使用，污染物排放量少；
6、所述聚酯中空纤维微孔滤膜使用原料价格低，得到膜的成本低、性价比高。
附图说明
图1为本发明制得的聚酯中空纤维微孔膜电子扫描显微镜照片。
具体实施方式
实施例1
本发明一种聚酯中空纤维微孔膜的制备方法，其特征在于制备步骤如下：其配方比例按质量百分数计：
(1)制膜液熔体的制备：将分子量5×105，15％的聚对苯二甲酸乙二醇酯与85％的丙二酸二甲酯混合，将混合液加入熔料釜中，充0.2MPa氮气保护，不断搅拌，将物料加热至150℃，熔融共混5小时后，在150℃下静置脱气30分钟，得到制膜液熔体；
(2)中空纤维膜前体的制备：以70℃丙二酸二甲酯为芯液，芯液流速为0.2m/s，将芯液与步骤(1)制得的制膜液熔体经140℃纺丝机喷丝头挤出成中空纤维状液膜，中空纤维状液膜经过10厘米长的空气间隙后进入70℃的冷水浴中固化成中空纤维膜前体，芯液挤出压力为0.01MPa，制膜液熔体为0.3Mpa。芯液于制膜液熔体一起进入喷丝头，但二者所走的管路不同，芯液主要是为了形成中空纤维膜中间的空腔部分，靠流速来控制芯液的量。
(3)萃取成孔：将步骤(2)制得的中空纤维膜前体在20℃的乙酸乙酯中浸泡24小时，取出室温干燥后制得聚酯中空纤维微孔膜；
所制得的聚酯中空纤维微孔膜微孔孔径平均5.0μm，膜孔隙率为80％、膜厚度为200μm、中空纤维膜外径为1mm，水通量为546L/m2h。
实施例2
本发明一种聚酯中空纤维微孔膜的制备方法，其特征在于制备步骤如下：其配方比例按质量百分数计：
(1)制膜液熔体的制备：将分子量1×104，60％的聚对苯二甲酸丙二醇酯与40％的邻苯二甲酸二丁酯混合，将混合液加入熔料釜中，充0.2MPa氮气保护，不断搅拌，将物料加热至240℃，熔融共混5小时后，在210℃下静置脱气30分钟，得到制膜液熔体；
(2)中空纤维膜前体的制备：以120℃邻苯二甲酸二丁酯为芯液，芯液流速为0.2m/s，将步骤(1)制得的制膜液熔体一起经230℃纺丝机喷丝头挤出成中空纤维状液膜，中空纤维状液膜经过50厘米长的空气间隙后进入20℃的冷水浴中固化成中空纤维膜前体，芯液挤出压力为0.01MPa，制膜液熔体为0.3MPa；
(3)萃取成孔：将步骤(2)制得的中空纤维膜前体在50℃的异丙醇中浸泡48小时，取出室温干燥后制得聚酯中空纤维微孔膜；
所制得的聚酯中空纤维微孔膜微孔孔径平均0.052μm，膜孔隙率为45％、膜厚度为500μm、中空纤维膜外径为3mm，水通量为58L/m2h。
实施例3
本发明一种聚酯中空纤维微孔膜的制备方法，其特征在于制备步骤如下：其配方比例按质量百分数计：
(1)制膜液熔体的制备：将分子量2×105，25％的聚对苯二甲酸丁二醇酯与75％的对苯二甲酸二乙酯混合，将混合液加入熔料釜中，充0.2MPa氮气保护，不断搅拌，将物料加热至200℃，熔融共混5小时后，在190℃下静置脱气30分钟，得到制膜液熔体；
(2)中空纤维膜前体的制备：以80℃对苯二甲酸二乙酯为芯液，芯液流速为0.2m/s，将芯液与步骤(1)制得的制膜液熔体一起经210℃纺丝机喷丝头挤出成中空纤维状液膜，中空纤维状液膜经过20厘米长的空气间隙后进入20℃的冷水浴中固化成中空纤维膜前体，芯液挤出压力为0.01MPa，制膜液熔体为0.3MPa；
(3)萃取成孔：将步骤(2)制得的中空纤维膜前体在20℃的乙醇中浸泡24小时，取出室温干燥后制得聚酯中空纤维微孔膜；
所制得的聚酯中空纤维微孔膜微孔孔径平均0.804μm，膜孔隙率为69.7％、膜厚度为330μm、中空纤维膜外径为2mm，水通量为346L/m2h。
实施例4
本发明一种聚酯中空纤维微孔膜的制备方法，其特征在于制备步骤如下：其配方比例按质量百分数计：
(1)制膜液熔体的制备：将分子量5×104，10％的聚对苯二甲酸丙二醇酯、分子量2×105，15％的聚对苯二甲酸丁二醇酯以及75％的丙二酸二乙酯混合，将混合液加入熔料釜中，充0.2MPa氮气保护，不断搅拌，将物料加热至190℃，熔融共混5小时后，在190℃下静置脱气30分钟，得到制膜液熔体；
(2)中空纤维膜前体的制备：以90℃丙二酸二乙酯为芯液，芯液流速为0.2m/s，将芯液与步骤(1)制得的制膜液熔体一起经180℃纺丝机喷丝头挤出成中空纤维状液膜，中空纤维状液膜经过25厘米长的空气间隙后进入40℃的冷水浴中固化成中空纤维膜前体，芯液挤出压力为0.01MPa，制膜液熔体为0.3MPa；
(3)萃取成孔：将步骤(2)制得的中空纤维膜前体在20℃的乙酸丁酯中浸泡24小时，取出室温干燥后制得聚酯中空纤维微孔膜；
所制得的聚酯中空纤维微孔膜微孔孔径平均0.704μm，膜孔隙率为67.7％、膜厚度为300μm、中空纤维膜外径为2mm，水通量为307L/m2h。
实施例5
本发明一种聚酯中空纤维微孔膜的制备方法，其特征在于制备步骤如下：其配方比例按质量百分数计：
(1)制膜液熔体的制备：将分子量5×104，10％的聚对苯二甲酸丙二醇酯、分子量1×105，20％的聚对苯二甲酸乙二醇酯以及70％的丙二酸二乙酯混合，将混合液加入熔料釜中，充0.2MPa氮气保护，不断搅拌，将物料加热至210℃，熔融共混5小时后，在220℃下静置脱气30分钟，得到制膜液熔体；
(2)中空纤维膜前体的制备：以100℃丙二酸二乙酯为芯液，芯液流速为0.2m/s，将芯液与步骤(1)制得的制膜液熔体一起经210℃纺丝机喷丝头挤出成中空纤维状液膜，中空纤维状液膜经过30厘米长的空气间隙后进入30℃的冷水浴中固化成中空纤维膜前体，芯液挤出压力为0.01MPa，制膜液熔体为0.3MPa；
(3)萃取成孔：将步骤(2)制得的中空纤维膜前体在20℃的丁酸乙酯中浸泡24小时，取出室温干燥后制得聚酯中空纤维微孔膜；
所制得的聚酯中空纤维微孔膜微孔孔径平均0.304μm，膜孔隙率为55.9％、膜厚度为350μm、中空纤维膜外径为2.5mm，水通量为207L/m2h。
实施例6
本发明一种聚酯中空纤维微孔膜的制备方法，其特征在于制备步骤如下：其配方比例按质量百分数计：
(1)制膜液熔体的制备：将分子量2×105，15％的聚对苯二甲酸丁二醇酯、分子量1×105，15％的聚对苯二甲酸乙二醇酯以及70％的对苯二甲酸二乙酯混合，将混合液加入熔料釜中，充0.2MPa氮气保护，不断搅拌，将物料加热至220℃，熔融共混6小时后，在200℃下静置脱气30分钟，得到制膜液熔体；
(2)中空纤维膜前体的制备：以110℃对苯二甲酸二乙酯为芯液，芯液流速为0.2m/s，将芯液与步骤(1)制得的制膜液熔体一起经210℃纺丝机喷丝头挤出成中空纤维状液膜，中空纤维状液膜经20厘米长的空气间隙后进入35℃的冷水浴中固化成中空纤维膜前体，芯液挤出压力为0.01MPa，制膜液熔体为0.3MPa：
(3)萃取成孔：将步骤(2)制得的中空纤维膜前体在30℃的异丙醇中浸泡24小时，取出室温干燥后制得聚酯中空纤维微孔膜；
所制得的聚酯中空纤维微孔膜微孔孔径平均0.334μm，膜孔隙率为56.9％、膜厚度为400μm、中空纤维膜外径为3mm，水通量为210L/m2h。
实施例7
本发明一种聚酯中空纤维微孔膜的制备方法，其特征在于制备步骤如下：其配方比例按质量百分数计：
(1)制膜液熔体的制备：将分子量1×105，10％的聚对苯二甲酸乙二醇酯、分子量2×105，10％的聚对苯二甲酸丁二醇酯、分子量5×104，5％的聚对苯二甲酸丙二醇酯以及75％的丙二酸二乙酯混合，将混合液加入熔料釜中，充0.2MPa氮气保护，不断搅拌，将物料加热至190℃，熔融共混5小时后，在190℃下静置脱气30分钟，得到制膜液熔体；
(2)中空纤维膜前体的制备：以120℃丙二酸二乙酯为芯液，芯液流速为0.2m/s，将芯液与步骤(1)制得的制膜液熔体一起经180℃纺丝机喷丝头挤出成中空纤维状液膜，液膜30厘米长的空气间隙后进入50℃的冷水浴中固化成中空纤维膜前体，芯液挤出压力为0.01MPa，制膜液熔体为0.3MPa；
(3)萃取成孔：将步骤(2)制得的中空纤维膜前体在30℃的丁酸乙酯中浸泡24小时，取出室温干燥后制得聚酯中空纤维微孔膜；
所制得的聚酯中空纤维微孔膜微孔孔径平均1.684μm，膜孔隙率为72.9％、膜厚度为200μm、中空纤维膜外径为2mm，水通量为408L/m2h。
实施例8
本发明一种聚酯中空纤维微孔膜的制备方法，其特征在于制备步骤如下：其配方比例按质量百分数计：
(1)制膜液熔体的制备：将分子量8×104，35％的聚对苯二甲酸乙二醇酯/聚对苯二甲酸丙二醇酯二元共聚物和65％的对苯二甲酸二乙酯混合，将混合液加入熔料釜中，充0.2MPa氮气保护，不断搅拌，将物料加热至220℃，熔融共混5小时后，在210℃下静置脱气30分钟，得到制膜液熔体；
(2)中空纤维膜前体的制备：以80℃对苯二甲酸二乙酯为芯液，芯液流速为0.2m/s，将芯液与步骤(1)制得的制膜液熔体一起经190℃纺丝机喷丝头挤出成中空纤维状液膜，液膜45厘米长的空气间隙后进入25℃的冷水浴中固化成中空纤维膜前体，芯液挤出压力为0.01MPa，制膜液熔体为0.3MPa；
(3)萃取成孔：将步骤(2)制得的中空纤维膜前体在30℃的异丙醇中浸泡24小时，取出室温干燥后制得聚酯中空纤维微孔膜；
所制得的聚酯中空纤维微孔膜微孔孔径平均0.334μm，膜孔隙率为56.9％、膜厚度为400μm、中空纤维膜外径为3mm，水通量为210L/m2h。
Claims (5)
1.一种聚酯中空纤维微孔膜，其特征是：将聚酯的质量百分比为15％～60％与稀释剂的质量百分比为40％～85％混合为混合液，经熔融共混、静置脱气得到制膜液熔体；以稀释剂为芯液与制膜液熔体一起经喷丝头挤出成中空纤维状液膜，中空纤维状液膜经空气间隙后进入冷水浴中固化成型为中空纤维膜前体；中空纤维膜前体在萃取剂中浸泡、干燥后制得聚酯中空纤维微孔膜；
所述聚酯为聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯的任意一种或几种的混合物；所述聚酯的分子量为1×104～5×105；或所述聚酯为聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯和聚对苯二甲二醇酯组成的二元或三元共聚物；所述聚酯的分子量为1×104～5×105；
所述稀释剂为丙二酸二甲酯、邻苯二甲酸二丁酯、对苯二甲酸二乙酯或丙二酸二乙酯中的一种。
2.根据权利要求1所述的一种聚酯中空纤维微孔膜，其特征是：所述聚酯中空纤维微孔膜的微孔孔径在0.05～5.0μm，聚酯中空纤维微孔膜孔隙率为45％-80％，聚酯中空纤维微孔膜厚度为200～500μm，聚酯中空纤维微孔膜外径为1～3mm。
3.按权利要求1所述的一种聚酯中空纤维微孔膜的制备方法，其特征是：采用以下制备步骤：
(1)制膜液熔体的制备：将聚酯与稀释剂混合为混合液，其中聚酯的质量百分比为15％～60％，稀释剂的质量百分比为40％～85％，将混合液加入熔料釜中，充氮气保护，不断搅拌，将混合液加热至150～240℃，熔融共混5～7小时后，在150～210℃下静置脱气30～50分钟，得到制膜液熔体；
(2)中空纤维膜前体的制备：以70～120℃的稀释剂为芯液，芯液流速为0.2m/s，将芯液与步骤(1)制得的制膜液熔体一起经140～230℃喷丝头挤出成中空纤维状液膜，中空纤维状液膜经过10～50厘米长的空气间隙后进入20～70℃的冷水浴中固化成中空纤维膜前体，芯液挤出压力为0.01MPa，制膜液熔体挤出压力为0.3MPa；
(3)萃取成孔：将步骤(2)制得的中空纤维膜前体在20～50℃的萃取剂中浸泡24～48小时取出，室温干燥后制得聚酯中空纤维微孔膜。
4.根据权利要求3所述的一种聚酯中空纤维微孔膜的制备方法，其特征是：所述萃取剂为无水乙醇、异丙醇、乙酸乙酯、乙酸丁酯或丁酸乙酯中的一种。
5.根据权利要求3所述的一种聚酯中空纤维微孔膜的制备方法，其特征是：所述芯液为丙二酸二甲酯、邻苯二甲酸二丁酯、对苯二甲酸二乙酯或丙二酸二乙酯中的一种。
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