CN101907050A - 燃料喷射设备 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是提高燃料喷射设备(100)的响应。流入凹槽部(72a)和流出凹槽部(74a)形成处在浮板(70)的压力接触表面(73)上，而浮板(70)可移动地容纳在压力控制室(53)内。流入端口(52b)和流出端口(54b)形成在阀体(46)的压力控制表面(53b)上。流入端口(52b)朝流入凹槽部(72a)开口，而流出端口(54b)朝流出凹槽部(74a)开口。当浮板(70)向上地移动并且压力接触表面(73)与压力控制表面(53b)接触时，流入端口(52b)安全地闭合。

Description

燃料喷射设备

技术领域

本发明涉及一种燃料喷射设备，根据该燃料喷射设备，阀部分会依照来自电子控制单元的控制信号而打开和闭合，这样从供油管供给燃料喷射设备的一部分燃料就通过喷射端口喷射并且因此控制了燃料喷射。依照该燃料喷射设备，燃料的剩余部分就会在燃料喷射期间排放到回油管。

背景技术

燃料喷射设备通常是本领域中已知的，它由具有压力控制室的控制主体和用于依照压力控制室中的燃料压力而打开和闭合阀部的阀构件构成。依照该种燃料喷射设备，燃料入口朝控制主体的压力控制室开口，这样来自供油管的燃料就流入压力控制室，并且燃料出口同样通向压力控制室，这样燃料就从压力控制室排放到回油管中。燃料出口和回油管之间的连通和非连通(连通的阻隔)是由压力控制阀控制的，这样就控制了压力控制室中的燃料压力。

依照已知燃料喷射设备，例如，如日本专利公布No.H6-108948或日本专利No.4054621中公布的，燃料喷射设备还具有可在压力控制室中移动的浮动构件。浮动构件具有压力接触表面，压力接触表面沿浮动构件的轴向方向与暴露于压力控制室的压力控制表面相对。燃料入口以及燃料出口在压力控制表面上开口。当压力控制阀操作以连通燃料出口与回油管时，浮动构件的压力接触表面由从压力控制室向燃料出口的燃料流朝压力控制表面(燃料出口在此开口)吸引。当浮动构件与压力控制表面接触时，浮动构件的压力接触表面压在压力控制表面上，这样就阻隔了燃料入口与压力控制室之间的连通以及燃料入口与燃料出口之间的连通。

依照日本专利No.4054621的燃料喷射设备，压力控制表面的(围绕燃料入口的)表面部分是凹进的，而压力控制表面的(围绕燃料出口的)另一个表面部分不是凹进的而是形成为平面形状。浮动构件的压力接触表面还形成为平面形状。

在上述燃料喷射设备中，当浮动构件的压力接触表面压在压力控制表面上从而阻隔燃料喷射端口与压力控制室之间的连通时，与压力控制表面接触的浮动构件的表面积(即压力接触表面)很大。因此，很难提高表面压力(每单位表面积的压紧力)。因此，来自燃料入口的高压燃料可以流经压力控制表面与浮动构件的压力接触表面之间的间隙。换句话说，很难安全地阻隔燃料入口与压力控制室之间的连通。因此，当燃料出口打开时(即，当燃料出口与回油管连通时)，不会实现压力控制室中燃料的快速压力增大，因此阀部的快速打开操作是不可能的。

发明内容

本发明是鉴于上述问题做出的。本发明的一个目的是提供一种燃料喷射设备，其中提高了依照来自控制单元的控制信号对打开和闭合阀部分的响应。

依照本发明的特征，燃料喷射设备具有喷嘴主体(41)，且喷嘴主体(41)具有喷射端口(44)并且可动地容纳阀构件(60)。阀部(50)设置在喷嘴主体(41)中用于依照来自发动机控制单元(17)的控制信号由阀构件(60)的运动打开和闭合喷射端口(44)，这样来自燃料供给系统(10)的一部分高压燃料就从喷射端口(44)喷射并且另一部分燃料排放到在操作上连接至回油管道(14f)的燃料排放通道(47c)。

燃料喷射设备具有压力控制室(53)，压力控制室(53)具有高压燃料通过它供给到压力控制室(53)中的流入端口(52b)和燃料通过它从压力控制室(53)排放到燃料排放通道(47c)中的流出端口(54b)，其中，压力控制室(53)中的燃料压力施加到阀构件(60)上，这样阀构件(60)就根据压力控制室(53)中的燃料压力向上或向下移动，因此打开或闭合喷射端口(44)。

燃料喷射设备具有控制主体(40)，该控制主体(40)具有阀体(46)，其中，阀体(46)具有暴露于压力控制室(53)的压力控制表面(53b)，并且流入端口(52b)和流出端口(54b)在压力控制表面(53b)处开口。

燃料喷射设备具有压力控制阀(80)，压力控制阀(80)设置在燃料排放通道(47c)中用于依照控制信号改变其阀位置，这样流出端口(54b)就会与回油管道(14f)连通或者流出端口(54b)与回油管道(14f)之间的连通被阻隔；

燃料喷射设备具有浮动构件(70)，浮动构件(70)可移动地容纳在压力控制室(53)中并且具有沿浮动构件(70)的移动方向与压力控制表面(53b)相对的压力接触表面(73)，在压力控制阀(80)操作以使流出端口(54b)与回油管道(14f)连通时，压力接触表面(73)压在压力控制表面(53b)上从而阻隔流入端口(52b)与压力控制室(53)之间的连通以及流入端口(52b)与流出端口(54b)之间的连通。

燃料喷射设备具有形成在压力控制表面(53b)上或压力接触表面(73)上的流出凹槽部(74a)，这样当浮动构件(70)的压力接触表面(73)与压力控制表面(53b)接触时第一空间(53c)就形成在压力接触表面(73)一侧上作为压力控制室(53)的一部分，其中流出端口(54b)向流出凹槽部(74a)开口。

燃料喷射设备具有形成在压力控制表面(53b)上或压力接触表面(73)上的流入凹槽部(72a)，这样当浮动构件(70)的压力接触表面(73)与压力控制表面(53b)接触时，流入凹槽部(72a)就与压力控制室(53)分离，其中流入端口(52b)朝流入凹槽部(72a)开口。

依照本发明的另一个特征，流入凹槽部(52b)形成为环形形状并且与形成了流入凹槽部(52b)的压力控制表面(53b)或压力接触表面(73)同轴，并且流出凹槽部(54b)形成在形成了流出凹槽部(54b)的压力控制表面(53b)或压力接触表面(73)的表面部分上，该表面部分位于环形形状的流入凹槽部(52b)的内侧。

依照本发明的另一个特征，阀体(246)的压力控制表面(253b)形成为圆形。流出凹槽部(274a)形成在压力控制表面(253b)上与压力控制表面(253b)的中心偏移的位置上。流出凹槽部(274a)由环形流出侧接触部分(254c)围绕。流入凹槽部(272a)形成在压力控制表面(253b)上。流入凹槽部(272a)由环形流出侧接触部分(254c)的一部分和环形流入侧接触部分(252c)的一部分围绕。并且环形流出侧接触部分(254c)的另一部分和环形流入侧接触部分(252c)的另一部分彼此重叠。

依照本发明的另一个特征，第二空间(53d)形成在浮动构件(70)与压力接触表面(73)相对的另一侧上，其中第二空间(53d)是压力控制室(53)的另一部分。浮动构件(70)具有用于使第一和第二空间(53c，53d)彼此连通的连通孔(71)，这样即使是在浮动构件(70)的压力接触表面(73)与压力控制表面(53b)接触时，流出端口(54b)也会与第二空间(53d)连通，并且浮动构件(70)在连通孔(71)中具有限制部分(71c)。

依照本发明的另一个特征，控制主体(40)具有缸(56)，其一端围绕压力控制表面(53b)，并且其圆柱形空间形成压力控制室(53)这样浮动构件(70)就可以在该圆柱形空间内移动。当压力控制阀(80)被操作以阻隔流出端口(54b)与回油管道(14f)之间的连通时，压力接触表面(73)移动远离压力控制表面(53b)。

第一空间(53c)形成在浮动构件(70)的压力接触表面(73)的一侧上作为压力控制室(53)的一部分，并且第二空间(53d)形成在浮动构件(70)与压力接触表面(73)相对的另一侧上作为压力控制室(53)的另一部分。

侧壁部分(76)形成在浮动构件(70)的外侧壁(75)上，并且连通通道(77a)形成在侧壁部分(75)上用于使压力控制室(53)的第一和第二空间(53c，53d)彼此连通。

依照本发明的另一个特征，燃料喷射设备具有喷嘴主体(41)，且喷嘴主体(41)具有喷射端口(44)并且可动地容纳阀构件(60)。阀部(50)设置在喷嘴主体(41)中用于依照来自发动机控制单元(17)的控制信号由阀构件(60)的运动打开和闭合喷射端口(44)，这样来自燃料供给系统(10)的一部分高压燃料就从喷射端口(44)喷射并且另一部分燃料排放到在操作上连接至回油管道(14f)的燃料排放通道(47c)。

燃料喷射设备具有压力控制室(53)，压力控制室(53)具有高压燃料通过它供给到压力控制室(53)中的流入端口(52b)和燃料通过它从压力控制室(53)排放到燃料排放通道(47c)中的流出端口(54b)。

燃料喷射设备具有控制主体(40)，控制主体(40)具有阀体(46)和缸(56)，其中，阀体(46)具有由缸(56)的一端围绕并且暴露于压力控制室(53)的压力控制表面(53b)，其中，流入端口(52b)和流出端口(54b)在压力控制表面(53b)上开口，其中，阀构件(60)的一端可动地支撑在缸(56)的圆柱形空间内，其中，压力控制室(53)由压力控制表面(53b)、缸(56)的内周壁(57)和形成在阀构件(60)的一端上的压力接收表面(61)界定，并且其中，压力控制室(53)中的燃料压力施加到阀构件(60)的压力接收表面(61)上，这样阀构件(60)就根据压力控制室(53)中的燃料压力向上或向下移动以因此打开或闭合喷射端口(44)。

燃料喷射设备具有压力控制阀(80)，压力控制阀(80)设置在燃料排放通道(47c)中用于依照控制信号改变其阀位置，这样流出端口(54b)就会与回油管道(14f)连通或者流出端口(54b)与回油管道(14f)之间的连通被阻隔。

燃料喷射设备具有浮动构件(70)，浮动构件(70)可动地容纳在压力控制室(53)中并且具有沿浮动构件(70)的移动方向与压力控制表面(53b)相对的压力接触表面(73)，其中，当压力控制阀(80)被操作以使流出端口(54b)与回油管道(14f)连通时，压力接触表面(73)压在压力控制表面(53b)上从而阻隔流入端口(52b)与压力控制室(53)之间的连通以及流入端口(52b)与流出端口(54b)之间端口连通，并且其中，当压力控制阀(80)被操作以阻隔流出端口(54b)与回油管道(14f)之间的连通时，压力接触表面(73)移动远离压力控制表面(53b)。

燃料喷射设备具有形成在浮动构件(70)的压力接触表面(73)的一侧上作为压力控制室(53)的一部分的第一空间(53c)，和形成在浮动构件(70)中与压力接触表面(73)相对的另一侧上作为压力控制室(53)的另一部分的第二空间(53d)。

燃料喷射设备具有形成在浮动构件(70)的外侧壁(76)上的侧壁部分(76)和形成在侧壁部分(76)上用于使压力控制室(53)的第一和第二空间(53c，53d)彼此连通的连通通道(77a)。

依照本发明的另一个特征，形成在浮动构件(70)的外侧壁上的侧壁部分(76)与缸(56)的内周壁(57)滑动接触，这样浮动构件(70)就可以在缸内沿其轴向方向移动。

依照本发明的另一个特征，连通通道(77a)的通道面积大于流入端口(52b)的开口面积。

依照本发明的另一个特征，多个通道壁部(77)形成在浮动构件(70)的侧壁部分(76)上，这样就形成了多个连通通道(77a)用于使压力控制室(53)的第一和第二空间(53c，53d)彼此连通。

依照本发明的另一个特征，通道壁部(77)由沿浮动构件(70)的轴向方向延伸的平的表面构成。

依照本发明的另一个特征，通道壁部由槽(377)构成，其一端朝浮动构件(370)的压力接触表面(373)开口，并且其另一端朝浮动构件(370)中与压力接触表面(373)相对的侧表面开口。

依照本发明的另一个特征，槽(B77b)沿浮动构件(B70)的圆周方向的长度大于槽(B77b)沿浮动构件(B70)的径向的深度。

依照本发明的另一个特征，控制主体(40)具有缸(56)，其一端围绕压力控制表面(53b)，并且其圆柱形空间形成压力控制室(53)这样浮动构件(70)就可以在该圆柱形空间内移动。当压力控制阀(80)被操作以阻隔流出端口(54b)与回油管道(14f)之间的连通时，压力接触表面(73)移动远离压力控制表面(53b)。第一空间(53c)形成在浮动构件(70)的压力接触表面(73)的一侧上作为压力控制室(53)的一部分，并且第二空间(53d)形成在浮动构件(70)中与压力接触表面(73)相对的另一侧上作为压力控制室(53)的另一部分。侧壁部分(76)形成在浮动构件(70)的外侧壁(75)上，并且连通空间(78)形成在侧壁部分(75)与缸(56)的内周壁(57)之间的间隙处用于使压力控制室(53)的第一和第二空间(53c，53d)彼此连通。

依照本发明的另一个特征，浮动构件(70)形成为盘形并且可以沿盘形浮动构件(70)的轴向方向在压力控制室内移动，并且浮动构件(70)在压力接触表面(73)上或浮动构件(70)中与压力接触表面(73)相对的表面上的直径小于浮动构件(70)在其中央部处的直径。

依照本发明的另一个特征，侧壁部分(76)形成在浮动构件(70)的外侧壁(75)上，并且侧壁部分(76)具有沿浮动构件(70)的径向向外延伸的横界面形状。

依照本发明的另一个特征，止挡部分(258)形成在缸(256)的内周壁(257)上，这样浮动构件(270)中与压力接触表面(273)相对的表面就与止挡部分(258)接触从而限制浮动构件(270)的运动。另外，流动限制槽(273a)形成在止挡部分(258)上或者浮动构件(270)中与压力接触表面(273)相对的表面上，这样燃料就可以流动通过流量限制槽(273a)。

附图说明

通过如下参照附图所做的详细说明，本发明的上述和其它目的、特征和优点将会更加显而易见。附图中：

图1是显示其中包含了依照本发明的第一实施例的燃料喷射设备的燃料供给系统的结构的示意图；

图2是显示第一实施例的燃料喷射设备的纵向剖视图；

图3是显示第一实施例的燃料喷射设备的特征部分的放大剖视图；

图4是沿图3中的线IV-IV剖开的显示浮板的上表面(即压力接触表面)的剖视图；

图5A和5B是更多显示第一实施例的燃料喷射设备的特征部分的放大剖视图，其中图5A显示了其中浮板与压力控制表面接触的情形，并且图5B显示了其中浮板与压力控制表面分开的另外一种情形；

图6是显示第一实施例的燃料喷射设备的操作的图表；

图7是显示依照本发明的第二实施例的燃料喷射设备的特征部分的放大剖视图；

图8是沿图7中的线VIII-VIII剖开的显示阀体的压力控制表面的剖视图；

图9是另一个显示第二实施例的燃料喷射设备的特征部分的放大剖视图；

图10是显示第二实施例的燃料喷射设备的操作的图表；

图11是显示依照本发明的第三实施例的燃料喷射设备的特征部分的放大剖视图；

图12是沿图11中的线XII-XII剖开的显示阀体的压力控制表面的剖视图；

图13是另一个显示第三实施例的燃料喷射设备的特征部分的放大剖视图；

图14A和14B显示了第三实施例的燃料喷射设备中使用的浮板，其中14A是浮板的平面图并且图14B是侧视图；

图15A和15B显示了本发明的第四实施例的燃料喷射设备中使用的浮板，其中15A是浮板的平面图并且图15B是侧视图；

图16A和16B显示了本发明的第五实施例的燃料喷射设备中使用的浮板，其中16A是浮板的平面图并且图16B是侧视图；

图17是显示依照本发明的第六实施例的燃料喷射设备的特征部分的放大剖视图，它对应于图13中所示燃料喷射设备的变体；

图18是显示依照本发明的第七实施例的燃料喷射设备的特征部分的放大剖视图，它对应于图13中所示燃料喷射设备的另一个变体；

图19是显示依照本发明的第八实施例的燃料喷射设备的特征部分(阀体的压力控制表面)的剖视图，它对应于图4中所示燃料喷射设备的变体；

图20是显示依照本发明的第九实施例的燃料喷射设备中使用的浮板的侧视图，用于解释其特征部分；

图21是显示依照图20中所示浮板的变体的浮板的侧视图；

图22是显示依照本发明的第十实施例的燃料喷射设备的特征部分的放大剖视图；

图23是沿图22中的线XXIII-XXIII剖开的剖视图；

图24是显示依照本发明的第十一实施例的燃料喷射设备的剖视图，它对应于图23中显示的第十实施例的变体；

图25是显示依照本发明的第十二实施例的燃料喷射设备的特征部分的放大剖视图，它对应于图22中所示燃料喷射设备的变体；

图26是显示依照本发明的第十三实施例的燃料喷射设备的特征部分的放大剖视图，它对应于图22中所示燃料喷射设备的另一个变体；并且

图27A和27B是显示依照本发明的另外的变体的浮板的平面图。

具体实施方式

下面将参照附图解释本发明的实施例。相同的参考数字用于相同或相似的零件和部件，这样就消除了重复的解释。

(第一实施例)

图1显示了应用了依照第一实施例的燃料喷射设备100的燃料供给系统10；燃料喷射设备100是直接喷射型的燃料喷射阀，它将燃料直接地喷射到柴油机20(内燃机)的燃烧室22中。

燃料供给系统10由燃料供给泵12、高压泵13、共轨14、发动机控制单元17和燃料喷射设备100组成。

燃料供给泵12是电驱动的泵并且安装在燃料箱11中。燃料供给泵12向容纳在燃料箱11中的燃料施加输送压力，其中输送压力高于燃料的蒸汽压力。燃料供给泵12经由燃料管12a连接至高压泵13从而以液相(向其施加了一定的输送压力)向高压泵13供给燃料。压力调节阀(未显示)设置在燃料管12a中，这样将供给高压泵13的燃料的燃料压力就调节为预定的压力。

高压泵13安装在柴油机20中，这样它就由柴油机的输出轴的驱动转矩驱动。高压泵13经由燃料供给管13a连接至共轨14从而进一步加压来自燃料供给泵12的燃料并且将这种高压燃料供给共轨14。高压泵13具有电连接至发动机控制单元17的电磁阀(未显示)。电磁阀由发动机控制单元17控制以打开和闭合，这样将从高压泵13供给共轨14的燃料的燃料压力就控制在预定值处。

共轨14形成由铬钼钢制成的管道形状并且形成了多个分支部分14a。多个分支部分14a对应于柴油机20的多个气缸。每个分支部分14a经由形成供油管道14d的燃料管分别连接至燃料喷射设备100。燃料喷射设备100以及高压泵13连接至形成回油管道14f的燃料管。依照上述结构，共轨14临时地存储从高压泵13供给的高压燃料并且经由供油管14d将燃料分配至各自的燃料喷射设备100而同时保持高的燃料压力。

共轨14还在各自的轴端处具有共轨传感器14b和压力调节器14c。共轨传感器14b电连接至发动机控制单元17。共轨传感器14b检测燃料的压力和温度并且向发动机控制单元17输出检测的信息。压力调节器14c将共轨14中燃料的压力调节到预定值处并且同时使过剩的燃料减压并排出。流经压力调节器14c的过剩燃料经由由燃料管14e形成的燃料管道返回到燃料箱11，而燃料管14e将共轨14连接至燃料箱11。

燃料喷射设备100将高压燃料从喷射端口44喷射，其中高压燃料经由共轨14的分支部分14a供给各自的燃料喷射设备100。燃料喷射设备100依照来自发动机控制单元17的控制信号打开和闭合阀部50，这样就控制了从供油管道14d供给并且通过喷射端口44喷射的燃料的燃料喷射。未通过喷射端口44喷射的一部分燃料排放到回油管道14f中。如上所述，燃料喷射就由燃料喷射设备100控制。燃料喷射设备100插入并且固定至气缸盖21中形成的喷射器孔，而气缸盖21是柴油机20中形成燃烧室22的一部分。燃料喷射设备100布置到各自的燃烧室22中，从而在例如160至220MPa的压力下向其中直接地喷射燃料。

发动机控制单元17由微型计算机等组成，微型计算机不仅电连接至上述共轨传感器14b而且连接至旋转速度传感器用于检测柴油机20的旋转速度，节气门传感器用于检测节流阀的开度，气流传感器用于检测吸入空气量，压力传感器用于检测增压充电器，温度传感器用于检测发动机冷却水的温度，油温度传感器用于检测润滑油的温度，和其它各种传感器。发动机控制单元17向高压泵13的电磁阀和燃料喷射设备100输出电信号用于控制其打开和闭合操作。电信号是基于传感器的信息计算的。

下面将参照图2和3更详细地说明燃料喷射设备100的结构。

燃料喷射设备100由控制阀驱动部分30、控制主体40、喷嘴针阀60和浮板70组成。仅仅为了解释的目的，燃料喷射设备100的一部分(或一侧)例如将暴露到燃烧室22中的阀部50-即图2的附图中燃料喷射设备100的下部-被称作前端和/或前端侧，而燃料喷射设备100的相对部分(或相对侧)被称为顶端和/或顶端侧。

控制阀驱动部分30子容纳在控制主体40中。控制阀驱动部分30具有端子32、螺线管31、定子36、可移动构件35、弹簧34和阀座构件33。端子32由导电金属材料制成，其一端从控制主体40向外伸出并且其另一端连接至螺线管31。螺线管31是用于经由端子32接收从发动机控制单元17的脉冲形式的电流的螺旋缠绕的线圈。螺线管31生成在接收电流时沿轴向方向行进的磁场。定子36由磁性材料制成并且形成圆柱形形状。定子36在螺线管31生成的磁场中磁化。可移动构件35由磁性材料制成并且形成具有阶梯部分的柱形。可移动构件35置于定子36的前端侧(附图中定子36的下侧)上。可移动构件35由磁化的定子36沿朝向燃料喷射设备100的顶端侧(在附图中沿向上方向)吸引。弹簧34是由螺旋地缠绕的线材制成的螺旋弹簧并且沿远离定子36的方向(沿向下的方向)偏压可移动构件35。阀座构件33连同控制主体40的阀座47a形成压力控制阀80(说明如下)。阀座构件33设置在可移动构件35的下端(即可移动构件35与定子36的相对端)并且能够坐在阀座47a上。当螺线管31未生成磁场时，阀座构件33由弹簧34的偏压力而坐在阀座47a上。当由螺线管31生成磁场时，阀座构件33从阀座47a上分开(抬起)。

如图3和图5A和5B中更清楚地所示，控制主体40具有喷嘴主体41、缸56、第一阀体46、第二阀体47、阀座48和锁紧螺母49(图2)。经由供油管道14d与共轨14和高压泵13连通的流入通道52、来自流入通道52的燃料流入其中的压力控制室53和用于将燃料从压力控制室53排出的流出通道54分别地形成于控制主体40中。另外，均向压力控制室53开口的流入端口52b和流出端口54b设置在第一阀体46的压力控制表面53b上。压力控制表面53b是第一阀体46的下表面并且暴露于压力控制室53并且面向顶端侧上的浮板70。依照控制主体40的上述结构，来自供油管14d的燃料会通过流入端口52b流入压力控制室53并且燃料通过流出端口54b排放到回油管道14f。

如图2中所示，喷嘴主体41由铬钼钢制成并且形成具有闭合下端的圆柱形形状。喷嘴主体41具有喷嘴针阀容纳部43、阀座部分45和喷射端口44。喷嘴针阀容纳部43沿喷嘴主体41的轴向方向形成并且其中形成用于容纳喷嘴针阀60的纵向孔。来自高压泵13和共轨14的高压燃料供给到喷嘴针阀容纳部43中。燃料流道43a形成于喷嘴针阀容纳部43中，这样来自供油管14d的燃料就流向喷射端口44。阀座部45形成在喷嘴主体41的闭合底端(喷嘴针阀容纳部43的前端)上，喷嘴针阀60的前端坐在其上或者与之分离。喷射端口44形成在喷嘴主体41的前端上，它们位于阀座部45的更向前侧，并且由以放射型从喷嘴主体41的内部朝其外部延伸的多个微孔组成。当燃料流经微孔时，燃料被雾化并且扩散到空气中，这样燃料就可以很容易地与空气混合。

如图3中更清楚地显示的那样，缸56由金属制成并且形成圆柱形形状。缸56布置在喷嘴针阀容纳部43且与之同轴并且位于第一阀体46的前端侧(附图中的下侧)上。缸56围绕压力控制表面53b以界定压力控制室53。缸56的内周壁57连同第一阀体46的前端侧上的壁表面(即压力控制表面53b)形成压力控制室53(它是圆柱形空间)。另外，缸56的内周壁形成在缸滑动部分59的前端侧(附图中的下侧)上用于可动地支撑喷嘴针阀60，这样喷嘴针阀60就可以沿轴向方向往复运动。

第一和第二阀体46和47均由金属例如铬钼钢制成，并且形成柱形。第二阀体47保持在阀座48的前端侧(附图中的下侧)上并且将第一阀体46保持在其前端侧上。第一和第二阀体46和47插入喷嘴主体41和阀座48之间，并且第一和第二阀体46和47围绕燃料喷射设备100的纵轴的旋转受到阀座48的限制。

流入通道52以及排放通道47c(它是流出通道54的一部分)形成于第一和第二阀体46和47中。流入侧限制部分52a和流出侧限制部分54a分别地形成于流入通道52和排放通道47中c，其中的每一个均形成于第二阀体47，用于限制各自的通道中的最大流量。阀座部分47a形成在第二阀体47的上侧(顶端侧)表面上从而连同控制阀驱动部分30的阀座构件33形成压力控制阀80(图2)。排放端口47b在阀座部分47a处开口，而阀座部分47a形成在第二阀体47的上侧(顶端侧)表面上，这样排放端口47b就由压力控制阀80打开或闭合。压力控制阀80依照控制信号打开或闭合排放端口47b。流出端口54b和回油管道14d之间的连通和非连通通过打开或闭合排放端口47b而从一个状况转变为另一个状况。流出端口54b在第一阀体46的下端表面上开口，其中，下端表面的一部分形成压力控制表面53b并且流出端口54b沿径向位于压力控制表面53b的中心部分上。压力控制室53中的燃料压力通过转换流出端口54b和回油管道14d之间的连通和非连通进行控制。

如图2中所示，阀座48由金属例如铬钼钢制成并且形成圆柱形形状。阀座48具有沿着燃料喷射设备100的轴向方向形成的纵向通孔48a和48b。阀座48还具有插座部分48c。纵向通孔48a形成流入通道52的一部分并且与形成于第二阀体47中的流入通道52连通。另一个纵向通孔48b在其前端侧(下端侧)容纳控制阀驱动部分30。插座部分48c形成在纵向通孔48b的顶端侧处从而闭合其开口端。控制阀驱动部分30的端子32的一端伸入插座部分48c的内部，连接至发动机控制单元17的插头部分(未显示)插入插座部分48c中。当插头部分(未显示)电连接至插座部分48c时，可以从发动机控制单元17向控制阀驱动部分30供给驱动电流。

锁紧螺母49由金属材料制成并且形成具有阶梯部分49a的圆柱形形状。锁紧螺母49容纳喷嘴主体41的上部、第一阀体46和第二阀体47。锁紧螺母49的上端通过螺纹拧紧到阀座48的前端(下端)。阶梯部分49a形成在锁紧螺母49的内圆周上。当锁紧螺母49通过螺纹拧紧到阀座48上时，阶梯部分49a沿朝向阀座48的方向推动喷嘴主体41和第一阀体46与第二阀体47。

如图2和3中所示，喷嘴针阀60由金属材料例如高速工具钢制成并且形成柱形。喷嘴针阀60具有座部65、压力接收表面61和环形构件67。座部65形成在喷嘴针阀60的前端(下端)上并且将坐在喷嘴主体41的阀座部45上或者与之分开。座部65连同阀座部45形成阀部50，其中喷射端口44和形成于用于高压燃料的喷嘴针阀容纳部43中的燃料通道之间的连通和非连通是由阀部50转换的。

压力接收表面61形成在喷嘴针阀60的顶端(上端)表面上。压力接收表面61暴露于压力控制室53，这样压力接收表面61就接收压力控制室53中的燃料压力。环形构件67布置在喷嘴针阀60的外周壁上并且由喷嘴针阀60保持。如上所述，压力控制室53由缸56的内周壁57、第一阀体46的压力控制表面53b和压力接收表面61界定。压力控制室53与燃料流道43a分开。

喷嘴针阀60由复位弹簧66沿朝阀部50的向下方向偏压。复位弹簧66是由螺旋地缠绕的金属线制成的螺旋弹簧，其下端坐在环形构件67的上端表面上并且其上端与缸56的下端表面接触。依照上述结构，喷嘴针阀60依照压力控制室53中的燃料压力相对于控制主体40线性地移动，从而打开或闭合阀部50。

如图5A和5B中更清楚地显示的那样，浮板70是由金属材料制成的盘形构件并且具有连通孔71。浮板70同轴地容纳在缸56中，这样浮板70就可以沿其轴向方向移动，该方向是沿着喷嘴针阀60的往复方向。浮板70具有一对轴向端面，其中之一是与压力控制表面53b相对并且形成压力接触表面73的上端表面73a，并且另一个是形成用于接收压力控制室53中的燃料压力的压力接收表面的下端表面79a。

当压力控制阀80转换到流出端口54b和回油管道14f之间的连通状态时，浮板70由压力控制室53中的燃料压力压在压力控制表面53b上。即，浮板70的压力接触表面73压在压力控制表面53b上以阻隔流入通道52与压力控制室53之间的连通。连通孔71沿轴向方向在浮板70的中心处形成于其中。当流入端口52b由浮板70关闭时，压力控制室53中的燃料通过连通孔71排泄到流出通道54中。连通孔71的流道面积大于流出侧限制部分54a的流道面积(图3)。当压力控制阀80转换至流出端口54b和回油管道14f之间的非连通状态时，浮板70由流入通道52中的燃料压力沿远离压力控制表面53b的方向推动。因此，浮板70的压力接触表面73从压力控制表面53b上移开，这样流入通道52和压力控制室53就被再次带入连通状态。

(特征部分)

下面将参照图3至6进一步说明燃料喷射设备100的特征部分。

如图3中最佳显示的那样，纵向通孔46a和46b沿轴向方向分别地形成于控制主体40的第一阀体46中。通孔46b是排放通道47c的一部分并且其下端(即流出端口54b)沿着朝浮板70的连通孔71的方向朝压力控制室53开口。通孔46a形成流入通道52的一部分并且四个通孔46a围绕通孔46b形成在沿圆周方向的相等距离处(如图4中所示)。具有更小通道面积的限制部分46c形成在每个通孔46a的下侧(更靠近压力控制室53的一侧)上。每个限制部分46c的下端即流入端口52b被限制并且通向压力控制室53。四个限制部分46c的通道面积之和大于流入侧限制部分52a的通道面积。如上所述，流入端口52b和流出端口54b形成于第一阀体46中与浮板70相对的相同的表面上，并且相对于浮板70的用于其往复运动的轴线对称地布置(图4)。

依照通孔46a和46b的上述结构，流出端口54b形成在压力控制表面53b中径向中心处(如图4所示)。流入端口52b形成在压力控制表面53b上流出端口54b的外圆周侧上并且沿圆周方向布置在相等距离处。如图5A所示，围绕流入端口52b的压力控制表面53b的表面部分被称作流入端口围绕部分。以相似的方式，围绕流出端口54b的压力控制表面53b的表面部分被称作流出端口围绕部分。

如图3所示，形成于第二阀体47中并且使流出端口54b和排放端口47b彼此连接的排放通道47c的通道部分相对于第二阀体47的轴线倾斜。当排放通道47c的倾角相对于第二阀体47的轴向方向改变时，可以自由地设计形成在第二阀体47的上表面上的排放端口47b的位置以及阀座部分47a的位置。即使是在流出端口54b形成在第一阀体46的压力控制表面53b的中心处时，这也是可能的。因此，可能将压力控制阀80定位在这种位置(即，确定排放端口47b的位置)，在该位置处压力控制阀80可以安全地操作。依照上述结构，压力控制阀80可以依照控制信号安全地打开和闭合排放端口47b。换句话说，可以安全地执行流出端口54b和回油管道14f之间的连通和非连通转换操作，其中该操作是通过打开或闭合排放端口47b完成的。

如图4和5A所示，浮板70还具有流入凹槽部72a、流出凹槽部74a、内压力接触部分72、外压力接触部分74、侧壁部分76和连通通道壁部77。

流入凹槽部72a通过压下一部分压力接触表面73形成，这样底面72b就沿浮动部分70的轴向方向与开口侧壁表面53b的流入端口围绕部分52d相对。流入凹槽表面72b沿远离压力控制表面53b的方向凹入，因此在流出凹槽部74a的外侧形成环形流入凹槽部72a。当压力接触表面73与压力控制表面53b接触时，其中燃料从多个流入端口52b流入空间83中，流入凹槽部72a连同流入端口围绕部分52d形成流入空间83。

流出凹槽部74a通过压下一部分压力接触表面73形成，这样底面74b就沿浮动部分70的轴向方向与压力控制表面53b的流出端口围绕部分54d相对。流出凹槽表面74b沿远离压力控制表面53b的方向凹入，因此形成圆形流出凹槽部74a。流出凹槽部74a形成于压力接触表面73的中心处，这样流出凹槽部74a就与圆形压力接触表面73和环形流入凹槽部72a同轴，如图4所示。

每个内和外压力接触部分72和74均在浮板70的上端表面73a上形成为圆形。换句话说，内和外压力接触部分72和74同轴地形成于压力接触表面73上并且与压力控制表面53b相对。外压力接触部分74形成在浮板70的外圆周部上并且围绕圆形流入凹槽部72a的外圆周。内压力接触部分72形成在外压力接触部分74的内部以界定流入和流出凹槽部72a和74a。如上所述，每个内和外压力接触部分72和74均是形成于朝压力控制表面53b伸出的浮板70的上端表面73a(即压力接触表面73)上的圆形凸起。

因为流入凹槽部72a形成在内和外压力接触部分72和74之间，所以当压力接触表面73压在压力控制表面53b上并与之接触时，从流入端口52b流入流入空间83的燃料的燃料压力就施加到流入凹槽部72a上。同样，因为流出凹槽部74a由内压力接触部分72围绕，所以当压力接触表面73压在压力控制表面53b上并与之接触时，流出通道54中燃料的燃料压力就施加到流出凹槽部74a上。

侧壁部分76和通道壁部77形成在浮板70的外侧壁75上。外侧壁75的纵向横截面形状即在包括浮板70的轴线的平面上的横截面形状具有沿浮板70的径向向外方向伸出的弯曲的侧壁。在外侧壁75的侧壁部分76和缸56的内圆周表面57之间形成了燃料由其流过的小的连通空间78。连通空间78使压力控制室53的上侧空间53c和下侧空间53d彼此连通。上侧空间53c是压力控制室53的一部分，它形成在浮板70和压力控制表面53b之间。下侧空间53d是压力控制室53的另一部分，它形成在浮板70和喷嘴针阀60之间。

通道壁部77通过切掉一部分外侧壁75而形成。通道壁部77连同内周壁57形成连通通道77a，这样上侧空间53c和下侧空间53d彼此相互连通。通道壁部77形成为平面。一对平面部分(通道壁部77)沿径向形成在浮板70的相对侧上。如上所述，在本实施例中，上侧空间53c和下侧空间53d不仅通过连通通道77a而且通过连通空间78彼此相互连通。

连通通道77a和连通空间78的通道面积之和大于流入端口52b的通道面积之和。另外，连通通道77a和连通空间78的通道面积之和大于流入侧限制部分52a的通道面积。流入侧限制部分52a的通道面积是流入通道52中最小的部分。依照上述结构，下侧空间53d中燃料压力的恢复并不受限于浮板70。因为连通通道77a和连通空间78形成在浮板70的外侧壁75(侧壁部分76和通道壁部77)与缸56的内周壁57之间，所以可以在连通通道77a和连通空间78处获得足够量的通道面积，而不会使浮板70的直径变大或者使压力接收表面79的面积变小。因此，压力接收表面(浮板70的下侧表面)的表面积79可以制成大于喷嘴针阀60的压力接收表面61(其上侧表面)的表面积，这样就可以由压力控制室53中的燃料向浮板70施加更大的燃料压力。因此，可以提高浮板70对压力控制阀80的响应。

因为通道壁部77是由平的表面形成的，它沿着平行于浮板70的轴向方向(往复方向)的方向延伸，所以连通通道77a的通道面积就保持在恒定值处而与浮板70的移动位置无关。因此，燃料可以安全地从上侧空间53c流入下侧空间53d以迅速地提高下侧空间53d中的燃料压力。因此，还可以提高喷嘴针阀60对压力控制阀80的响应。

因为连通孔71形成在浮板70的中心处，当浮板70压在压力控制表面53b上并与之接触时，连通孔71连通压力控制室53(其下侧空间53d)与流出端口54b。连通孔71的上侧开口端口71a形成在流出凹槽部74a处，它由内压力接触部分72围绕并且位于压力接触表面73的中心处。上侧开口端口71a与流出端口54b轴向地相对。下侧开口端口(与上侧开口端口71a相对)形成在浮板70的压力接收表面79的中心处。

连通孔71具有限制部分71c和凹槽部71b。限制部分71c限制连通孔71的通道面积，因此调节流过限制部分71c的燃料的流量。限制部分71c形成在靠近浮板70的上端表面73a(远离下端表面79a)的一侧上的连通孔71中。连通孔71的下侧开口端口形成得大于上侧开口端口71a。连通孔7的下部被凹进(切掉)以形成下侧开口端口。

弹簧55布置在喷嘴针阀60和浮板70之间用于朝压力控制表面53b偏压浮板70，如图3中所示。弹簧55是由螺旋地缠绕的线材制成的螺旋弹簧，其一个轴端(下端)坐在喷嘴针阀60上并且其另一个端部(上端)与浮板70的下端表面79a接触。浮板70由弹簧55的弹簧力沿朝向流入端口52b的方向偏压，这样浮板70的压力接触表面73就保持与压力控制表面53b接触，即使是在上侧空间53c和下侧空间53d之间未生成压力差时。

当流出端口54b和回油管道14f之间的连通被压力控制阀80阻隔时，浮板70由流入空间83中的燃料压力逆着弹簧55的弹簧力移动离开压力控制表面53b，如图5B所示。浮板70被保持得离开压力控制表面53b，直到上侧空间53c中的燃料压力变得等于下侧空间53d中的燃料压力。

下面将参照图6连同图2至图5解释上面说明的燃料喷射设备100的操作，其中阀部50根据来自发动机控制单元17的驱动电流而打开和闭合从而喷射燃料。

当脉冲形状的驱动电流以定时t1从发动机控制单元17供给螺线管31时(如图6(a)所示)，会生成磁场以操作压力控制阀80从而打开阀。当压力控制阀80被打开时，燃料开始从与回油管道14f连通的排放通道47c流出。压力控制室53中的燃料压力首先在与流出端口54b相邻的区域中减小。然后，由弹簧55偏压至压力控制表面53b的浮板70被进一步朝压力控制表面53b推动，这样内压力接触部分72和外压力接触部分74就被推动至压力控制表面53b。因此，流入端口52和压力控制室53之间的连通以及流入端口52和流出端口54b之间的连通就被阻隔(即，维持了阻隔状况)。

压力控制室53的下侧空间53d中的燃料通过浮板70的连通孔71流出到流出通道54中。因为压力控制室53和流入通道52之间的连通被阻隔，所以压力控制室53的燃料压力会迅速地降低。因此，喷嘴针阀60的压力接收表面61的燃料压力和复位弹簧66的偏压力之和将变得小于由喷嘴针阀容纳部43中的燃料施加到喷嘴针阀60的座部65上的喷嘴针阀提升力。因此，喷嘴针阀60在定时t2处开始沿朝着压力控制室53的方向高速向上移动(如图6(e)中所示)。在喷嘴针阀60的向上运动期间，压力控制室53中的燃料压力维持在几乎恒定值处，如图6(c)中所示。

当喷嘴针阀60朝向压力控制室53的向上运动结束时，压力控制室53中的燃料压力在定时t3处再次开始进一步降低(如图6(c)中所示)。然后，压力控制室53中的燃料压力(特别是在下侧空间53d中)将接近与流出端口54b相邻的区域中的燃料压力(它是浮板70的流出凹槽部74a中的燃料压力)。用于沿向上方向偏压浮板70的偏压力会减小。并且与流入端口52b相邻的流入凹槽部72a中的燃料压力与压力控制室53中的燃料压力之差变大。因此，浮板70就在定时t4处由流入凹槽部72a中的燃料压力逆着弹簧55的偏压力沿向下方向移动(如图6(d)所示)。

当浮板70向下移动时，压力控制室53与流入通道52再次连通，这样高压燃料就流入压力控制室53。因此，压力控制室53中的燃料压力的进一步减小就会结束，如图6(c)中所示。流入上侧空间53c中的燃料流经浮板70的压力接触表面73和压力控制表面53b之间的空间。通过将外压力接触部分74沿其圆周方向的长度乘以浮板70的位移的高度计算得到的面积被视为在浮板70和第一阀体46之间形成的通道的通道面积。因此，希望浮板70向下移动一个距离，这样浮板70和第一阀体46之间的通道面积将大于流入侧限制部分52a的通道面积。

当从发动机控制单元17向螺线管31的驱动电流的供给结束时，压力控制阀80在定时t5处开始闭合，如图6(b)中所示。当压力控制阀80在图6的定时t6处闭合时，燃料通过流出端口54b的流出就被停止。浮板70由流入凹槽部72a中的燃料压力向下推动并且保持在远离压力控制表面53b的位置处。因为压力控制室53与流入端口52b连通，所以压力控制室53中的燃料压力就会提高，如图6(c)中所示。然后，喷嘴针阀60的压力接收表面61的燃料压力和复位弹簧66的偏压力之和将变得大于由喷嘴针阀容纳部43中的燃料施加到喷嘴针阀60的座部65上的喷嘴针阀提升力。喷嘴针阀60因此沿朝向阀部50的方向高速向下移动，这样喷嘴针阀60的座部65就会在定时t7处坐在阀座部45上以闭合阀部50，如图6(e)中所示。

当喷嘴针阀60的向下运动结束(在定时t7处)时，压力控制室53中的燃料压力还会提高，这样压力控制室53中的燃料压力就变得等于流入通道52中的燃料压力。因为由上侧空间53c和下侧空间53d中的燃料压力导致的施加到浮板70上的偏压力消失，所以弹簧55的偏压力单独地施加到浮板70上。浮板70因此向上移动至第一阀体46，这样内外压力接触部分72和外压力接触部分74就在定时t8处与压力控制表面53b接触，如图6(d)中所示。阀部50从其打开点(t2)向闭合点(t7)的实际时间大约为3.0毫秒。

现在将解释燃料喷射设备的更多操作，其中压力控制阀80在喷嘴针阀60达到其最大行程(即其最高位置)处之前闭合。

当压力控制阀80闭合时，燃料的流出结束并且因此围绕流出端口54b的流出凹槽部74a中的燃料压力将恢复至其初始压力，因此燃料通过连通孔71流入流出凹槽部74a。浮板70然后由从流入端口52b流入凹槽部72a中的高压燃料沿朝向阀部50的方向向下推动。压力控制室53与流入通道52连通。

当高压燃料流入压力控制室53中时，其中的燃料压力将恢复至初始压力这样喷嘴针阀60就会沿朝向阀部50的方向向下移动。喷嘴针阀60在高速下向下移动并且座部65坐在阀座部45上以闭合阀部50。如上文已经所述的那样，在阀部50闭合之后，浮板70由弹簧55的弹簧力沿朝向第一阀体46的方向向上推动。即，内压力接触部分72和外压力接触部分74与压力控制表面53b接触。

现在将说明上述说明的第一实施例的效果。依照第一实施例，流入凹槽部72a和74a的每一个面积都大于流入端口52b和流出端口54b的各自的通道面积。围绕流入凹槽部72a和流出凹槽部74a的外压力接触部分74和内压力接触部分72设计成与压力控制表面53b接触。因此，压力接触表面73和压力控制表面53b之间的接触面积可以变得更小。然后，可以提高在外压力接触部分74和内压力接触部分72与压力控制表面53b之间的接触面积处生成的压力接触力。因此，当流出端口54b由压力控制阀80与回油管道14f连通时，可以防止燃料通过压力控制表面53b与浮板70的压力接触表面73之间的任何间隙从流入端口52b泄露到压力控制室53中或者从流入端口52泄露到流出端口54b中。即，可以安全地阻隔流入端口52b和压力控制室53之间的连通以及流入端口52b和流出端口54b之间的连通。

如上所述，因为安全地阻隔了燃料从流入端口52b流入压力控制室53，所以在流出通道54连通至回油管道14f之后，即可迅速地提高压力控制室53中的燃料压力。喷嘴针阀60因此高速朝压力控制室53向上移动，座部65从阀座部45提升并且阀部50被迅速地打开。因此，可以提供燃料喷射设备100，其中提高了阀部50对驱动电流的响应。

另外，依照第一实施例，流入端口52b和流出端口54b形成在浮板70的相同侧上。因此，可以在外压力接触部分74和内压力接触部分72与压力控制表面53b之间的接触面积上生成更大的压力接触力。另外，因为外压力接触部分74和内压力接触部分72形成圆形，所以可以获得密封所需的足够的长度。

另外，浮板70被沿轴向方向朝向第一阀体46偏压，并且相对于浮板70的中心对称的流入凹槽部72a和流出凹槽部74a形成在其上端表面上。外压力接触部分74和内压力接触部分72以及压力接触表面73与压力控制表面53b之间的接触表面面积同样相对于浮板70的中心对称。因此，外压力接触部分74和内压力接触部分72相等地压在压力控制表面53b上。任意部分上单位接触表面面积的挤压力等于任意其它部分上的挤压力。因此就提高了外压力接触部分74和内压力接触部分72与压力控制表面之间的密封性能。

另外，依照第一实施例，多个流入端口52b形成在压力控制表面53b上，并且可以增大流入端口52b的通道面积之和。流入空间83可以安全地充满来自流入端口52b的燃料。因此，可以安全地执行浮板70沿远离压力控制表面53b的向下方向的运动。用于使压力控制室53与流入端口52b进入连通的时间延迟可以变得更小。

另外，多个流入端口52b围绕流出端口54b布置在沿圆周方向的相等距离处。从流入端口52b流向压力控制室53的燃料的燃料压力沿圆周方向相等地施加并且分配到浮板70的压力接触表面73上。因此，可以抑制浮板70的压力接触表面73相对于压力控制表面53b的倾斜，这样浮板70就可以平稳地移动离开压力控制表面53b。换句话说，可以提高浮板70的平滑运动的速度。

希望燃料能很容易地从浮板70的上侧空间53c流向下侧空间53d，这样就可以整体上平稳地提高压力控制室53中的燃料压力。依照第一实施例，流入端口52b形成在靠近压力控制表面53b的外圆周并且与流入凹槽部72a(形成在浮板70的外圆周部上)相对的的这些部分上。来自流入端口52b的燃料可能不能停留在压力控制表面53b和压力接触表面73之间的空间中，但是很容易地通过在浮板70的侧壁中形成的连通通道77a从上侧空间53c流出到下侧空间53d中，如图5B中所示。

依照上述结构的燃料喷射设备100，在流出端口54b和回油管道14f之间的连通被阻隔之后，浮板70可以高速移动从而整体上平稳地提高压力控制室53中的燃料压力。阀部50对控制信号的响应可以安全地提高。

另外，依照第一实施例，浮板70的内压力接触部分72压在压力控制表面53b中围绕流出端口54b的部分上，因此可以安全地降低围绕流出端口54b的燃料压力。另外，燃料可以通过浮板70中形成的连通孔71从压力控制室53流出到流出通道54中。因此，浮板70可以优化压力控制室53中的压降。浮板70由围绕流出端口54b的降低的压力沿朝向流入通道52的方向强烈地偏压。并且当流出端口54b与回油管道14f连通时，浮板70将沿远离压力控制表面53b的方向移动，这样压力控制室53中的燃料压力将会由于从流入端口52b流入压力控制室的高压燃料而再次增大。当压力控制室53中燃料的压降由连通孔71调节时，就可以在流出通道54闭合之后，立即地沿朝向阀部50的方向迅速地移动喷嘴针阀60从而闭合阀部。因此可以提供具有对驱动电流的快速响应的燃料喷射设备100。

另外，因为连通孔71形成在浮板70的中心处用于连通压力控制室53(下侧空间53d)与流出端口54b，所以当浮板70的压力接触表面73压在压力控制表面53b上时，浮板70接收流动通过连通孔71的燃料的压力。连通孔71沿径向形成在盘形浮板70的中心处并且沿其轴向方向延伸。由流动通过连通孔71的燃料施加到浮板70的压力相等地分布在压力接触表面73上，这样浮板70就会沿浮板70的圆周方向相等地压在压力控制表面53b上。因此，流入端口52b以及流出端口54b就可以由浮板70安全地闭合。

流过连通孔71的燃料的流量由限制部分71c的通道面积决定。因此，可以通过提前改变限制部分71c的通道面积来自由地调节流量。发生在压力接触表面73压在压力控制表面53b上之后(在图6中的定时t3和t4之间)的压力控制室53中燃料压力降低的速度取决于限制部分71c的通道面积。因此，就可以优化根据压力控制室53中的燃料压力而打开和闭合阀部50的喷嘴针阀60的运动(移动速度)。

通常，燃料的粘度在温度变低时变高，并且更难以使燃料流过较小的通道。因此，当通道面积变小时，流过小通道的燃料的流量在很大程度上取决于燃料的温度。依照第一实施例，具有更大开口面积的凹槽部71b形成在浮板70的下侧表面上，这样就可以抑制流过连通孔71并且取决于燃料温度的燃料量的差异。可以抑制压力控制室53中燃料压力下降速度的差异，即使是在燃料温度改变的情形下。因此，燃料喷射设备100可以实现更高的燃料喷射精度而不会受到温度改变的影响。

流过连通孔71的燃料向浮板70施加压力，这样浮板70就可以向上地弯曲。依照第一实施例，限制部分71c形成于连通孔71中更靠近压力接触表面73的部分上以保持高的刚度。因此抑制了浮板70的可能的变形。

如上文已经说明的那样，凹槽部71b形成于浮板70的下侧表面上从而抑制流量取决于燃料温度的变化。因为凹槽部71b形成于下侧表面上，所以可以抑制浮板70逆着用于向上地弯曲浮板70的压力的刚度的降低。因此，可以不仅抑制流量取决于燃料温度的变化而且可以减小浮板70的变形。尽管连通孔71形成于浮板70的中心处，内压力接触部分72和外压力接触部分74可以安全地沿着其圆形与接触。流入端口52b可以由浮板70从压力控制室53和从流出端口54b中安全地阻隔。

如上文所述，希望燃料能很容易地从浮板70的上侧空间53c流向下侧空间53d，这样就可以整体上平稳地提高压力控制室53中的燃料压力。然而，如果侧壁部分76和缸56的内周壁57之间的间隙形成得更大从而实现从上侧空间53c到下侧空间53d的平滑的燃料流，就会导致另一个问题，其中浮板70可以沿径向(即沿着压力控制表面53b的方向)移动，或者其中浮板70可以相对于其轴向方向倾斜。

依照第一实施例，连通通道77a由通道壁部77(形成在浮板70的外侧壁75处)和缸56的内周壁57形成，这样燃料就可以从上侧空间53c向下侧空间53d平稳而安全地流动。因此，可以实现足够量的燃料在连通通道77a中流动，即使管侧壁部分76和缸56的内周壁57之间的间隙变得更小。由于上述结构，从上侧空间53c中的燃料压力由于流入端口52b和压力控制室53之间的连通而增大的定时到下侧空间53d中的燃料压力增大的定时的时间延迟可以变得更短。

另外，因为侧壁部分76和缸56的内周壁57之间的间隙变得更小，所以可以避免上述问题，其中浮板70可以沿径向移动或其中浮板70可以相对于其轴向方向倾斜。因此，浮板70可以安全地向上或向下移动，因此连通流入端口52b与压力控制室53或阻隔流入端口52b和压力控制室53之间的连通(包括流入端口52b和流出端口54b之间的连通)。

另外，依照第一实施例，连通通道77a形成在外侧壁75上并且流入端口52b形成在压力控制表面53b中更靠近浮板70d外圆周的这种部分上。由于上述结构的协同结果，燃料更平稳地流入下侧空间53d中。如图5B中所示，燃料从流入端口52b流入上侧空间53c，并且燃料还沿着外侧壁75并且通过连通通道77a和连通空间78从上侧空间53c流出到下侧空间53d中。因为连通通道77a和连通空间78的通道面积大于流入端口52b的通道面积，所以燃料可以很容易地从上侧空间53c流出到下侧空间53d。另外，因为多个连通通道77a形成在浮板70中，所以燃料从上侧空间53c流入下侧空间53d的多个部分中。另外，因为通道壁部77由平的壁表面沿着轴向方向(往复方向)形成，所以连通通道77a沿轴向方向延伸。因此可以减小燃料流从上侧空间53c到下侧空间53d的阻力。如上所述，燃料通过连通通道77a和连通空间78从上侧空间53c安全地流到下侧空间53d。

当流出端口54b和回油管道14f之间的连通被阻隔(在图6中的定时t6处)时，压力控制室53(包括上侧空间53c和下侧空间53d)的燃料压力会迅速地提高，这样喷嘴针阀60就会高速向下移动以闭合阀部50并且因此终止从喷射端口44的燃料喷射。

浮板70的外侧壁75的纵向横截面形状具有沿浮板70的径向向外方向伸出的弯曲的侧壁。因此，甚至在浮板70相对于缸56倾斜的情形下，弯曲的侧壁75也不会由压力控制室53的内周壁57捕获。浮板70可以稳定地维持在其正常位置中，这样其运动就可以安全地实现以因此安全地阻隔流入端口52b和压力控制室53之间的连通。

另外，依照第一实施例，浮板70由弹簧55沿向上方向偏压，这样内外压力接触部分72和外压力接触部分74就会与压力控制表面53b接触。通过这种浮板70由弹簧55偏压，在流出端口54b由压力控制阀80而与回油管道14f连通之后，可以立即迅速地阻隔流入端口52b和压力控制室53之间的连通而没有浮板70的相当大的位移(运动)。因此，可以缩短从压力控制阀80被打开(在定时t1处)的定时到压力控制室53中的燃料压力开始减小(在时间t2处)的定时的时段。该将导致阀部50相对于控制信号的响应被提高的效果。

另外，依照第一实施例，流入凹槽部72a以及流出凹槽部74a形成在相同的压力接触表面73上。即使当具有压力接触表面73的浮板70相对于压力控制表面53b移动时，流入凹槽部72a和流出凹槽部74a的相对位置也不会改变。压力接触表面73和压力控制表面53b之间的接触面积没有改变，即使是在浮板70与压力控制表面53b的相对位置改变时。因此，可以安全地阻隔流入端口52b和流出端口54b之间的连通，而不管浮板70与压力控制表面53b的相对位置。

(第二实施例)

下面将参照图7至10说明本发明的第二实施例，其中燃料喷射设备200是第一实施例的燃料喷射设备100的变体。下文中将说明第二实施例的阀体246、缸256和浮板270。第二实施例中消除了对应于第一实施例中弹簧55的元件。

如图7至9中所示，阀体246对应于第一实施例中的第一阀体46和第二阀体47。沿着阀体246的纵向方向延伸的纵向通孔246a和246b形成于阀体246中分别地作为流入通道252的一部分和流出通道254的一部分。纵向通孔246a和246b中的每一个均相对于阀体246的轴向方向倾斜。纵向通孔246b(流出通道254的一部分)在(圆形的)压力控制表面253b处开口为流出端口254b，而它从压力控制表面253b的中心偏移。限制部分254a形成于纵向通孔246b中。纵向通孔246a(流入通道252的一部分)在压力控制表面253b处开口为流入端口252b，它从流出端口254b的相对侧上的压力控制表面253b的中心偏移。限制部分252a形成于纵向通孔246a中。

流出凹槽部274a和流入凹槽部272a形成在阀体246的(圆形的)压力控制表面253b上。流出凹槽部274a通过沿远离浮板270的压力接触表面273的向上方向压下一部分压力控制表面253b形成，这样就形成了围绕流出端口254b的圆壁254d(还被称作流出端口围绕部分)。圆壁254d从压力控制表面253b的中心偏移。流出端口254b在由圆壁254d围绕的区域的中心处开口。流入凹槽部272a同样通过沿远离浮板270的压力接触表面273的向上方向压下一部分压力控制表面253b形成，这样就形成新月形凹槽。新月形壁252d围绕在新月形凹槽(流入凹槽部272a)处开口的流入端口252b。

由于在阀体246的压力控制表面253b上形成了流出凹槽部274a和流入凹槽部272a，所以流出侧接触部分254c和流入侧接触部分252c就形成在压力控制表面253b的剩余部分上。这些接触部分254c和252c是朝浮板270伸出并且与浮板270的压力接触表面273相对的凸起，这样接触部分254c和252c就在操作上与浮板270(压力接触表面273)接触。接触部分254c具有围绕流出凹槽部274a并且与压力接触表面273接触的圆形表面。接触部分252c同样具有围绕流入凹槽部272a并且与压力接触表面273(浮板270的外圆周)接触的圆形表面。接触部分254c的一部分与接触部分252c的一部分在图8的左侧上彼此重叠。

阶梯部分258形成在界定了压力控制室53的缸256的内周壁257上，作为用于限制浮板270(沿压力接触表面273移动离开压力控制表面253b的方向)的向下运动的止挡。

浮板270具有压力接触表面273、接触部分275a和多个流动限制槽273a。压力接触表面273是与压力控制表面253b相对的平面。压力接触表面273具有与流出凹槽部274a相对的流出侧表面部分274b和与流入凹槽部272a相对的流入侧端面部分272b。每个表面部分274b和272b均与接触部分252c和254c的各自的圆形表面接触并且压在其上。

接触部分275a是下侧表面的外圆周部，它与浮板270的压力接触表面273相对并且与缸256的阶梯部分258相对。当浮板270向下移动时，接触部分275a与阶梯部分258接触。流动限制槽273a形成在浮板270的下侧表面上，其中每个槽273a均沿径向延伸至接触部分275a。依照上述结构，燃料可以从上侧空间53c流出到下侧空间53d中，即使是在接触部分275a与阶梯部分258接触时。当压力控制阀80闭合时，浮板270远离阀体246向下移动，这样接触部分275a就会与阶梯部分258接触。

侧壁部分276和多个通道壁部277形成在浮板270的外侧壁275上。具有弯曲的横截面的侧壁部分276与缸256的内周壁257滑动接触，这样浮板270就可动地容纳在缸256中。

通道壁部277通过切掉外侧壁275的部分形成，这样多个连通通道277a就形成为使上侧空间53c和下侧空间53d彼此连通。每个通道壁部277均形成于沿着平行于浮板270的纵轴的方向延伸的平壁中。一对通道壁部277形成在径向相对的位置上。

依照第二实施例，从上侧空间53c到下侧空间53的燃料流主要是由通过连通通道277a的燃料流执行的。即，可以忽略通过侧壁部分276和内周壁257之间的间隙的燃料流。连通通道277a的通道面积之和大于流入端口252b的通道面积(更多精确地，流入通道252的限制部分252a的通道面积)。

下面将除了图7到9之外参照图10解释上面说明的燃料喷射设备200的操作，其中阀部50根据来自发动机控制单元17(图1)的驱动电流而打开和闭合从而喷射燃料。

当脉冲形状的驱动电流在定时t1(如图10(a)中所示)从发动机控制单元17供给螺线管31(图2)时，会生成磁场以操作压力控制阀80从而打开阀。当压力控制阀80开始打开时(如图10(b)中所示)，燃料开始从与回油管道14f(图1)连通的流出端口254b中流出。压力控制室53中的燃料压力首先在与流出端口254b相邻的区域中减小。施加到浮板270的流出侧表面部分274b上的压力由于围绕流出端口254b的压降而降低。然后，在定时t2处浮板270开始向上移动并且压力接触表面273与阀体246的接触部分252c和254c的各自的圆形表面接触并且压在其上(如图10(d)中所示)。浮板270阻隔流入端口252b和压力控制室53之间的连通。

燃料从压力控制室53的下侧空间53d通过浮板270的连通孔71流入上侧空间53c，并且从流出端口254b排出。因为流入端口252b闭合，所以在定时t3处压力控制室53中的燃料压力就会迅速地降低(如图10(c)中所示)。因此，施加到喷嘴针阀60的压力接收表面61的燃料压力和弹簧66的偏压力之和就会立即变得小于由喷嘴针阀容纳部43中的燃料压力施加到喷嘴针阀60的座部65上的喷针提升力。喷嘴针阀60在定时t3处开始沿朝着压力控制室53的方向高速向上移动(如图10(e)中所示)。在喷嘴针阀60的向上运动期间，压力控制室53中的燃料压力维持在恒定值处。

当喷嘴针阀60朝向压力控制室53的向上运动结束时，压力控制室53中的燃料压力在定时t4处进一步降低(如图10(c)中所示)。然后，压力控制室53中的燃料压力在定时t5处下降接近与流出端口254b相邻的区域中的燃料压力(如图10(c)中所示)。流出凹槽部274a中的燃料压力施加到浮板270的流出侧表面部分274b上。因此，由燃料压力沿向上方向施加到浮板270上的偏压力就会变小。与之相反，在与流入端口252b相邻的区域中施加到流入侧端面部分272b上的燃料压力与压力控制室53中的燃料压力之间的燃料压力之差会增大。浮板270因此在定时t5处沿朝向压力接收表面61的方向向下推动(如图10(d)中所示)。

当浮板270向下移动时，流入通道252再次与压力控制室53连通，这样高压燃料就再次流入压力控制室53。因此，就阻止了压力控制室53中燃料压力降低，如图10(c)中所示。新月形流入凹槽部272a由接触部分252c和254c围绕。通过将围绕新月形流入凹槽部272a的接触部分252c和254c的长度乘以浮板270的移动量计算得到的集成值对应于浮板270和阀体246之间燃料流的通道面积。因此希望浮板270移动到这种位置，在该位置处，浮板270和阀体246之间液流的通道面积变得大于流入通道252的限制部分252a的通道面积。

当从发动机控制单元17向螺线管31的驱动电流的供给结束时，压力控制阀80在定时t6处开始闭合，如图10(b)中所示。当压力控制阀80在定时t7处闭合时(如图10(b)中所示)，燃料通过流出通道254的流出被停止，并且因此压力控制室53中的燃料压力立即地升高，如图10(c)中所示。然后浮板270由施加至流入侧端面部分272b的压力进一步向下推动并且移动至其中接触部分275a与止挡258接触的位置处，如图10(d)中所示。施加到喷嘴针阀60的压力接收表面61的燃料压力和弹簧66的偏压力之和就会立即变得大于由喷嘴针阀容纳部43中的燃料压力施加到喷嘴针阀60的座部65上的喷针提升力。喷嘴针阀60开始在阀部50中高速向下移动，而阀部50最后在定时t8处闭合，如图10(e)中所示。

(第二实施例的效果)

依照上面说明的第二实施例，浮板270具有压力接触表面273和流入侧接触部分252c和流出侧接触部分254c之间的流体密封的功能，这样就可以安全地阻隔流入端口252b和压力控制室53之间的连通。因此，当压力控制阀80打开时，可以迅速地降低压力控制室53中的燃料压力，因此实现喷嘴针阀60的高速运动。如上所述，可以提高阀部50对驱动电流的响应。

另外，依照第二实施例，流出凹槽部274a的圆壁254d从压力控制表面253b的中心偏移，这样流出侧接触部分252c和流入侧接触部分254c就布置成彼此相邻。压力控制表面253b和压力接触表面273之间的接触面积可以通过将流出侧接触部分252c和流入侧接触部分254c布置成彼此相邻减小。因此可以增大压力接触表面273对压力控制表面253b的压紧力，这样浮板270就可以安全地阻隔流入端口252b与压力控制室53之间的连通和流入端口252b与流出端口254b之间的连通。

另外，依照第二实施例，浮板270的向下运动就会受到浮板270的接触部分275a与之接触的阶梯部分258的限制。即，可以恒定地将浮板270置于预定位置处，而它与压力控制表面253b分隔一个预定的距离。因此，可以将从流出端口254b与回油管道14f连通(即，当压力控制阀80打开时)的定时到浮板270阻隔流入端口252b和压力控制室53之间连通的定时的周期的时段维持在预定时间内。因此，压力控制室53中的燃料压力可以迅速地降低。

另外，依照第二实施例，因为流动限制槽273a形成在浮板270的接触部分275a上，所以即使是在接触部分275a与阶梯部分258接触时，燃料也可以从上侧空间53c流出到下侧空间53d中。

另外，依照第二实施例，流出凹槽部274a和流入凹槽部272a形成在压力控制表面253b上，并且浮板270的压力接触表面273形成为平面。因此，即使是在浮板270围绕其轴线旋转时，浮板270的压力接触表面273也可以安全地与接触部分252c和254c接触，因此安全地阻隔流入端口252b与压力控制室53之间的连通和流入端口252b与流出端口254b之间的连通。

另外，依照第二实施例，浮板270的侧壁部分276与缸256的内周壁257滑动接触，这样浮板270就可以在缸256内移动。可以忽略浮板270的侧壁部分276与缸256的内周壁257之间的间隙。浮板270沿径向的运动就受到限制。因此可以抑制浮板270的压力接触表面273相对于压力控制表面253b的相对位移。如果浮板270沿径向移动，施加至浮板270的压力就会不平衡并且因此发生局部磨损。然而，依照第二实施例，浮板270沿径向的位移受到抑制以因此防止压力接触表面273以及压力控制表面253b的局部磨损。因此，浮板270可能在较长时段显示出其密封效果。另外，可以抑制浮板270相对于内周壁257的可能的斜度。

(第三实施例)

下面将参照图11至14说明本发明的第三实施例，其中燃料喷射设备300是第一实施例的燃料喷射设备100的另一个变体。下文中将说明第三实施例的阀体346和浮板370。

阀体346对应于第一实施例的第一阀体46和第二阀体47。如图11中所示并且以与第二实施例相似的方式，沿阀体346的纵向方向延伸的纵向通孔346a和346b分别地形成于阀体346中作为流入通道352的一部分和流出通道354的一部分。纵向通孔346a和346b中的每一个均相对于阀体346的轴向方向倾斜。纵向通孔346b(流出通道354的一部分)在(圆形的)压力控制表面353b处开口为流出端口354b。并且纵向通孔346a(流入通道352的一部分)在压力控制表面353b处开口为流入端口352b，它从压力控制表面353b的中心偏移。

如图13中所示，流出凹槽部374a和流入凹槽部372a形成在阀体346的(圆形的)压力控制表面353b上。流出凹槽部374a通过沿远离浮板370的压力接触表面373的向上方向压下一部分压力控制表面353b形成，这样就形成了围绕流出端口354b的圆底面354d(还被称作流出端口围绕部分)。圆形形状的流出端口354b在由圆底面354d围绕的区域(即流出凹槽部374a)的中心处开口。流入凹槽部372a同样通过沿远离浮板370的压力接触表面373的向上方向压下一部分压力控制表面353b形成，这样就形成了环形槽。环形底面352d围绕在环形槽(即流入凹槽部372a)处开口的流入端口352b。

如图12和13中所示，由于在阀体346的压力控制表面353b上形成了流出凹槽部374a和流入凹槽部372a，所以流出侧接触部分354c和流入侧接触部分352c形成在压力控制表面353b的剩余部上。这些接触部分354c和352c是朝浮板370伸出并且与浮板370的压力接触表面373相对的凸起，这样接触部分354c和352c就在操作上与浮板370(压力接触表面373)接触。接触部分354c具有围绕流出凹槽部374a并且与压力接触表面373接触的圆形表面。接触部分352c同样具有围绕流入凹槽部372a并且与压力接触表面373(浮板370的外圆周)接触的圆形表面。圆形接触部分354c和352c与压力控制表面353b的中心同轴地放置。

浮板370的压力接触表面373是与压力控制表面353b相对的平面。压力接触表面373具有与流入凹槽部372a相对的流入侧表面部分372b和与流出凹槽部374a相对的流出侧表面部分374b。每个表面部分372b和374b均与接触部分352c和354c的各自的圆形表面接触并且压在其上。

侧壁部分376和多个通道壁部377形成在浮板370的外侧壁375上。侧壁部分376与缸56的内周壁57滑动接触，这样浮板370就可动地容纳在缸56中。侧壁部分376和内周壁57之间的间隙可以忽略不计并且燃料不会流经该间隙。

通道壁部377通过切掉侧壁部分376的部分形成在侧壁部分376的外圆周表面上。如图14A和14B中所示，依照第三实施例，通道壁部377在侧壁部分376的外圆周表面上形成多个槽377b，其每一个均在浮板370的上侧(即压力接触表面373一侧)的一端处开口并且在其浮板370的下侧379(即下侧空间53d一侧)的另一端处开口。即，槽377b是连通通道377a，而连通通道377a由通道壁部377和内周壁57形成并且使压力控制室53的上侧空间53c与下侧空间53d彼此连通。槽377b螺旋地形成在侧壁部分376的外圆周表面上。因此，当浮板370沿其轴向方向伸出时，如图14A中所示，在浮板370的上侧上的连通通道377a的开口端沿圆周方向从浮板370的相对的(下)侧上的同一个连通通道377a的另一个开口端移动。四个连通通道377a(即，槽377b)沿圆周方向形成在侧壁部分376的外圆周表面上相等的距离处。

依照第三实施例，从压力控制室53的上侧空间53c到下侧空间53d的燃料流主要地是由通过连通通道377a的燃料流执行的。换句话说，可以忽略通过侧壁部分376和内周壁57之间的间隙的燃料流。连通通道377a的通道面积之和大于流入端口352b的通道面积。

依照第一实施例，通道壁部形成为平的壁表面。然而，在第三实施例中，连通通道可以由螺旋槽377b形成。另外，当沿轴向方向凸出时形成的连通通道377a的伸出区域可以是压力接收表面的一部分。因此，可以使用螺旋槽抑制压力接收表面的减小。压力接触表面373对压力控制表面353b的压紧力可以对于具有通道壁部377的浮板370维持在高的值。

另外，依照第三实施例，流入端口352b从压力控制表面353b的中心偏移，并且多个槽377b沿圆周方向形成在侧壁部分376的外圆周上相等的距离处。因此，即使当浮板370相对于阀体346旋转时，流入端口352b和槽377b之一(最靠近流入端口352b的那个)之间的距离也不会很大地改变。因此，可以稳定地控制压力控制室53的下侧空间53d中的燃料压力升高。换句话说，可以独立于浮板370对阀体346的相对位置而抑制阀部对驱动电流的响应差异。

(第四和第五实施例)

下面将参照图15和16说明本发明的第四和第五实施例，它们均是第三实施例的变体。下文中将说明每个实施例的浮板470和570。

如图15A和15B中所示，依照第四实施例，侧壁部分476和多个通道壁部477形成在浮板470的外侧壁475上。通道壁部477通过切掉侧壁部分476的部分形成在侧壁部分476的外圆周表面上。依照第四实施例，通道壁部477在侧壁部分476的外圆周表面上形成多个槽(477b至477d)，其中的每一个均在浮板470d上侧(即压力接触表面473一侧)的一端开口，并且在浮板470的下侧479(即压力接收表面)的另一端处开口。槽由沿着浮板470的轴向方向延伸的垂直槽477b和477c与沿着浮板470的圆周方向延伸的横向槽477b组成。垂直槽477b和477c中的每一个均向浮板470的上侧表面和下侧表面(473和479)开口。垂直槽477b和477c沿圆周方向彼此移位使垂直槽477b和477c彼此连接的圆周槽477d的一段长度。

如图16A和16B中所示，依照第五实施例，侧壁部分576和多个通道壁部577形成在浮板570的外侧壁575上。通道壁部577通过切掉侧壁部分576的部分形成在侧壁部分576的外圆周表面上。依照第五实施例，通道壁部577在侧壁部分576的外圆周表面上形成多个槽(577b至577f)，其中的每一个均在浮板570d上侧(即压力接触表面573一侧)的一端开口，并且在浮板570的下侧579(即压力接收表面)的另一端处开口。槽由沿着浮板570的轴向方向延伸的垂直槽577b、577c和577d与沿着浮板570的圆周方向延伸的横向槽577e和577f组成。垂直槽577b和577c中的每一个均向浮板570的上侧表面和下侧表面(573和579)开口，并且布置在沿浮板570的轴向方向重叠的位置处。垂直槽577b和577c沿浮板570的圆周方向从垂直槽577d移开。垂直槽577b和577d由横向槽577e彼此连接，而垂直槽577c和577d由横向槽577f彼此连接。

从第四和第五实施例可以理解，由通道壁部477和577形成的槽的形状并不限于第三实施例的形状(螺旋槽)。依照第四和第五实施例，槽477和577沿浮板470和570的轴向方向的伸出区域可以是压力接收表面的一部分。因此，可以使用槽477或577抑制压力接收表面的减小。因此，压力接触表面473或573对阀体的压力控制表面的压紧力对于具有通道壁部477或577的浮板470或570可以维持在高的值。

(第六和第七实施例)

下面将参照图17和18说明本发明的第六和第七实施例，它们中的每一个均是第三实施例的另一个变体。下文中将说明每个实施例的浮板670和770以及阀体646或746。

如图17中所示，依照第六实施例，环形形状的流入凹槽部672a形成在阀体646的(圆形的)压力控制表面653b上。流入凹槽部672a通过沿远离浮板670的压力接触表面673的向上方向压下一部分压力控制表面653b形成。流入端口652b在流入凹槽部672a的底面652d上开口。流出端口围绕表面654d是压力控制表面653b中围绕流出端口654b的平面部分，它形成在流入凹槽部672a的内侧上。

依照第六实施例，流出凹槽部674a形成在压力接触表面673(它是浮板670的上侧表面)上。流出凹槽部674a的底面674b与压力控制表面653b的流出端口围绕表面654d相对。流出凹槽部674a通过沿远离压力控制表面653b的向下方向压下压力接触表面673的一部分形成。流出凹槽部674a形成在圆形的压力接触表面673的中心处。换句话说，流出凹槽部674a是与压力接触表面673同轴的圆形凹槽。另外，流出凹槽部674a与形成于阀体646中的环形流入凹槽部672a同轴。形成在流出凹槽部674a的外侧上并且与流入凹槽部672a相对的的压力接触表面673的外周边部分672b形成为环形平面。

如图18中所示，依照第七实施例，圆形形状的流出凹槽部774a形成在阀体746的(圆形的)压力控制表面753b上。流出凹槽部774a通过沿远离浮板770的压力接触表面773的向上方向压下一部分压力控制表面753b形成。流出端口754b在流出凹槽部774a的底面754d上开口。流出凹槽部774a由圆形流入端口围绕表面752d围绕，而圆形流入端口围绕表面752d是压力控制表面753b的剩余部分。流出凹槽部774a形成在压力控制表面753b的中心处。流入端口752b在形成为环形平面的流入端口围绕表面752d上开口。

环形形状的流入凹槽部772a形成在浮板770的压力接触表面773上。流入凹槽部772a通过沿远离压力控制表面753b的向下方向压下压力接触表面773的一部分形成。流入凹槽部772a同轴地形成有压力接触表面773。流入凹槽部772a的底面772b与环形流入端口围绕表面752d相对。另外，流入凹槽部772a与形成于阀体746中的流出凹槽部774a同轴。由流入凹槽部772a围绕并且与流出凹槽部774a相对的压力接触表面773的部分774b形成为圆形平面。

依照第六实施例(图17)，流入凹槽部672a形成于阀体646中，而流出凹槽部674a形成于浮板670中。另一方面，依照第七实施例(图18)，流入凹槽部772a形成于浮板770中，而流出凹槽部774a形成于阀体746中。在其中设置了浮板从而提高阀部对驱动电流的响应的燃料喷射设备中，浮板的压力接触表面以及压力控制表面应该具有足够的强度以抵抗其重复的挤压接触。然而，当形成流入或流出凹槽部时强度会降低。依照上述第六或第七实施例，流入凹槽部672a，772a形成于压力接触表面673，773和压力控制表面653b，753b之一中，而流出凹槽部674a，774a形成于压力接触表面673，773和压力控制表面653b，753b中的另一个中。因此，可以获得对于压力接触表面和压力控制表面的足够的强度，因此保证阀部的长周期的稳定操作(例如，阻隔流入端口和压力控制室之间的连通)。

(第八实施例)

下面将参照图19说明本发明的第八实施例，且它是第一实施例的一个变体。下文中将说明第八实施例的浮板870。

对应于图4的图19是显示浮板870的顶部平面图。多个弧形的流入凹槽部872a通过沿远离阀体的压力控制表面53b(图5A)的向下方向压下压力接触表面873的各自的部分形成。每个流入凹槽部872a的底面872b与各自的流入端口52b相对。流出凹槽部874a形成在浮板870的中心(压力接触表面873)处，其中其底面874b与流出端口54b相对。多个流入凹槽部872a整体上形成环形形状并且布置在流出凹槽部874b的外侧上从而围绕它。流入凹槽部872a形成为彼此相同的形状并且沿圆周方向布置在相等的距离处。

在浮板870的上侧上，环形内部接触部分872形成在流出凹槽部874a和流入凹槽部872a之间并且环形外部接触部分874形成在流入凹槽部872a的外周侧上，其中每个接触部分872和874在操作上与压力控制表面53b接触并且压在其上。另外，多个分隔部分873b形成在浮板870的上侧上从而使流入凹槽部872a彼此分开。每个分隔部分873b均沿浮板870的径向从环形内部接触部分872向环形外部接触部分874延伸。

依照第八实施例，形成了多个流入凹槽部872a。另外，环形内部接触部分872和外部接触部分874由多个分隔部分873b彼此连接，这样就可以提高接触部分872和874的刚度。另外，接触部分872和874的压紧力相等地施加到压力控制表面53b上，这样就可以安全地执行浮板870的阻隔操作用于流入端口52b和压力控制室53(图5A)之间的连通以及流入端口52b和流出端口54b之间的连通。

(第九实施例)

下面将参照图20说明本发明的第九实施例，它是第三实施例的另一个变体。

滚花表面976形成在浮板970的侧壁975上。滚花表面976由沿浮板970的轴向方向延伸的多个小槽形成，其中小槽沿圆周方向布置在相等距离处。

如图21中所示，滚花表面也可以以带形形成在浮板970a的侧壁上，其中多个小槽彼此交叉。

(第十实施例)

下面将参照图22和23说明本发明的第十实施例，它是第三实施例的另一个变体。下文中将说明第十实施例的浮板A70。

侧壁部分A76和多个通道壁部A77形成在浮板A70的外侧壁A75上。每个通道壁部A77均通过切掉外侧壁A75的各自的部分形成。每个通道壁部A77均形成槽A77b，其轴端之一在上侧开口并且其另一个轴端在浮板A70的下侧开口。多个(四个)槽A77b沿浮板A70的轴向方向延伸并且沿浮板A70的圆周方向布置在相等距离处。多个连通通道A77a由槽A77b和缸56的内周壁57形成，这样燃料通过多个连通通道A77a从流入端口352b流入压力控制室53并且还从上侧空间53c流到下侧空间53d，如图22中的实线箭头线所示。连通通道A77a的通道面积之和大于流入端口352b的开口面积。

如第十实施例中所示，连通通道A77a可以形成为沿浮板A470的轴向方向延伸的直槽A77b的形式。依照这种槽A77b，可以安全地获得上侧空间53c和下侧空间53d之间的燃料流。

(第十一实施例)

下面将参照图24说明本发明的第十一实施例，且它是第十实施例的一个变体。下文中将说明第十一实施例的浮板B70。

多个侧壁部分B76和多个通道壁部B77形成在浮板B70的外侧壁B75上。每个连通通道壁部B77均通过切掉外壁B75的各自的部分形成。每个通道壁部B77均形成槽B77b，其轴端之一在上侧开口并且其另一个轴端在浮板B70的下侧开口。槽B77b沿浮板B70的圆周方向布置在相等距离处，并且每个槽B77b均沿浮板B70的轴向方向延伸。在每个槽B77b中，其圆周长度大于槽B77b沿径向的深度。更确切地，槽B77b具有弧形状并且相对于浮板B70中心的弧的角度大约为90度。槽B77b之间的三个侧壁部分B76形成为滑动表面部分B75b。每个滑动表面部分B75b均具有弧形表面，其角度大约为30度。滑动表面部分B75b与缸56的内周壁57滑动接触，这样浮板B70就同轴地容纳在缸56中。槽B77b沿圆周方向具有更大的角度，这样侧壁部分B76和内周壁57之间的滑动表面面积就会减小，因此实现了浮板B70的平滑运动。

依照第十一实施例，槽B77b沿径向的深度更小，而槽B77b沿圆周方向的长度更长，这样就增大了由槽B77b形成的连通通道B77a的通道面积。使用沿圆周方向具有更长长度的槽B77b，不仅可以获得足够量的用于连通通道B77a的通道面积，而且可以获得所需量的压力接触表面(浮板B70的上表面，未显示在图24中)。因此提高了压力接触表面的设计灵活性。

(第十二和第十三实施例)

下面将参照图25和26说明本发明的第十二和第十三实施例，它们均是第十一实施例的变体。在第十二实施例的浮板C70(图25)和第十三实施例的浮板D70(图26)的每一个中，浮板的上侧的直径以及下侧的直径小于浮板的中央部的最大直径。

更确切地，如图25中所示，阶梯部分形成在浮板C70的侧壁c75的上侧和下侧上。上侧和下侧的每个直径均小于浮板C70的中央部的直径。

另外，多个槽C77b(类似于第十一实施例的槽B77b，图24)形成在浮板C70的侧壁C75上。多个滑动表面部分C75b同样沿浮板C70的圆周方向形成在相邻的槽C77b之间。滑动表面部分C75b与缸56的内周壁57滑动接触，这样浮板C70就可动地容纳在缸56中。因此可以抑制浮板C70在缸56中沿径向的位移。

依照第十三实施例的浮板D70，如图26中所示，侧壁D75的横截面配置是弯曲的，这样中央部就会沿径向和向外方向膨胀。因为侧壁D75的弯曲配置，浮板D70的上侧和下侧的直径中的每一个均小于中央部的直径。

另外，多个槽D77b(类似于第十一实施例的槽B77b，图24)同样形成在浮板D70的侧壁D75上。多个滑动表面部分D75b同样沿浮板D70的圆周方向形成在相邻的槽D77b之间。滑动表面部分D75b与缸56的内周壁57滑动接触，这样浮板D70就可动地容纳在缸56中。因此可以抑制浮板D70在缸56中沿径向的位移。

在第十二或第十三实施例中，即使当浮板C70或D70相对于燃料喷射设备的纵向方向倾斜，由于浮板C70或D70的配置，浮板的上侧或下侧的外圆周也不会与缸56的内周壁57接触。因此可以避免浮板的上侧或下侧的任意外圆周被缸的内壁捕获并且牢固地固定至内壁的这种情形。因此，不仅可以实现燃料喷射的精度而且可以实现燃料喷射的可靠性。

(其它实施例)

已经参照几个实施例对本发明进行了说明。然而，本发明不应限于这些实施例，但是可以按照各种方式修改而不脱离本发明的精神。

在上述实施例中，通道壁部77设置在浮板70中以形成连通通道77a用于使压力控制室53的上侧空间53c和下侧空间53d彼此连接。通道壁部77形成为平面77，277、槽377，477，577、带等形状。通道壁部的形状和数目并不限于上述实施例中所述，只要连通通道77a由通道壁部和缸56的内周壁57形成这样燃料可以流经这种连通通道77a即可。

例如，如图27A中所示，多个槽形的通道壁部1077可以形成在浮板1070的侧壁1075上，这样就形成笔直地沿着浮板1070的轴向方向延伸的多个连通通道。或者，如图27B中所示，多个浅盘形的通道壁部1177可以形成在浮板1170的侧壁上，其中多个连通通道笔直地沿浮板1170的轴向方向延伸。

在上面说明的第十二和第十三实施例中，浮板C70，D70的外圆周表面与缸56的内周壁57滑动接触，这样浮板C70，D70就可以在缸56内移动。然而，在浮板C70，D70的最大直径部分处，浮板C70，D70的外圆周表面与缸56的内周壁57之间的间隙是可以忽略不计的，这样基本上就没有燃料流经这种间隙。换句话说，燃料仅仅通过连通通道。

然而，作为其变体，浮板的最大直径部分的直径可以减小，这样就会在浮板的外圆周表面和缸的内周壁之间形成间隙，这样一部分燃料就可以流经这种放大的间隙。

在上述第十二和第十三实施例中，浮板的上侧和下侧的直径形成得更小。然而，浮板的上侧或下侧的直径可以减小。

依照上述变体，可以获得与第十二或第十三实施例相同的效果。即，可以避免浮板的上侧或下侧的任意外圆周被缸的内壁捕获并且牢固地固定内壁的这种情形。

在第一实施例中，内和外压力接触部分72和74(连续的凸出部分)形成浮板70的压力接触表面73上并且阀体40的压力控制表面53b由平面构成。另一方面，在第二实施例中，流入侧和流出侧接触部分252c和254c(连续的凸出部分)形成在阀体246的压力控制表面253b上并且压力接触表面273由平面构成。如上文理解的那样，在上述第一和第二实施例中，流入和流出凹槽部(72a，74a，272a，274a)形成在阀体的压力控制表面上或是浮板的压力接触表面上。

在第六或第七实施例中，流入和流出凹槽部中的一个形成在压力控制表面和压力接触表面之一上，并且流入和流出凹槽部中的另一个形成在压力控制表面和压力接触表面中的另一个上。

始终不需要仅在压力控制表面和压力接触表面之一上形成流入(和流出)凹槽部。即，流入(和流出)凹槽部可以形成在压力控制表面和压力接触表面这两者上。

在上述实施例中，流入端口和流出端口朝位于浮板的同一侧上的压力控制室开口。流入和流出端口对于浮板的相对位置并不限于上述实施例中的位置。流入或流出端口的位置可以改变，只要流入端口和压力控制室之间的连通和非连通(连通的阻隔)能够由浮板通过使用围绕流出端口的燃料压力执行即可。

在上述实施例中，浮板70制成圆柱形形状并且侧壁75的横截面形状沿径向向外弯曲。另外，通道壁部77形成在浮板70的外侧壁75上，其中通道壁部77沿轴向方向延伸。通道壁部77可能不是始终需要的，如果缸的外侧壁和内周壁之间的间隙足够大这样燃料可以通过间隙从上侧空间53c流向下侧空间53d的话。另外，浮板的外侧壁的形状不限于上述实施例中所示的形状。

在上述实施例中，控制压力控制室53中的燃料压力的用于压力控制阀80的驱动部分由螺线管31和由螺线管生成的磁力驱动的可移动构件35组成。驱动部分可以由另一种类型的致动器例如压电致动器组成，该驱动器依照来自发动机控制单元17的控制信号驱动压力控制阀80。

在上述实施例中，压力控制室53是由阀体的压力控制表面、缸的内周壁和喷嘴针阀的压力接收表面界定的。本发明也可以应用于不具有对应于缸的元件但是其中压力控制室由阀体和喷嘴针阀形成的燃料喷射设备。

在上述实施例中，燃料喷射设备应用于其中燃料直接地喷射到发动机的燃烧室22中的柴油机20中。本发明也可以应用于将安装在奥托循环发动机的内燃机中的燃料喷射设备中。由燃料喷射设备喷射的燃料并不限于柴油，而是可以使用其它燃料(例如汽油、液化石油气等等)。燃料喷射设备还可以应用于外燃机。

Claims (16)

1.一种燃料喷射设备，包括：

具有喷射端口(44)并且可动地容纳阀构件(60)的喷嘴主体(41)；

阀部(50)，设置在喷嘴主体(41)中，用于依照来自发动机控制单元(17)的控制信号通过阀构件(60)的运动打开和闭合喷射端口(44)，这样来自燃料供给系统(10)的一部分高压燃料就从喷射端口(44)喷射并且另一部分燃料排放到在操作上连接至回油管道(14f)的燃料排放通道(47c)；

压力控制室(53)，具有流入端口(52b)和流出端口(54b)，高压燃料通过流入端口(52b)供给到压力控制室(53)中和燃料通过流出端口(54b)从压力控制室(53)排放到燃料排放通道(47c)中，其中压力控制室(53)中的燃料压力施加到阀构件(60)上，这样阀构件(60)就根据压力控制室(53)中的燃料压力而向上或向下移动从而打开或闭合喷射端口(44)；

具有阀体(46)的控制主体(40)，其中阀体(46)具有暴露于压力控制室(53)的压力控制表面(53b)，并且流入端口(52b)和流出端口54b在压力控制表面(53b)处开口；

压力控制阀(80)，设置在燃料排放通道(47c)中，用于依照控制信号改变其阀位置，这样流出端口(54b)就会与回油管道(14f)连通或者流出端口(54b)与回油管道(14f)之间的连通被阻隔；

浮动构件(70)，可移动地容纳在压力控制室(53)中并且具有沿浮动构件(70)的移动方向与压力控制表面(53b)相对的压力接触表面(73)，当压力控制阀(80)操作以使流出端口(54b)与回油管道(14f)连通时，所述压力接触表面(73)压在压力控制表面(53b)上从而阻隔流入端口(52b)与压力控制室(53)之间的连通以及流入端口(52b)与流出端口(54b)之间的连通；

流出凹槽部(74a)，形成在压力控制表面(53b)上或压力接触表面(73)上，这样当浮动构件(70)的压力接触表面(73)与压力控制表面(53b)接触时，第一空间(53c)就形成在压力接触表面(73)的一侧上作为压力控制室(53)的一部分，其中流出端口(54b)向流出凹槽部(74a)开口；和

流入凹槽部(72a)，形成在压力控制表面(53b)上或压力接触表面(73)上，这样当浮动构件(70)的压力接触表面(73)与压力控制表面(53b)接触时，流入凹槽部(72a)就从压力控制室(53)上隔离，其中流入端口(52b)朝流入凹槽部(72a)开口。

2.如权利要求1所述的燃料喷射设备，其特征在于：

流入凹槽部(52b)形成为环形形状并且与形成了流入凹槽部(52b)的压力控制表面(53b)或压力接触表面(73)同轴，并且

流出凹槽部(54b)形成在形成了流出凹槽部(54b)的压力控制表面(53b)或压力接触表面(73)的表面部分上，该表面部分位于环形形状的流入凹槽部(52b)的内侧。

3.如权利要求1所述的燃料喷射设备，其特征在于：

阀体(246)的压力控制表面(253b)形成为圆形形状，

流出凹槽部(274a)形成在压力控制表面(253b)中从压力控制表面(253b)的中心偏移的位置上，

流出凹槽部(274a)由环形流出侧接触部分(254c)围绕，

流入凹槽部(272a)形成在压力控制表面(253b)上，

流入凹槽部(272a)由环形流出侧接触部分(254c)的一部分和环形流入侧接触部分(252c)的一部分围绕，并且

环形流出侧接触部分(254c)的另一部分和环形流入侧接触部分(252c)的另一部分彼此重叠。

4.如权利要求1至3中的任一项所述的燃料喷射设备，其特征在于：

第二空间(53d)形成在浮动构件(70)与压力接触表面(73)相对的另一侧上，其中第二空间(53d)是压力控制室(53)的另一部分，

浮动构件(70)具有用于使第一和第二空间(53c，53d)彼此连通的连通孔(71)，这样即使是在浮动构件(70)的压力接触表面(73)与压力控制表面(53b)接触时，流出端口(54b)也会与第二空间(53d)连通，并且

浮动构件(70)在连通孔(71)中具有限制部分(71c)。

5.如权利要求1所述的燃料喷射设备，其特征在于：

控制主体(40)具有缸(56)，其一端围绕压力控制表面(53b)，并且其圆柱形空间形成压力控制室(53)，这样浮动构件(70)就可以在该圆柱形空间内移动，

当压力控制阀(80)被操作以阻隔流出端口(54b)与回油管道(14f)之间的连通时，压力接触表面(73)移动远离压力控制表面(53b)，

第二空间(53d)形成在浮动构件(70)与压力接触表面(73)相对的另一侧上，作为压力控制室(53)的另一部分，

侧壁部分(76)形成在浮动构件(70)的外侧壁(75)上，并且

连通通道(77a)形成在侧壁部分(75)上，用于使压力控制室(53)的第一和第二空间(53c，53d)彼此连通。

6.一种燃料喷射设备，包括：

具有喷射端口(44)并且可动地容纳阀构件(60)的喷嘴主体(41)；

阀部(50)，设置在喷嘴主体(41)中，用于依照来自发动机控制单元(17)的控制信号通过阀构件(60)的运动打开和闭合喷射端口(44)，这样来自燃料供给系统(10)的一部分高压燃料就从喷射端口(44)喷射并且另一部分燃料排放到在操作上连接至回油管道(14f)的燃料排放通道(47c)；

压力控制室(53)，具有流入端口(52b)和流出端口(54b)，高压燃料通过流入端口(52b)供给到压力控制室(53)中和燃料通过流出端口(54b)从压力控制室(53)排放到燃料排放通道(47c)；

具有阀体(46)和缸(56)的控制主体(40)，其中阀体(46)具有由缸(56)的一端围绕并且暴露于压力控制室(53)的压力控制表面(53b)，其中，流入端口(52b)和流出端口(54b)在压力控制表面(53b)上开口，其中，阀构件(60)的一端可移动地支撑在缸(56)的圆柱形空间中，其中，压力控制室(53)由压力控制表面(53b)、缸(56)的内周壁(57)和形成在阀构件(60)的一端上的压力接收表面(61)界定，并且其中，压力控制室(53)中的燃料压力施加到阀构件(60)的压力接收表面(61)上，这样阀构件(60)就根据压力控制室(53)中的燃料压力向上或向下移动，因此打开或闭合喷射端口(44)；

压力控制阀(80)，设置在燃料排放通道(47c)中，用于依照控制信号改变其阀位置，这样流出端口(54b)就会与回油管道(14f)连通或者流出端口(54b)与回油管道(14f)之间的连通被阻隔；

浮动构件(70)，可移动地容纳在压力控制室(53)中并且具有沿浮动构件(70)的移动方向与压力控制表面(53b)相对的压力接触表面(73)，其中，当压力控制阀(80)操作以使流出端口(54b)与回油管道(14f)连通时，该压力接触表面(73)压在压力控制表面(53b)上从而阻隔流入端口(52b)与压力控制室(53)之间的连通以及流入端口(52b)与流出端口(54b)之间的连通，并且其中，当压力控制阀(80)被操作以阻隔流出端口(54b)与回油管道(14f)之间的连通时，压力接触表面(73)移动远离压力控制表面(53b)；

第一空间(53c)形成在浮动构件(70)的压力接触表面(73)的一侧上作为压力控制室(53)的一部分；

第二空间(53d)形成在浮动构件(70)与压力接触表面(73)相对的另一侧上作为压力控制室(53)的另一部分；

侧壁部分(76)形成在浮动构件(70)的外侧壁(75)上；并且

连通通道(77a)形成在侧壁部分(76)上，用于使压力控制室(53)的第一和第二空间(53c，53d)彼此连通。

7.如权利要求5或6所述的燃料喷射设备，其特征在于：

形成在浮动构件(70)的外侧壁上的侧壁部分(76)与缸(56)的内周壁(57)滑动接触，这样浮动构件(70)就可以沿其轴向方向在缸内移动。

8.如权利要求5或6所述的燃料喷射设备，其特征在于：

连通通道(77a)的通道面积大于流入端口(52b)的开口面积。

9.如权利要求5或6所述的燃料喷射设备，其特征在于：

多个通道壁部(77)形成在浮动构件(70)的侧壁部分(76)上，这样就形成了多个连通通道(77a)用于使压力控制室(53)的第一和第二空间(53c，53d)彼此连通。

10.如权利要求9所述的燃料喷射设备，其特征在于：

通道壁部(77)由沿浮动构件(70)的轴向方向延伸的平的表面形成。

11.如权利要求9所述的燃料喷射设备，其特征在于：

通道壁部由槽(377)形成，其一端朝浮动构件(370)的压力接触表面(373)开口，并且其另一端朝浮动构件(370)与压力接触表面(373)相对的侧表面开口。

12.如权利要求11所述的燃料喷射设备，其特征在于：

槽(B77b)沿浮动构件(B70)的圆周方向的长度大于槽(B77b)沿浮动构件(B70)的径向的深度。

13.如权利要求1至3和6中的任一项所述的燃料喷射设备，其特征在于：

控制主体(40)具有缸(56)，其一端围绕压力控制表面(53b)，并且其圆柱形空间形成压力控制室(53)，这样浮动构件(70)就可以在该圆柱形空间内移动，

当压力控制阀(80)被操作以阻隔流出端口(54b)与回油管道(14f)之间的连通时，压力接触表面(73)移动远离压力控制表面(53b)，

第二空间(53d)形成在浮动构件(70)与压力接触表面(73)相对的另一侧上，作为压力控制室(53)的另一部分，

侧壁部分(76)形成在浮动构件(70)的外侧壁(75)上，并且

连通空间(78)形成在侧壁部分(75)和缸(56)的内周壁(57)之间的间隙处，用于使压力控制室(53)的第一和第二空间(53c，53d)彼此连通。

14.如权利要求1至3和6中的任一项所述的燃料喷射设备，其特征在于：

浮动构件(70)形成为盘形并且可以沿盘形浮动构件(70)的轴向方向在压力控制室内移动，并且

浮动构件(70)在压力接触表面(73)或浮动构件(70)与压力接触表面(73)相对的表面上的直径小于浮动构件(70)在其中央部处的直径。

15.如权利要求5或6所述的燃料喷射设备，其特征在于：

侧壁部分(76)形成在浮动构件(70)的外侧壁(75)上，并且

侧壁部分(76)具有沿浮动构件(70)的径向向外延伸的横截面形状。

16.如权利要求5或6所述的燃料喷射设备，其特征在于：

止挡部分(258)形成在缸(256)的内周壁(257)上，这样浮动构件(270)与压力接触表面(273)相对的表面就会与止挡部分(258)接触从而限制浮动构件(270)的运动，并且

流动限制槽(273a)形成在止挡部分(258)上或者浮动构件(270)与压力接触表面(273)相对的表面上，这样燃料就可以流动通过流量限制槽(273a)。

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