CN101934347A - 一种耐高温型覆膜砂 - Google Patents

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Abstract

一种耐高温型覆膜砂，包括原砂、粘结剂、固化剂、偶联剂、润滑剂与耐火微粒，固化剂的用量为粘结剂用量的30-50％，偶联剂的用量为粘结剂用量的5-8％，粘结剂的用量为原砂用量的8-10％，润滑剂的用量为原砂用量的2-5％，耐火微粒的用量为原砂用量的10-20％，耐火微粒的组成成分及其重量份比例为：石英砂50-60，青砂10-30，耐火纤维10-20，石墨粉5-15，原砂的组成成分及其重量份比例为：青砂20-40，凹用砂5060，硅藻土10-20。本发明不仅协调性较好、耐火性较强，而且保持性较强、易于配制、制造成本较低。

Description

一种耐高温型覆膜砂
技术领域
本发明涉及一种覆膜砂，尤其涉及一种耐高温型覆膜砂，具体适用于结构较复杂的薄壁铸件的生产。
背景技术
覆膜砂是指造型前在砂粒表面上覆有一层固体树脂膜的型砂或芯砂。有冷法和热发两种覆膜工艺：冷法用乙醇将树脂溶解，并在混砂过程中加入乌洛托品，使二者包覆在砂粒表面，乙醇挥发，得覆膜砂；热法把砂预热到一定温度，加树脂使其熔融，搅拌使树脂包覆在砂粒表面，加乌洛托品水溶液及润滑剂，冷却、破碎、筛分得覆膜砂。用于铸钢件、铸铁件。由于覆膜砂具有强度高、发气量低、生产铸件尺寸精度高、表面光洁、便于保存等优点，近年来应用日益广泛。
中国专利公开号为CN101195148A，中国专利公开日为的发明专利公开了一种以再生砂为原砂的覆膜砂制造的凸轮轴砂型，其特征在于它为一由覆膜砂上砂型和与之相对的覆膜砂下砂型构成的中间有凸台的通轴。制造方法为：(1)使废砂在高温下再生；(2)生产出再生砂；(3)以再生砂为原砂生产覆膜砂；(4)将模具加热至290～310℃；(5)将覆膜砂由压缩空气吹入凸轮轴砂型模具内加热110～130秒，固化成型；(6)上、下两砂型粘合后即得到完整的凸轮轴砂型。虽然该发明能够提高铸件表面质量、改善流动性、降低铸件废品率，但其耐热性较差，体现在铸造结构比较复杂的铸件时易发生破裂，尤其是在铸造薄壁铸件时更易破裂，而且，其没有考虑到覆膜砂中具余成分与原砂中再生砂的配合，材料协调度较差，砂质较差。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的耐热性较差、材料协调度较差的缺陷与问题，提供一种耐热性较强、材料协调度较好的耐高温型覆膜砂。
为实现以上目的，本发明的技术解决方案是：一种耐高温型覆膜砂，包括原砂、粘结剂、固化剂、偶联剂、润滑剂与耐火微粒；所述固化剂的用量为粘结剂用量的30-50％，偶联剂的用量为粘结剂用量的5-8％，粘结剂的用量为原砂用量的8-10％，润滑剂的用量为原砂用量的2-5％，耐火微粒的用量为原砂用量的10-20％。
所述固化剂的用量为粘结剂用量的40％，偶联剂的用量为粘结剂用量的7％，粘结剂的用量为原砂用量的9％，润滑剂的用量为原砂用量的3.5％，耐火微粒的用量为原砂用量的15％。
所述耐火微粒的组成成分及其重量份比例为：石英砂50-60，青砂10-30，耐火纤维10-20，石墨粉5-15。
所述耐火微粒的组成成分及其重量份比例为：石英砂55，青砂粉20，耐火纤维15，石墨粉10。
所述原砂的组成成分及其重量份比例为：青砂20-40，回用砂50-60，硅藻土10-20。
所述原砂的组成成分及其重量份比例为：青砂30，回用砂55，硅藻土15。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、由于本发明一种耐高温型覆膜砂包括包括原砂、粘结剂、固化剂、偶联剂、润滑剂与耐火微粒，固化剂的用量为粘结剂用量的30-50％，偶联剂的用量为粘结剂用量的5-8％，粘结剂的用量为原砂用量的8-10％，润滑剂的用量为原砂用量的2-5％，耐火微粒的用量为原砂用量的10-20％，其中，耐火微粒的组成成分及其重量份比例为：石英砂50-60，青砂10-30，耐火纤维10-20，石墨粉5-15，该种耐火微粒的加入不仅能够提高覆膜砂的整体耐火性，而且自身结构稳定，保持性较好，能够确保覆膜砂耐火性的持久，此外，耐火微粒的配制较为简单，易于操作。因此本发明不仅耐火性较强，而且保持性较强、易于配制。
2、由于本发明一种耐高温型覆膜砂中原砂的组成成分及其重量份比例为：青砂20-40，回用砂50-60，硅藻土10-20，且耐火微粒的组成成分及其重量份比例为：石英砂50-60，青砂10-30，耐火纤维10-20，石墨粉5-15，该种设计考虑到了原砂与耐火微粒之间的协调性，都采取了青砂作为主体，除了因为青砂本身的耐火性就较强外，主要是为了原砂与耐火微粒之间的不排斥的均匀混合，此外，本发明所采取的材料都易于获得，制造成本较低。因此本发明不仅协调性较好、耐火性较强，而且制造成本较低。
具体实施方式
以下结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明
一种耐高温型覆膜砂，包括原砂、粘结剂、固化剂、偶联剂、润滑剂与耐火微粒，其中，固化剂的用量为粘结剂用量的30-50％，偶联剂的用量为粘结剂用量的5-8％，粘结剂的用量为原砂用量的8-10％，润滑剂的用量为原砂用量的2-5％，耐火微粒的用量为原砂用量的10-20％。
优选固化剂的用量为粘结剂用量的40％，偶联剂的用量为粘结剂用量的7％，粘结剂的用量为原砂用量的9％，润滑剂的用量为原砂用量的3.5％，耐火微粒的用量为原砂用量的15％。
优选耐火微粒的组成成分及其重量份比例为：石英砂50-60，青砂10-30，耐火纤维10-20，石墨粉5-15，进一步优选耐火微粒的组成成分及具重量份比例为：石英砂55，青砂粉20，耐火纤维15，石墨粉10。
优选原砂的组成成分及其重量份比例为：青砂20-40，回用砂50-60，硅藻土10-20，进一步优选原砂的组成成分及其重量份比例为：青砂30，回用砂55，硅藻土15。
实施例1：
一种耐高温型覆膜砂，包括原砂、粘结剂、固化剂、偶联剂、润滑剂与耐火微粒，固化剂的用量为粘结剂用量的30％，偶联剂的用量为粘结剂用量的8％，粘结剂的用量为原砂用量的10％，润滑剂的用量为原砂用量的2％，耐火微粒的用量为原砂用量的20％，原砂的组成成分及其重量份比例为：青砂20，回用砂60，硅藻土20，耐火微粒的组成成分及其重量份比例为：石英砂50，青砂30，耐火纤维20，石墨粉15。
实施例2：
一种耐高温型覆膜砂，包括原砂、粘结剂、固化剂、偶联剂、润滑剂与耐火微粒，固化剂的用量为粘结剂用量的50％，偶联剂的用量为粘结剂用量的5％，粘结剂的用量为原砂用量的8％，润滑剂的用量为原砂用量的5％，耐火微粒的用量为原砂用量的10％，原砂的组成成分及其重量份比例为：青砂40，回用砂50，硅藻土10，耐火微粒的组成成分及具重量份比例为：石英砂60，青砂10，耐火纤维10，石墨粉5。
实施例3：
一种耐高温型覆膜砂，包括原砂、粘结剂、固化剂、偶联剂、润滑剂与耐火微粒，固化剂的用量为粘结剂用量的40％，偶联剂的用量为粘结剂用量的7％，粘结剂的用量为原砂用量的9％，润滑剂的用量为原砂用量的3.5％，耐火微粒的用量为原砂用量的15％，原砂的组成成分及其重量份比例为：青砂30，回用砂55，硅藻土15，耐火微粒的组成成分及其重量份比例为：石英砂55，青砂20，耐火纤维15，石墨粉10。
由上可见，本发明不仅协调性较好、耐火性较强，而且保持性较强、易于配制、制造成本较低。
以上所述仅为木发明的较佳实施方式，本发明的保护范围并不以上述实施方式为限，但凡本领域普通技术人员根据本发明所揭示内容所作的等效修饰或变化，皆应纳入权利要求书中记载的保护范围内。

Claims (6)

1.一种耐高温型覆膜砂，包括原砂、粘结剂、固化剂、偶联剂、润滑剂与耐火微粒，其特征在于：所述固化剂的用量为粘结剂用量的30-50％，偶联剂的用量为粘结剂用量的5-8％，粘结剂的用量为原砂用量的8-10％，润滑剂的用量为原砂用量的2-5％，耐火微粒的用量为原砂用量的10-20％。
2.根据权利要求1所述的一种耐高温型覆膜砂，其特征在于：所述固化剂的用量为粘结剂用量的40％，偶联剂的用量为粘结剂用量的7％，粘结剂的用量为原砂用量的9％，润滑剂的用量为原砂用量的3.5％，耐火微粒的用量为原砂用量的15％。
3.根据权利要求1或2所述的一种耐高温型覆膜砂，其特征在于：所述耐火微粒的组成成分及其重量份比例为：石英砂50-60，青砂10-30，耐火纤维10-20，石墨粉5-15。
4.根据权利要求3所述的一种耐高温型覆膜砂，其特征在于：所述耐火微粒的组成成分及其重量份比例为：石英砂55，青砂粉20，耐火纤维15，石墨粉10。
5.根据权利要求3所述的一种耐高温型覆膜砂，其特征在于：所述原砂的组成成分及其重量份比例为：青砂20-40，回用砂50-60，硅藻土10-20。
6.根据权利要求5所述的一种耐高温型覆膜砂，其特征在于：所述原砂的组成成分及其重量份比例为：青砂30，回用砂55，硅藻土15。
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