CN101916057B

CN101916057B - 一种充电辊的再生方法

Info

Publication number: CN101916057B
Application number: CN 201010229107
Authority: CN
Inventors: 吴什泰
Original assignee: Zhuhai Seine Technology Co Ltd
Current assignee: Ninestar Corp
Priority date: 2010-07-16
Filing date: 2010-07-16
Publication date: 2013-01-02
Anticipated expiration: 2030-07-16
Also published as: CN101916057A

Abstract

本发明涉及一种充电辊的再生方法，通过撕掉充电辊最外层的保护膜，再将已配制好的导电涂液喷涂在充电辊表面，然后对已喷涂的充电辊进行高温烘烤并对其表面电阻进行检测，即得到目标充电辊。由于撕掉了原充电辊最外层的保护膜并重新形成新的保护膜，而新的保护膜不但干净，而且无损，解决了现有充电辊的再生方法因保护膜上的油渍等清除不干净或不能清除的损伤而导致再生后的目标充电辊不能均匀充电而影响充电质量的技术问题。

Description

一种充电辊的再生方法

技术领域

本发明涉及一种充电辊的再生方法。

背景技术

充电辊是用于各种电子照相成像装置如激光打印机、复印机或传真机所用处理盒中的重要部件，在上述成像装置成像的过程中，充电辊与处理盒中的感光鼓接触对其充放电，充电辊通常包括金属芯、套在金属芯外面的弹性层及最外层的保护膜。

考虑到保护环境、降低成本的因素，耗材生产企业利用回收回来的充电辊按型号重新装入对应的处理盒中，2010年2月3日公布的中国专利CN200910017880.2，描述了一种将制备的导电涂液均匀的涂敷在被改制的充电辊表面的再生方法，利用此方法可以使被改制的充电辊表面特性与目标充电辊表面特性相同，然而按照此专利中描述的用无纺布蘸取溶剂沿充电辊表面同一个方向轻轻擦拭而除去表面污垢的方法，如果充电辊保护膜粘有油渍或轻度损伤等，则由于保护膜清除不干净和不能清除损伤而导致再生后的目标充电辊不能均匀充电而影响充电质量。

发明内容

本发明提供一种充电辊的再生方法，以解决现有充电辊的再生方法因保护膜上的油渍等清除不干净和不能清除损伤而导致再生后的目标充电辊不能均匀充电而影响转印质量的技术问题。

为了解决以上技术问题，本发明采取的技术方案是：

一种充电辊的再生方法，其特征是，包括以下步骤：

一、判断原充电辊是否可以再生，如果原充电辊比目标充电辊直径小，则判断不能再生，终止所有步骤；如果原充电辊比目标充电辊直径大，则判断为可再生并铣去原充电辊比目标充电辊在径向上多出的一部分弹性层，使其直径与目标充电辊的直径一致，并清洁已铣去部分弹性层的充电辊表面，进入步骤二；如果原充电辊与目标充电辊一致，则判断为可再生并撕掉原充电辊最外层的保护膜加后进入步骤二；

二、判断对所述步骤一中完成的进入步骤二的充电辊是否需要进行加工处理，如果充电辊的金属芯或弹性层的长度与目标充电辊的金属芯或弹性层的长度不一致，则进行加工处理使充电辊的金属芯或弹性层的长度与目标充电辊的金属芯或弹性层的长度一致进入第三步，否则直接进入第三步；

三、将导电涂液喷涂在经上述步骤处理过的充电辊表面。

所述步骤一之前还进行以下步骤：(一)、清洁原充电辊的外表面。

所述步骤二中加工处理的方法为：当原充电辊的弹性层比目标充电辊的弹性层长时，截短原充电辊的弹性层，使其剩下的弹性层长度与目标充电辊的弹性层长度相同；当原充电辊的金属芯比目标充电辊的金属芯长时，截短原充电辊的金属芯，使其剩下的金属芯长度与目标充电辊的金属芯长度相同；当原充电辊的金属芯比目标充电辊的金属芯短时，在原充电辊的一个纵向末端面上或金属芯的端面上设置一个配合机构，并制造一端带配合部的配合件，使配合部与所述配合机构配合连接，使配合件与原充电辊的金属芯连接后的总长度与目标充电辊的金属芯长度相同。

所述步骤一中撕掉原充电辊最外层的保护膜的方法包括步骤：(A)、在保护膜的端部切开一个缺口；(B)、沿所述缺口撕下保护膜。

所述步骤三完成后还进行以下步骤：(a)、对喷涂有导电涂液的充电辊进行高温烘烤；(b)、对充电辊的表面电阻进行检测。

在采用了上述方案后，由于撕掉了原充电辊最外层的保护膜并重新形成新的保护膜，而新的保护膜不但干净，而且无损，解决了现有充电辊的再生方法因保护膜上的油渍等清除不干净或不能清除的损伤而导致再生后的目标充电辊不能均匀充电而影响充电质量的技术问题。另外，由于增加了加工处理程序，使得原来与目标充电辊外形不一致的充电辊也可以再生利用，扩大了充电辊的再生范围。

附图说明

图1是本发明实施例中原充电辊的示意图。

图2是本发明实施例中原充电辊的截面图。

图3是本发明实施例中撕下充电辊最外层保护膜的示意图。

图4是本发明另一实施例中铣去充电辊弹性层的示意图。

图5是本发明另一实施例中截短充电辊弹性层的示意图。

图6是本发明另一实施例中截短充电辊金属芯的示意图。

图7是本发明另一实施例中将加长部件与充电辊结合的示意图。

图8是本发明另一实施例中再生充电辊后的效果示意图。

图9是本发明另一实施例中将加长部件与充电辊结合的示意图。

图10是本发明另一实施例中再生充电辊后的效果示意图。

具体实施方式

实施例一

图1是工厂回收回来的充电辊示意图，为便于描述，工厂回收回来的且未对其做过任何改动的充电辊称作原充电辊，图2是原充电辊1的截面图，从该图中可看到充电辊1由金属芯11、直径为D1的弹性层12以及厚度为h的最外层保护膜13三部分组成，金属芯11用于从机器中接收充电偏压，弹性层12由导电橡胶或海绵组成，保护膜13由导电涂液喷涂在弹性层12上形成，且保护膜13具有一定的电阻值，不同型号处理盒中的充电辊保护膜13的厚度h不同，所喷涂的涂液中的导电材料比例也不尽相同，也就产生了电阻值不同的保护膜，图3是撕下充电辊最外层保护膜13的示意图，先判断原充电辊是否能再生成目标充电辊，如果如果原充电辊比目标充电辊直径小，则判断不能再生，终止所有步骤；当原充电辊与目标充电辊的直径和长度一致时，则判断为可以再生，如图3所示，该再生方法包括以下步骤：

A、清洁原充电辊1的表面；

B、在保护膜13的端部切开一个缺口，撕下步骤A中充电辊最外层的保护膜13；

C、将已配制好的导电涂液均匀喷涂在经步骤B处理过的充电辊表面；

所述导电涂液通过喷涂机喷涂到充电辊表面，喷涂后的充电辊需置于高温环境中进行烘烤，然后再对充电辊的表面电阻进行检测，最后检测合格的充电辊方可使用，由于弹性层12的直径D1远大于保护膜13的厚度h，因此在计算充电辊的直径时，厚度h可忽略，后续充电辊的直径是指从保护膜外表面的一点经过金属芯的圆心到保护膜外表面的另一点的距离，本实施例中，所述充电辊再生前后的直径不变。

实施例二

如图4所示，为充电辊的截面图，与上述实施例相同的结构在此不再作描述，原充电辊1的直径比目标充电辊7的直径要大，判断为可以再生，原充电辊1的直径为D1，目标充电辊7的直径为D2，且d＝D1-D2，由于原充电辊1的直径比目标充电辊7的直径要大，因此，对于这种原充电辊1，首先需沿图4中虚线圆所示位置将其弹性层铣去厚度d，在铣去厚度为d的弹性层的同时，充电辊最外层的保护膜也将一起被铣掉，因此，本实施例不需撕掉保护膜这一步。

该再生方法包括以下步骤：

A、将原充电辊1的弹性层12铣去厚度d，使其直径与目标充电辊7的直径相同；

B、清洁已铣过的充电辊表面；

所述导电涂液通过喷涂机喷涂到充电辊表面，喷涂后的充电辊需置于高温环境中进行烘烤，然后再对充电辊的表面电阻进行检测，最后检测合格的充电辊方可使用。

实施例三

如图5所示，原充电辊3由金属芯31、弹性层32和最外层的保护膜33组成，但充电辊3的弹性层32比目标充电辊7的弹性层72要长L1，因此，需沿图5中虚线所示位置将充电辊3的弹性层32截短L1，本实施例中撕下原充电辊3的最外层保护膜33的方法与上述实施例中的方法相同，在此不作描述。图5所示原充电辊3与目标充电辊7具有相同的辊表面特征和直径。

该再生方法包括以下步骤：

A、将原充电辊3的弹性层32截短，使其剩下的弹性层长度与目标充电辊7的弹性层72的长度相同；

B、清洁已被截短弹性层的充电辊3的表面；

C、撕下步骤B中充电辊最外层的保护膜33；

D、将已配制好的导电涂液均匀喷涂在经步骤C处理过的充电辊表面；

实施例四

如图6所示，原充电辊4由金属芯41、弹性层42和最外层的保护膜43组成，但原充电辊4的金属芯41比目标充电辊7的金属芯71要长L2，因此，需沿图6中虚线所示位置将充电辊4的金属芯41截短L2，本实施例中撕下原充电辊4的最外层保护膜43的方法与上述实施例中的方法相同，在此不作描述。图6所示原充电辊4与目标充电辊7具有相同的辊表面特征和直径。

该再生方法包括以下步骤：

A、将原充电辊4的金属芯41截短，使其剩下的金属芯长度与目标充电辊7的金属芯71的长度相同；

B、清洁已被截短金属芯的充电辊4的表面；

C、撕下步骤B中充电辊最外层的保护膜43；

实施例五

如图7所示，左部分为原充电辊5的部分示意图，该原充电辊5与目标充电辊7的直径相同，但原充电辊5的金属芯51比目标充电辊7的金属芯71短，因此，需要给充电辊5加长，使其与目标充电辊7等长。图7中右部分为具有一配合部21的配合件2，该配合件2用于与充电辊5的金属芯51配合以加长充电辊5。

加长前需在充电辊5的一个纵向末端面上设置一个配合机构510，所述配合机构510为配合孔，所述配合部21为与所述配合孔510匹配的突起部，在使配合部21与配合机构510配合前，需在配合部21表面或配合机构510表面涂覆厌氧胶，最后使配合部21与配合机构510配合，本实施例中撕下原充电辊5的最外层保护膜53的方法与上述实施例中的方法相同，在此不作描述。图8所示为目标充电辊7，原充电辊5与目标充电辊7具有相同的辊表面特征、直径和长度，图中阴影部分为配合件2。

该再生方法包括以下步骤：

A、在原充电辊5的一个纵向末端面上设置一个配合机构510；

B、制造一端带配合部21的配合件2，使配合部21与步骤A中所设置的配合机构510配合；

C、清洁已装上配合件2的充电辊表面；

D、撕下步骤C中充电辊最外层的保护膜53；

E、将已配制好的导电涂液均匀喷涂在经步骤D处理过的充电辊表面；

在所述步骤B之后和所述步骤C之前，或在所述步骤E之后，需将加长后的充电辊放置10-15分钟待胶水干后进行扭矩测试、跳动量测试，合格后方可进行后续的生产或使用。

所述配合件2是将报废的原充电辊金属芯切割加工所得。

实施例六

与上述实施例相同的部件不再作描述，如图9所示，配合件2还具有配合部211，用于与充电辊金属芯61配合。

由于原充电辊6的金属芯61比目标充电辊7的金属芯71短，因此，需要给充电辊6加长，使其与目标充电辊7等长。本实施例中不需在原充电辊6的末端另外设置配合机构，此时的金属芯61即成为配合机构，所述配合机构为突起部，配合部211为与所述突起部匹配的配合孔，在使配合部211与配合机构61配合前，需在配合部211表面或配合机构61表面涂覆厌氧胶，最后使配合部211与配合机构61配合，本实施例中撕下原充电辊6的最外层保护膜63的方法与上述实施例中的方法相同，在此不作描述。图10所示为目标充电辊7，原充电辊6与目标充电辊7具有相同的辊表面特征、直径和长度，图中阴影部分为配合件2。

该再生方法包括以下步骤：

A、制造一端带配合部211的配合件2，使配合部211与金属芯61配合；

B、清洁已装上配合件2的充电辊表面；

C、撕下步骤B中充电辊最外层的保护膜63；

D、将已配制好的导电涂液均匀喷涂在经步骤D处理过的充电辊表面；

在所述步骤A之后和所述步骤B之前，或在所述步骤D之后，需将加长后的充电辊放置10-15分钟待胶水干后进行扭矩测试、跳动量测试，合格后方可进行后续的生产或使用。

所述配合件2是将具有比原充电辊金属芯直径大的报废充电辊金属芯切割加工所得。

本实施例中的充电辊6的加长要点是使具有一配合部211的配合件2与充电辊6的金属芯61配合。

Claims

1.一种充电辊的再生方法，其特征是，包括以下步骤：

一、判断原充电辊是否可以再生，如果原充电辊比目标充电辊直径小，则判断不能再生，终止所有步骤；如果原充电辊比目标充电辊直径大，则判断为可再生，铣去原充电辊比目标充电辊在径向上多出的一部分弹性层，使其直径与目标充电辊的直径一致，并清洁已铣去部分弹性层的充电辊表面，进入步骤二；如果原充电辊与目标充电辊一致，则判断为可再生并撕掉原充电辊最外层的保护膜后进入步骤二；

二、判断对所述步骤一中完成的进入步骤二的充电辊是否需要进行加工处理，如果充电辊的金属芯或弹性层的长度与目标充电辊的金属芯或弹性层的长度不一致，则进行加工处理使充电辊的金属芯或弹性层的长度与目标充电辊的金属芯或弹性层的长度一致，然后进入第三步，否则直接进入第三步；

三、将导电涂液喷涂在经上述步骤处理过的充电辊表面。

2.如权利要求1所述的充电辊的再生方法，其特征是，所述步骤一之前还进行以下步骤：(一)、清洁原充电辊的外表面。

3.如权利要求1所述的充电辊的再生方法，其特征是，所述步骤二中加工处理的方法为：当原充电辊的弹性层比目标充电辊的弹性层长时，截短原充电辊的弹性层，使其剩下的弹性层长度与目标充电辊的弹性层长度相同；当原充电辊的金属芯比目标充电辊的金属芯长时，截短原充电辊的金属芯，使其剩下的金属芯长度与目标充电辊的金属芯长度相同；当原充电辊的金属芯比目标充电辊的金属芯短时，在原充电辊的一个纵向末端面上或金属芯的端面上设置一个配合机构，并制造一端带配合部的配合件，使配合部与所述配合机构配合连接，使配合件与原充电辊的金属芯连接后的总长度与目标充电辊的金属芯长度相同。

4.如权利要求1所述的充电辊的再生方法，其特征是，所述步骤一中撕掉原充电辊最外层的保护膜的方法包括步骤：(A)、在保护膜的端部切开一个缺口；(B)、沿所述缺口撕下保护膜。

5.如权利要求1所述的充电辊的再生方法，其特征是，所述步骤三完成后还进行以下步骤：(a)、对喷涂有导电涂液的充电辊进行高温烘烤：(b)、对充电辊的表面电阻进行检测。