CN102588177A - 燃料喷射设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种燃料喷射设备(10)，包括在喷嘴针(90)的端部界定了压力室(34)的缸(80)。作为控制构件的浮板(100)放入缸(80)中。切口部分(105)和多个槽(106)形成于浮板中。切口部分和槽导致大直径内圆周表面(81)与外圆周表面(102)之间的间隙与压力室连通。切口部分(105)和槽(106)减小了缸(80)与浮板(100)之间的接触表面部分并且将接触表面部分分成多个岛形部分。因此，可以减小接触表面部分。

Description

燃料喷射设备

技术领域

本发明涉及一种设置有压力响应控制构件的燃料喷射设备，该压力响应控制构件调节作用在用于中断和允许从喷嘴孔的燃料喷射的阀构件上的燃料压力。

背景技术

专利文献1(EP 1656498 B1)、专利文献2(对应于美国专利No.4,826,080的JP 6-108948A)和专利文献3(对应于US 2003/0052198 A1的日本专利No.4054821)公开了有关的燃料喷射设备，设置有：在用于中断和允许从喷嘴孔的燃料喷射的阀构件上施加燃料压力的压力室；和调节压力室中的压力以移动阀构件的压力调节机构。关于燃料喷射设备，提出了使用响应由用于压力调节机构的电磁阀的打开/关闭导致的压力改变而被移动的压力响应控制构件。这种控制构件在其与任意其它构件接触的表面处受到流体阻力。

使用传统技术的配置，当控制构件与任意其它构件之间的接触表面的面积大时可能会发生下列情形：流体阻力增大并且这会降低响应。燃料的粘度会依照温度改变。由于这个原因，由接触表面部分引起的流体阻力会依照温度改变。因此，当接触表面部分的面积大时，流体阻力中的波动会增大并且这可以导致喷射特性波动。

发明内容

鉴于上述问题，本公开的一个目的是提供具有良好的响应的燃料喷射设备。

本发明的另一个目的是提供具有稳定的燃料喷射特性的燃料喷射设备。

依照本公开的第一方面，燃料喷射设备包括：阀体，具有用于其中提供的高压燃料的通道，并且在其尖端处具有用于将高压燃料喷射进入内燃机的燃烧室中的喷嘴孔；阀构件，可以在阀体中沿阀体的轴向方向移动以中断和允许高压燃料向喷嘴孔的供应；提供来面对阀构件的端部的壳体构件，用于界定压力室，该压力室用于调节作用在阀构件上的燃料的压力以控制阀构件的运动并且形成用于使高压燃料流入压力室的流入路径和用于使燃料流出压力室的流出路径；控制构件，布置在压力室中并且与壳体构件接触或脱离接触以中断和允许至少流入路径与压力室之间的连通；和容纳控制构件以使控制构件可以沿轴向方向移动的缸。该缸包括：与控制构件的外圆周表面相对的大直径内圆周表面；具有的内径小于控制构件的外圆周表面的外径的小直径内圆周表面；和阶梯表面，提供在大直径内圆周表面与小直径内圆周表面之间并且与压力室的一侧上的控制构件的端面相对。在燃料喷射设备中，多个槽提供在控制构件的端面和/或缸的阶梯表面中以将端面与阶梯表面之间的接触表面部分分成多个岛形部分。

依照上述配置，接触表面部分被多个槽分成多个岛形部分。这便于燃料从接触表面之间的排放和燃料流入接触表面之间并且抑制接触表面部分处的流体阻力。

依照本公开的第二方面，多个槽可以提供在至少小直径内圆周表面沿径向外部的区域中。在这种情形下，槽提供在小直径内圆周表面外部中可以是沿径向的接触表面部分的区域中。因此，由槽减小了接触表面部分并且抑制了接触表面部分处的流体阻力。

依照本公开的第三方面，多个槽可以包括导致外圆周表面与大直径内圆周表面之间的间隙与压力室连通的槽。在这种情形下，由槽提供了流动路径并且抑制了接触表面部分处的流体阻力。

依照本公开的第四方面，多个槽可以形成在控制构件中，这样在从端面观察时它们形成弓形并且包括在外圆周表面和端面中开口的切口部分。在这种情形下，使外圆周表面和大直径内圆周表面之间的间隙与压力室彼此相互连通的槽主要地是由弓形切口部分提供的。因此，由弓形切口部分提供了流动路径并且抑制了接触表面部分处的流体阻力。

依照本公开的第五方面，多个槽可以包括多个切口部分。在这种情形下，多个岛形部分可以由多个切口部分形成。

依照本公开的第六方面，多个槽可以包括沿着控制构件的直径彼此平行地延伸的两个切口部分。在这种情形下，多个岛形部分可以由沿着控制构件的直径延伸的两个切口部分形成。

依照本公开的第七方面，多个槽可以包括布置成围绕控制构件的周边的多个切口部分。在这种情形下，多个切口部分布置成围绕控制构件的周边。因此，可以布置多个岛形部分从而围绕控制构件的周边。

依照本公开的第八方面，多个槽可以包括四个切口部分。在这种情形下，至少四个岛形部分可以由这四个切口部分形成。

依照本公开的第九方面，切口部分可以是形成于外圆周表面与控制构件的端面之间的角部中的倒角部。在这种情形下，切口部分可以通过倒角形成。

依照本公开的第十方面，多个槽还可以包括比切口部分更窄的窄槽。在这种情形下，甚至是在提供了弓形切口部分之后留下的接触表面部分可以由窄槽分开。因此，可以抑制甚至是在提供了弓形切口部分之后留下的接触表面部分处的流体阻力。当提供多个切口部分时，窄槽可以形成在切口部分之间。

依照本公开的第十一方面，多个槽可以包括将接触表面部分分成三个或更多岛形部分的三个或更多槽。在这种情形下，三个或更多槽可以把接触表面部分分成三个或更多岛形部分。因此，抑制了接触表面部分处的流体阻力。

依照本公开的第十二方面，多个槽可以包括形成于控制构件中的槽。在这种情形下，至少部分槽形成于控制构件中。

依照本公开的第十三方面，多个槽可以包括形成于缸中的槽。在这种情形下，至少部分槽形成于缸中。

依照本公开的第十四方面，外圆周表面可以包括：与大直径内圆周表面相对的大直径外圆周表面；和置于大直径外圆周表面与阶梯表面之间并且围绕端面的小直径外圆周表面。在这种情形下，控制构件的外圆周表面包括：与大直径内圆周表面相对的大直径外圆周表面；和置于大直径外圆周表面与阶梯表面之间并且围绕端面的小直径外圆周表面。即，控制构件可以形成为具有大直径部分和小直径部分的阶梯圆柱的形状。因此，端面被小直径外圆周表面围绕并且因此减小了端面的外径。因此，可以减小接触表面部分的面积。

附图说明

通过结合附图的优选实施例的下列详细说明，本公开的附加的目的和优点将会变得更加显而易见。其中：

图1是显示本发明的第一实施例中的燃料供给系统的框图；

图2是显示第一实施例中的燃料喷射设备的剖视图；

图3是显示第一实施例中的燃料喷射设备的一部分沿着图4的截面III-III剖开的局部放大剖视图；

图4是显示第一实施例中的燃料喷射设备沿着图3的截面IV-IV剖开的局部剖视图；

图5是显示第一实施例中的槽的形状的局部剖视图；

图6是显示本发明的第二实施例中的燃料喷射设备的局部剖视图；

图7是显示本发明的第三实施例中的燃料喷射设备沿着图8中的截面VII-VII剖开的局部放大剖视图；

图8是显示第三实施例中的燃料喷射设备沿着图7中的截面VIII-VIII剖开的局部剖视图；

图9是显示本发明的第四实施例中的燃料喷射设备的局部剖视图；

图10是显示本发明的第五实施例中的燃料喷射设备沿着图11中的截面X-X剖开的局部放大剖视图；

图11是显示第五实施例中的燃料喷射设备沿着图10中的截面XI-XI剖开的局部剖视图；

图12是显示本发明的第六实施例中的燃料喷射设备的局部剖视图；

图13是显示本发明的第七实施例中的燃料喷射设备沿着图14中的截面XIII-XIII剖开的局部放大剖视图；

图14是显示第七实施例中的燃料喷射设备沿着图13中的截面XIV-XIV剖开的局部剖视图；

图15是显示本发明的第八实施例中的燃料喷射设备沿着图16中的截面XV-XV剖开的局部放大剖视图；

图16是显示第八实施例中的燃料喷射设备沿着图15中的截面XVI-XVI剖开的局部剖视图；

图17是显示本发明的第九实施例中的燃料喷射设备沿着图18中的截面XVII-XVII剖开的局部放大剖视图；

图18是显示第九实施例中的燃料喷射设备沿着图17中的截面XVIII-XVIII剖开的局部剖视图；

图19是显示本发明的第十实施例中的燃料喷射设备沿着图20中的截面XIX-XIX剖开的局部放大剖视图；

图20是显示第十实施例中的燃料喷射设备沿着图19中的截面XX-XX剖开的局部剖视图；

图21是显示本发明的第十一实施例中的槽的形状的局部剖视图；

图22是显示本发明的第十二实施例中的槽的形状的局部剖视图；

图23是显示本发明的第十三实施例中的燃料喷射设备沿着图24中的截面XX1II-XX1II剖开的局部放大剖视图；

图24是显示第十三实施例中的燃料喷射设备沿着图23的截面XXIV-XXIV剖开的局部剖视图；

图25是显示本发明的第十四实施例中的燃料喷射设备沿着图26中的截面XXV-XXV剖开的局部放大剖视图；并且

图26是显示第十四实施例中的燃料喷射设备沿着图25中的截面XXVI-XXVI剖开的局部剖视图。

具体实施方式

下文中将参见附图描述本公开的实施例。在实施例中，对应于在上述实施例中描述的物质对应的部分可以被指定相同的参考数字，并且用于该部分的多余的解释可以省略。当仅仅在一个实施例中描述一部分配置时，另一个在先的实施例可以应用于配置的其它部分。各部分可以进行组合，即使并未明确地描述这些部分可以组合。实施例可以部分地组合，即使并未明确地描述这些实施例可以组合，只要该组合无害即可。

(第一实施例)

图1是显示在应用了本发明的第一实施例中的燃料供给系统1的框图。在燃料供给系统1中使用了第一实施例中的燃料喷射设备10。燃料供给系统1向内燃机2供给燃料。内燃机2是多缸柴油机。内燃机2的缸头构件2a界定了每个燃烧室2b。燃料供给系统1是直接喷射式燃料供给系统。燃料喷射设备10将燃料直接地喷射到燃烧室2b内。燃料供给系统1包括燃料箱3、供给泵4、高压燃料泵5、共轨6、电子控制单元(ECU)7和燃料喷射设备10。

供给泵4是电泵。供给泵4容纳在燃料箱3中。供给泵4经过燃料管8a连接至高压燃料泵5。供给泵4给予燃料箱3中的液相燃料一个预定的供给压力并且将它供给至高压燃料泵5。燃料管8a可以设置有用于将燃料的压力调节至预定值的调节器。

高压燃料泵5连接至内燃机2。高压燃料泵5由内燃机2的输出轴驱动。高压燃料泵5经过燃料管8b连接至共轨6。高压燃料泵5对由供给泵4供给的燃料加压并且将它供给共轨6。高压燃料泵5包括与ECU 7电连接的电磁阀。电磁阀的打开/关闭是由ECU 7控制的。ECU 7控制电磁阀从而将从高压燃料泵5向共轨6供给的燃料的压力调节为预定压力。

共轨6是由金属材料例如铬钼钢构成的管状构件。在共轨6中，形成了与气缸的数目相对应的多个分支部分6a。一个分支部分6a通过形成供给流动路径8c的燃料管连接至一个燃料喷射设备10。燃料供给系统1包括多个燃料喷射设备10。每个燃料喷射设备10和高压燃料泵5均通过形成返回流动路径8d的燃料管彼此连接。共轨6临时地存储由高压燃料泵5供给的高压燃料。共轨6通过供给流动路径8c将高压燃料分配给多个燃料喷射设备10。共轨6沿轴向方向在其端部的一端处具有共轨传感器6b。共轨6在另一个端处具有压力调节器6c。共轨传感器6b电连接至ECU 7并且检测高压燃料的压力和温度并且将它们输出至ECU 7。压力调节器6c将高压燃料的压力调节至恒压并且对过剩燃料减压并且将它排放。流经压力调节器6c的过剩燃料通过使共轨6和燃料箱3彼此连接的燃料管8e中的流动路径返回燃料箱3。

每个燃料喷射设备10均是将高压燃料从喷嘴孔11直接地喷射到燃烧室2b内的燃料喷射阀。每个燃料喷射设备10均包括依照来自ECU 7的控制信号控制高压燃料从喷嘴孔11的喷射的阀机构。阀机构包括用于中断和允许高压燃料的喷射的主阀12和控制阀13。每个燃料喷射设备10均使用部分从供给流动路径8c供给的高压燃料来驱动和控制阀机构。用于驱动和控制阀机构的燃料排放到使燃料喷射设备10和高压燃料泵5彼此相互连通的返回流动路径8d中并且返回高压燃料泵5。每个燃料喷射设备10均插入和安装在内燃机2的缸头构件2a中的插入孔中。每个燃料喷射设备10均使用高达160至220兆帕(MPa)等的高压喷射燃料。

ECU 7由微型计算机等构成。ECU 7与多个传感器电连接。传感器可以包括：上述共轨传感器6b；用于检测内燃机2的转速的转速传感器；用于检测节气门开度的节气门传感器；用于检测吸入空气量的气流传感器；用于检测增压压力的增压压力传感器；用于检测冷却水温度的冷却液温度传感器；用于检测润滑液的温度的油温传感器；等等。ECU 7基于来自传感器的信息向高压燃料泵5的电磁阀和每个燃料喷射设备10输出下列电信号：用于控制每个燃料喷射设备10的阀机构和高压燃料泵5的电磁阀的打开/关闭的电信号。

图2是显示第一实施例中的燃料喷射设备10的剖视图。燃料喷射设备10包括电磁驱动部分20、主体30、喷嘴针90和浮板100。

驱动部分20容纳在主体30中。驱动部分20是先导式电磁阀。驱动部分20包括控制阀13。驱动部分20包括螺线管21、定子22、移动元件23、弹簧24、阀座构件25和末端26。末端26是载流构件。末端26的一端从主体30暴露到外部。末端26的另一个端与螺线管21连接。ECU 7通过末端26向螺线管21供给脉冲电流。当通电时，螺线管21生成磁场。定子22是由磁性材料构成的圆柱形构件。定子22导引由螺线管21生成的磁通。移动元件23是由磁性材料构成的两级柱状构件。移动元件23沿轴向方向置于定子22的尖端侧上。当螺线管21通电时，移动元件23被吸向定子22。弹簧24是螺旋弹簧。弹簧24沿移动元件23被带离定子22的这种方向偏压移动元件23。阀座构件25与主体30的控制阀座52一起形成压力控制阀27。阀座构件25沿轴向方向提供在移动元件23的一端上。阀座构件25坐在控制阀座52上并且可以停止流体的通过。当螺线管21未通电时，阀座构件25由弹簧24的偏压力保持坐在控制阀座52上。当螺线管21通电时，阀座构件25与控制阀座52分开。

主体30包括喷嘴体40、孔构件50、支架60、固定螺母70和缸80。喷嘴体40、孔构件50和支架60从其中设置了喷嘴孔11的尖端侧按该顺序布置。主体30界定和形成了流入路径31、流出路径32、主供给路径33和压力室34。主体30提供了在孔构件50的下表面旁暴露在压力室34中的邻接表面51。流入路径31的一端与供给流动路径8c连通。流入路径31的另一个端与在邻接表面51中开口的流入口31a连通。流出路径32的一端通过压力控制阀27与返回流动路径8d连通。流出路径32的另一端与在邻接表面51中开口的流出口32a连通。压力室34是由缸80、孔构件50和喷嘴针90界定的。流经供给流动路径8c的高压燃料可以从流入口31a进入压力室34。压力室34中的燃料可以经由流出口32a流出至返回流动路径8d。

喷嘴体40是由金属材料例如铬钼钢构成的封闭端圆柱形构件。喷嘴体40包括喷嘴针壳体部41、阀座42和喷嘴孔11。喷嘴针壳体部41是用于容纳喷嘴针90的圆柱孔，沿着喷嘴体40的轴线的方向形成。喷嘴针壳体部41中被供给高压燃料。阀座42形成于喷嘴针壳体部41的底壁上。阀座42形成为它与喷嘴针90的尖端接触。阀座42提供了用于中断和允许高压燃料的通过的主阀的固定侧阀座。喷嘴孔11置于阀座42的下游。多个喷嘴孔11径向地形成这样它们就从喷嘴体40内部指向外部。作为高压燃料穿过喷嘴孔11穿过的结果，它被雾化和扩散并且变得倾向于与空气混合。喷嘴体40也被称作喷嘴构件或阀体。喷嘴体40是具有下列的构件：用于其中形成的高压燃料的通道和形成在其尖端处用于将高压燃料喷射到内燃机的燃烧室中的喷嘴孔11。

缸80是由金属材料构成的圆柱形构件。缸80与孔构件50和喷嘴针90一起界定了压力室34。缸80放入喷嘴针壳体部41中，这样它就与喷嘴针壳体部41同轴。缸80的一个端面置于孔构件50侧上。缸80的这一个端面压在孔构件50的邻接表面51上。因此，缸80固定和保持在孔构件50上。缸80可以移动抵靠到孔构件50上，但是它可以视为界定压力室34并且属于孔构件50的构件。同时，缸80具有其由喷嘴体40通过喷嘴针90控制的沿径向的位置；因此，它也可以视为属于喷嘴体40的构件。

孔构件50是由金属材料例如铬钼钢构成的柱状构件。孔构件50放置和保持在喷嘴体40和支架60之间。孔构件50形成邻接表面51、控制阀座52、流入路径31、流出路径32和主供给路径33。邻接表面51沿喷嘴体40侧上的孔构件50的端面的径向形成于中心部分中。邻接表面51由缸80围绕并且形成圆形。控制阀座52形成于孔构件50沿其轴向方向的端面中的支架60侧上的端面上。控制阀座52包括压力控制阀27和阀座构件25。流入路径31与孔构件50的中心轴线倾斜。流出路径32从邻接表面51的中心部分沿径向朝控制阀座52延伸。流出路径32与孔构件50的中心轴线倾斜。主供给路径33使供给流动路径8c和喷嘴针壳体部41彼此相互连通。

孔构件50具有流入凹槽部53、流出凹槽部54和形成于与浮板100相对的表面中的双环形邻接表面51。流入凹槽部53形成为与孔构件50的中心轴线同心的环形槽的形状。流入凹槽部53从邻接表面51的顶面凹进。流入口31a在流入凹槽部53中开口。流出凹槽部54形成为与孔构件50的中心轴线同心的圆槽的形状。流出凹槽部54沿径向设置在孔构件50的中心部分中。流出凹槽部54从邻接表面51的顶面圆形地凹进。流入凹槽部53沿径向置于流出凹槽部54外部。邻接表面51的内环置于流入凹槽部53和流出凹槽部54之间。流入凹槽部53和流出凹槽部54由邻接表面51的内环提供的平面密封彼此分开。当邻接表面51的顶面与浮板100彼此接触时，平面密封使流入凹槽部53和流出凹槽部54彼此完全地分开。邻接表面51的外环沿径向置于流入凹槽部53外部。流入凹槽部53和喷嘴针壳体部41由邻接表面51的外环提供的平面密封彼此分开。当邻接表面51的顶面与浮板100彼此接触时，平面密封使流入凹槽部53与喷嘴针壳体部41彼此完全地分开。

孔构件50也被称作壳体构件或孔板。孔构件50界定了压力室34，且压力室34形成为面向喷嘴针90的端部并且通过调节作用在喷嘴针90上的燃料的压力控制喷嘴针90的运动。另外，孔构件50形成用于使高压燃料流入压力室34的流入路径31和用于使燃料流出压力室34的流出路径32。

支架60是由金属材料例如铬钼钢构成的柱状构件。支架60包括沿着轴向方向形成的垂直孔61、62以及插座部分63。垂直孔61是使供给流动路径8c与流入路径31彼此相互连通的燃料流动路径。驱动部分20容纳在孔构件50侧上的垂直孔62中。插座部分63形成在垂直孔62上与孔构件50相对的侧上，这样它就关闭垂直孔62的开孔。驱动部分20的末端26的一端伸入插座部分63内。插座部分63是可以装配到与ECU 7连接的插头上的连接器。当插座部分63与插头彼此连接时，可以从ECU 7向驱动部分20供给脉冲电流。

固定螺母70是由金属材料构成的两级圆柱形构件。固定螺母70容纳部分的喷嘴体40、孔构件50和部分的支架60。固定螺母70与支架60靠近孔构件50的端部螺纹连接。固定螺母70具有形成于其内圆周壁部分中的阶梯部分71。阶梯部分71阻止喷嘴体40的运动。当固定螺母70连接至支架60时，喷嘴体40与孔构件50压在支架60上。支架60与固定螺母70沿轴向方向夹紧和保持喷嘴体40与孔构件50。

喷嘴针90整体上是圆柱形状的构件，由金属材料例如高速工具钢构成。喷嘴针90包括活塞部分91、滑动部分92和座部93。活塞部分91是喷嘴针90中置于缸80中的一部分柱状外圆周壁。活塞部分91支撑在缸80中，这样它就在缸80的内表面上滑动。滑动部分92以相等的间隔形成在喷嘴针90的外圆周表面上。滑动部分92与喷嘴体40的内表面接触。滑动部分92在喷嘴体40中导引喷嘴针90，这样它就可以沿轴向方向移动。座部93形成在喷嘴针90中位于其沿轴向方向的端部中的与压力室34的相反侧上的端部处。座部93可以坐在阀座42上。座部93和阀座42形成用于中断和允许供入喷嘴针壳体部41的高压燃料流入喷嘴孔11的主阀12。环形法兰构件96连接至喷嘴针90的阶梯部分。喷嘴针90也被称作阀构件。喷嘴针90在喷嘴体40中沿喷嘴体40的轴线的方向移动并且中断和恢复高压燃料向喷嘴孔11的供应。

复位弹簧97在压缩时置于缸80与喷嘴针90之间。因为缸80与孔构件50接触，所以可以认为是复位弹簧97置于孔构件50与喷嘴针90之间。喷嘴针90由复位弹簧97偏压至阀关闭方向。复位弹簧97是螺旋弹簧。复位弹簧97沿轴向方向的一端压靠法兰构件96并且另一端压靠缸80的端面。喷嘴针90响应下列压力差沿着缸80的轴线的方向线性地往复和移动：作用在活塞部分91上的燃料压力与供给到喷嘴针壳体部41中的高压燃料的压力之间的压力差。喷嘴针90通过将座部93坐在阀座42上或由其分开从而打开或关闭主阀12。

浮板100容纳在缸80内。浮板100是控制燃料流入和流出压力室34的控制构件。浮板100是由金属材料构成的圆盘状构件。浮板100可动地放入压力室34中。浮板100布置成其中心轴线与缸80的中心轴线平行。浮板100与缸80同轴地放置。浮板100放置成它可以主要地沿其轴线方向往复地移动。在浮板100的端面之中，与邻接表面51相对的一个端面可以压靠邻接表面51。足够大以允许燃料通过的间隙形成在浮板100的外圆周表面与缸80之间。沿轴向方向穿透浮板100的连通孔101形成于浮板100的中心部分中。连通孔101使压力室34与流出路径32彼此相互连通。连通孔101还是节流部分。连通孔101限制流经连通孔101的燃料的流量。

当浮板100与邻接表面51分开时，从流入口31a流入的燃料在浮板100和缸80之间经过并且流入压力室34。当浮板100坐在邻接表面51上时，压力室34中的燃料可以经由连通孔101流出流出口32a。当浮板100坐在邻接表面51上时，流入口31a与压力室34之间的连通被中断。浮板100和孔构件50提供了在高压燃料导入压力室34和燃料从压力室34排放之间切换的流动路径切换阀。

浮板100是依照由压力控制阀27控制的压力而被移动的压力响应控制构件。浮板100被放入压力室34中并且进入或脱离与孔构件50的接触并且从而中断或允许至少在流入路径31与压力室34之间的连通。浮板100是其沿径向的位置由喷嘴体40控制的构件。孔构件50和浮板100形成用于中断和允许流入路径31与压力室34之间的连通的平面密封。

板簧110是螺旋弹簧。板簧110沿轴向方向的一端坐在浮板100的端面上。板簧110沿轴向方向的另一端坐在喷嘴针90上。板簧110在沿轴向方向压缩时置于浮板100与喷嘴针90之间。板簧110朝邻接表面51偏压浮板100。

图3是显示第一实施例中的燃料喷射设备10的局部放大剖视图。图4是显示第一实施例中的燃料喷射设备10的浮板100的局部平面图。附图显示了从下面观察时浮板100的平面图。在附图中，虚线表示小直径内圆周表面82的投影位置并且划线区域表示接触表面部分(接触表面)。

缸80是圆柱形构件。缸80的内表面包括大直径内圆周表面81、小直径内圆周表面82和阶梯表面83。大直径内圆周表面81的内径大于小直径内圆周表面82的内径。大直径内圆周表面81沿缸80的轴线方向置于孔构件50侧上。流入口31a和流出口32a置于大直径内圆周表面81的径向内部。大直径内圆周表面81与浮板100的外圆周表面102相对。狭窄的间隙形成在大直径内圆周表面81与外圆周表面102之间。大直径内圆周表面81沿轴向方向的深度略微大于浮板100沿轴向方向的厚度。由于这个原因，由大直径内圆周表面81界定的柱状空间允许浮板100沿轴向方向略微地移动。小直径内圆周表面82沿缸80的轴线方向置于与孔构件50相反的侧上。小直径内圆周表面82具有的内径小于浮板100的外圆周表面102的外径。小直径内圆周表面82容纳在喷嘴针90的一个端部设置的活塞部分91，这样它就可以沿轴向方向滑动。小直径内圆周表面82在缸的侧面上提供了滑动表面。小直径内圆周表面82形成了缸孔。阶梯表面83是与孔构件50相反的环形平面。阶梯表面83与浮板100的端面104的外边缘部分沿径向相对。阶梯表面83形成在大直径内圆周表面81与小直径内圆周表面82之间。缸80放置成它压在孔构件50上并且因此它与孔构件50一起界定了压力室34。

活塞部分91置于小直径内圆周表面82内部。活塞部分91滑动地支撑在小直径内圆周表面82上。活塞部分91界定了压力室34。活塞部分91受到压力室34中的燃料的压力。活塞部分91形成为圆柱形形状并且有用于容纳形成于其中的板簧110的部分的弹簧壳体部。

浮板100沿径向容纳在缸80的大直径内圆周表面81内部。足够大以允许燃料通过的间隙形成在浮板100的外圆周表面102与缸80的大直径内圆周表面81之间。浮板100包括与孔构件50相对的端面103和与阶梯表面83相对的端面104。端面103也被称作上表面。端面104也被称作下表面。

切口部分105沿径向部分地形成在端面104的外边缘部分处。切口部分105是跨着外圆周表面102和端面104的线性凹槽开口。切口部分105在端面104中形成远离浮板100的一个直径并且与该直径平行放置的直脊线。多个切口部分105形成于浮板100中。在浮板100中，形成了两个彼此平行的切口部分105。因此，端面104由沿一个直径方向置于相对侧上的一对弧和沿与该直径正交的直径方向置于相对侧上的一对直线分开。一个切口部分105形成于浮板100中，这样从端面104观察时它形成弓形。弓形是由一条弧和将弧的两端连接在一起的弦围起来的范围。两个切口部分105可以通过切掉圆盘形浮板100的外圆周表面102与端面104之间的角部形成。两个切口部分105也可以被视为形成于浮板100中的槽。因此，在本实施例中，将端面104和阶梯表面83之间的接触表面部分分成多个岛形部分CS的槽包括切口部分105。两个切口部分105沿着浮板100的直径彼此平行地延伸。

每个切口部分105均具有从外圆周表面102沿径向的预定宽度并且具有从端面104沿轴向方向的预定深度。每个切口部分105的宽度均大于阶梯表面83沿径向的宽度。每个切口部分105均沿径向延伸至小直径内圆周表面82内部并且形成与压力室34连通的通道。由于这个原因，流经外圆周表面102与大直径内圆周表面81之间的间隙的燃料可以通过切口部分105流入压力室34。

在图3和图4中，在端面104中形成了多个槽106。槽106仅仅置于两个切口部分105、105之间。槽106被径向地布置。

槽106直接地在外圆周表面102中开口。槽106在小直径内圆周表面82内沿径向在端面104中开口。槽106跨着外圆周表面102和端面104开口。然而，每个槽106很明显地小于每个切口部分105。由每个槽106提供的流动路径横截面积明显地小于由一个切口部分105提供的流动路径横截面积。流动路径横截面积是垂直于流入压力室34中的燃料流的横截面积。由于这个原因，流经外圆周表面102与大直径内圆周表面81之间的间隙的燃料可以主要地通过切口部分105流入压力室34。仅仅部分流经外圆周表面102与大直径内圆周表面81之间的间隙的燃料可以通过槽106流入压力室34。

至少部分槽106沿径向形成在端面104中小直径内圆周表面82的外部。阶梯表面83和端面104相对于轴向方向在环形范围内彼此重叠。在附图中，沿径向在小直径内圆周表面82外部和沿径向在外圆周表面102内部的范围是环形重叠范围。该环形重叠范围是可以为阶梯表面83和端面104之间的接触表面部分的范围。在浮板100中的环形重叠范围中，沿径向置于相对侧上的两个大约1/4的范围由于两个切口部分105而失去。即，一个大约1/4范围的环形重叠范围会由于一个切口部分105而失去。沿径向置于相对侧上的另一个1/4的范围会由另一个切口部分105而失去。

在环形重叠范围中，一个剩余的1/4范围被多个槽106分成两个或更多岛形部分CS。在环形重叠范围中，另一个剩余的1/4范围也被多个槽106分成两个或更多岛形部分CS。这些岛形部分CS是阶梯表面83与端面104之间的接触表面部分。多个岛形部分CS即多个接触表面形成在槽106与槽106之间或槽106与切口部分105之间。

岛形部分CS沿着浮板100的圆周方向分散地布置这样它们就彼此分开。切口部分105相对于一个点对称地布置在端面104上并且槽106相对于一个点对称地布置在端面104上。因此，岛形部分CS相对于一个点对称地分散在端面104上。因此，当浮板100压靠缸80时，浮板100的姿态是稳定的。

当端面104和阶梯表面83彼此靠近时，槽106便于燃料从岛形部分CS的排放。当端面104和阶梯表面83彼此远离时，槽106便于燃料流入岛形部分CS。由于这个原因，阶梯表面83与端面104之间的接触表面部分处的流体阻力可以由槽106抑制。

在本实施例中，浮板100设置有包括两个切口部分105和多个槽106的多个槽。这些槽减小了浮板100与阶梯表面83之间的接触表面部分的面积。这些槽形成用于燃料的流动路径。切口部分105也可以被称为弓形槽。同时，槽106也可以被称为线性槽。每个切口部分105均比端面104中的每个槽106更厚并且比外圆周表面102中的每个槽106更深。因此，切口部分105也被称作厚槽或深槽。同时，每个槽106均比端面104中的每个切口部分105更窄并且比外圆周表面102中的每个切口部分105更浅。因此，槽106也被称作窄槽或浅槽。在本实施例中，将端面104与阶梯表面83之间的接触表面部分分成多个岛形部分CS的多个槽105、106仅仅形成在浮板100中。另外，槽105、106包括将接触表面部分分成三个或更多岛形部分的三个或更多槽105、106。

图5是显示第一实施例中的每个槽106的形状的局部剖视图。槽106从端面104的顶面凹进。槽106是具有矩形横截面形状的槽。

燃料供给系统1向每个燃料喷射设备10供给高压燃料。每个燃料喷射设备10均响应来自ECU 7的信号喷射燃料。

当没有来自ECU 7的信号时，压力控制阀27关闭。高压燃料供给到喷嘴针壳体部41内。同时，从流入口31a供给到流入凹槽部53内的高压燃料作用从而使浮板100从邻接表面51升起。此时，流出凹槽部54中的压力由于连通孔101而等于压力室34中的压力。由于这个原因，流入凹槽部53中的高压燃料会向下推动浮板100并且流入压力室34。当压力室34中的压力升高时，浮板100坐在邻接表面51上。因为喷嘴针壳体部41中的压力与压力室34中的压力之差很小，所以喷嘴针90坐在阀座42上并且阻止从喷嘴孔11的燃料喷射。

当螺线管21被来自ECU 7的信号励磁时，压力控制阀27打开。当压力控制阀27打开时，压力室34中的燃料穿过连通孔101流出。这降低了压力室34中的燃料压力。因为此时流出凹槽部54中的压力很低，所以浮板100保持坐在邻接表面51上。当压力室34中的压力降低时，供给到喷嘴针壳体部41内的高压燃料逆着复位弹簧97在高速下将喷嘴针90朝向压力室34向上推动。因此，喷嘴针90从阀座42分开并且开始从喷嘴孔11的燃料喷射。

当螺线管21的励磁被来自ECU 7的信号停止时，压力控制阀27关闭。这就使得流出凹槽部54中的压力由于连通孔101而等于压力室34中的压力。因此，从流入口31a供给流入凹槽部53的高压燃料会略微向下推动浮板100并且流入压力室34。当压力室34的压力升高时，浮板100坐在邻接表面51上。当压力室34的压力升高时，喷嘴针90坐在阀座42上并且停止从喷嘴孔11的燃料喷射。

依照该实施例，当浮板100与缸80接触和/或当浮板100远离缸80时可以抑制施加在浮板100上的燃料的阻力。由于这个原因，增强了浮板100的运动的响应。因为接触表面部分的面积很小，所以浮板100的响应不能波动太多，即使是在燃料的温度改变时。由于这个原因，实现了稳定的燃料喷射特性。

(第二实施例)

图6是显示应用了本发明的第二实施例中的燃料喷射设备10的浮板100的局部平面图。在第一实施例中，多个槽106是径向地布置的。可替代的是，多个槽可以彼此平行地布置。在端面104中，多个槽206如图6所示形成。槽206彼此平行布置。槽206还平行于两个切口部分105、105布置。而且在本实施例中，可以得到与第一实施例中相同的作用和效果。

(第三实施例)

图7是显示应用了本发明的第三实施例中的燃料喷射设备10的局部放大剖视图。图8是显示第三实施例中的燃料喷射设备10的浮板100的局部平面图。在第一实施例中，采用了沿着端面104的直径延伸的槽106。在本实施例中，采用了多个槽306。槽306在端面104中径向地延伸。然而，槽306并不存在于端面104的中心部分中。槽306仅仅沿径向提供在端面104的外部区域中。槽306仅仅沿径向提供在板簧110的外部直径的外部。槽306至少沿径向提供在小直径内圆周表面82外部。而且在本实施例中，可以得到与第一实施例中相同的作用和效果。另外，可以为板簧110提供稳定的坐面。

(第四实施例)

图9是显示应用了本发明的第四实施例中的燃料喷射设备10的浮板100的局部平面图。在上一实施例中，多个槽306是径向地布置的。可替代的是，多个槽可以彼此平行地布置。在端面104中形成了多个槽406。而且在本实施例中，可以得到与上一实施例中相同的作用和效果。

(第五实施例)

图10是显示在应用了本发明的第五实施例中的燃料喷射设备10的局部放大剖视图。图11是显示第五实施例中的燃料喷射设备10的缸80的局部平面图。附图显示了从上面观察时缸80的平面图。在附图中，虚线表示切口部分105的伸出位置并且阴影线范围表示接触表面部分。

在上述实施例中，多个槽仅仅形成在浮板100中。在本实施例中，多个槽584还形成在缸80的阶梯表面83中。槽584从阶梯表面83的顶面凹进。槽584在阶梯表面83中径向地布置。槽584沿着阶梯表面83的圆周的方向相等地分散地提供。

在浮板100中，切口部分105形成为将接触表面部分(接触表面)分开的槽之一。因此，在本实施例中，将端面104与阶梯表面83之间的接触表面部分分成多个岛形部分CS的多个槽105、584形成在浮板100和缸80中。

阶梯表面83中的槽584沿径向在外圆周表面102外部开口。槽584还在小直径内圆周表面82中开口。因此，部分流经外圆周表面102与大直径内圆周表面81之间的间隙的燃料穿过槽584流入压力室34。而且在本实施例中，可以得到与第一实施例中相同的作用和效果。另外，可以为板簧110提供稳定的坐面。

(第六实施例)

图12是显示应用了本发明的第六实施例中的燃料喷射设备10的缸80的局部平面图。在上一实施例中，多个槽584是径向地布置的。可替代的是，多个槽可以彼此平行地布置。在阶梯表面83中形成了多个槽684。而且在本实施例中，可以得到与上一实施例中相同的作用和效果。

(第七实施例)

图13是显示在应用了本发明的第七实施例中的燃料喷射设备10的局部放大剖视图。图14是显示第七实施例中的燃料喷射设备10的浮板100的局部平面图。在上述多个实施例中提供了切口部分105。在本实施例中，采用了并未设置切口部分105的浮板100。该实施例是对图7和图8中所示的第三实施例的改进。多个槽306都围绕端面104的圆周形成。槽306沿着端面104的圆周的方向相等地分散地提供。流经外圆周表面102与大直径内圆周表面81之间的间隙的燃料仅仅可以通过槽306流入压力室34。而且在本实施例中，可以得到与第三实施例中相同的作用和效果。

(第八实施例)

图15是显示在应用了本发明的第八实施例中的燃料喷射设备10的局部放大剖视图。图16是显示第八实施例中的燃料喷射设备10的缸80的局部平面图。在本实施例中，采用了未设置切口部分105的浮板100。该实施例是对图10和图11中所示的第五实施例的改进。

在本实施例中，将端面104与阶梯表面83之间的接触表面部分分成多个岛形部分CS的多个槽584仅仅形成在缸80中。流经外圆周表面102与大直径内圆周表面81之间的间隙的燃料仅仅可以通过槽584流入压力室34。而且在本实施例中，可以得到与第五实施例中相同的作用和效果。

(第九实施例)

图17是显示在应用了本发明的第九实施例中的燃料喷射设备10的局部放大剖视图。图18是显示第九实施例中的燃料喷射设备10的浮板100的局部平面图。上述多个实施例采用使外圆周表面102与大直径内圆周表面81之间的间隙与压力室34彼此相互连通的多个槽。在本实施例中采用了槽907。两个弧形槽907沿径向形成于端面104的外边缘部分中。槽907沿径向分开阶梯表面83与端面104之间的环形重叠范围。在环形重叠范围中，基本上1/4的范围由一个切口部分105失去。在环形重叠范围中，另一个大约1/4的范围由另一个切口部分105失去。在环形重叠范围中，一个剩余的1/4范围被槽907分成多个岛形部分CS。在环形重叠范围中，另一个剩余的1/4范围也被槽907分成多个部分CS。这些岛形部分CS是阶梯表面83与端面104之间的接触表面。多个岛形部分CS即多个接触表面形成在槽907与外圆周表面102之间以及槽907与小直径内圆周表面82之间。

每个岛形部分CS沿径向的宽度均小于重叠范围沿径向的宽度。每个岛形部分CS沿径向的宽度等于或小于阶梯表面83沿径向的宽度的1/3。

依照本实施例，当浮板100与缸80接触和/或当浮板100远离缸80时可以抑制施加在浮板100上的燃料的阻力。由于这个原因，可以增强浮板100的运动的响应。因为接触表面部分很小，所以浮板100的响应不能波动太多，即使是在燃料的温度改变时。由于这个原因，实现了稳定的燃料喷射特性。

(第十实施例)

图19是显示在应用了本发明的第十实施例中的燃料喷射设备10的局部放大剖视图。图20是显示第十实施例中的燃料喷射设备10的缸的局部平面图。在上一实施例中，多个槽907形成在浮板100中。在本实施例中采用了槽1085。环形槽1085形成于阶梯表面83中。槽1085沿径向分开阶梯表面83与端面104之间的重叠范围。而且在本实施例中形成了多个岛形部分CS。而且在本实施例中，可以实现与上一实施例中相同的作用和效果。

(第十一实施例)

图21是显示对上述实施例的改进中的槽的形状的局部剖视图。在上述多个实施例中的槽106、206、306、406、584、684、907、1085可以由具有如附图中所示这种梯形横截面形状的槽1100构成。

(第十二实施例)

图22是显示对上述实施例的改进中的槽的形状的局部剖视图。在上述多个实施例中的槽106、206、306、406、584、684、907、1085可以由具有如附图中所示这种弧横截面形状或半圆形横截面形状的槽1200构成。

(第十三实施例)

图23是显示在应用了本发明的第十三实施例中的燃料喷射设备10的局部放大剖视图。图24是显示第十三实施例中的燃料喷射设备10的浮板100的局部平面图。第十三实施例是对图1至图5中所示第一实施例的改进。在端面104中并未形成多个槽106，但是仅仅形成了两个切口部分105。因此，仅仅切口部分105形成为浮板100中的槽。

多个切口部分105沿圆周方向分开阶梯表面83与端面104之间的环形重叠范围并且因此形成两个彼此远离的岛形部分CS。而且在本实施例中，接触表面部分的面积可以由切口部分105减小。另外，当浮板100坐在缸80的阶梯表面83上时可以由切口部分105形成用于燃料的流动路径。依照该实施例，可以增强浮板100的运动的响应。另外，实现了稳定的燃料喷射特性。

(第十四实施例)

图25是显示在应用了本发明的第十四实施例中的燃料喷射设备10的局部放大剖视图。图26是显示第十四实施例中的燃料喷射设备10的浮板100的局部平面图。

在上述实施例中，至少一个切口部分105形成在浮板100中。在上述实施例中，多个切口部分105形成在浮板100中。在上述实施例的描述中，布置成夹着端面104的两个切口部分105被看做多个切口部分105的一个实例。可以提供三个或更多切口部分。在本实施例中，浮板100包括四个切口部分1405且切口部分1405布置成浮板100由其围绕且更具体地端面104由其围绕。

在本实施例中，浮板100形成为具有大直径部分和小直径部分的阶梯圆柱的形状。外圆周表面102提供了大直径外圆周表面102a和直径小于大直径外圆周表面102a的小直径外圆周表面102b。环形阶梯表面形成在大直径外圆周表面102a与小直径外圆周表面102b之间。大直径外圆周表面102a与大直径内圆周表面81相对并且可以在大直径内圆周表面81上滑动。小直径外圆周表面102b的直径大于小直径内圆周表面82。小直径外圆周表面102b置于大直径外圆周表面102a与阶梯表面83之间。小直径外圆周表面102b围绕端面104。小直径外圆周表面102b有助于端面104的外径的减小。小直径外圆周表面102b有助于在阶梯表面83与端面104之间沿径向的环形重叠范围的外边缘的外径的减小。

在浮板100中形成了多个切口部分1405。切口部分1405包括布置成从四个方向围绕浮板100的四个切口部分1405。在浮板100中，彼此平行的两个切口部分1405被当做一组并且形成了多组切口部分1405。属于一组的两个切口部分1405沿着浮板100的直径彼此平行地延伸。在一组中的切口部分1405和在另一组中的切口部分1405沿着彼此交叉的方向例如彼此正交的方向延伸。沿圆周方向彼此邻接的两个切口部分1405沿着彼此交叉的方向例如彼此正交的方向延伸。切口部分1405沿着浮板100的圆周方向以相等的间隔分散地布置。沿圆周方向彼此邻接的两个切口部分1405布置成小直径外圆周表面102b沿圆周方向在其间部分地留下。

切口部分1405沿圆周方向分开阶梯表面83与端面104之间的环形重叠范围并且因此形成多个彼此远离的岛形部分CS。岛形部分CS沿着浮板100的圆周方向分散地布置。岛形部分CS布置成它们沿着浮板100的圆周方向以相等的距离彼此远离。每个岛形部分CS均以弧形延伸。每个岛形部分CS沿径向的外边缘是由小直径外圆周表面102b界定的。每个岛形部分CS沿径向的内边缘是由小直径内圆周表面82界定的。每个岛形部分CS沿圆周方向的两个边缘是由切口部分1405界定的。

切口部分1405仅仅形成在浮板100的小直径部分的角部中。每个切口部分1405形成为它不接触大直径外圆周表面102a但是它仅仅接触小直径外圆周表面102b。每个切口部分1405提供从浮板100的中心轴线倾斜伸展的倾斜平面。每个切口部分1405均是由形成于小直径外圆周表面102b与端面104之间的角部中的倒角部提供的。因此，每个切口部分1405不仅是槽部分而且还被称作倒角部。每个切口部分1405均通过倒角以倾斜地切割角部形成的。四个切口部分1405形成为浮板100的小直径部分的尖端的横截面形状是部分的梯形。每个切口部分1405均在小直径外圆周表面102b上形成弧形边界线并且还在端面104上形成线性边界线。

如附图中所示，一个切口部分1405是由小直径外圆周表面102b上的曲线与端面104上的直线界定的。在从端面104侧沿轴向方向观察时一个切口部分1405具有弓形。一个切口部分1405在与浮板100的一个直径相距一定距离处平行于该直径延伸。每个切口部分1405沿长度方向(弦的方向)的两端置于小直径外圆周表面102b上。因此，端面104由交替地放置的下列弦和曲线围绕：由四个切口部分1405提供的四个弦和由小直径外圆周表面102b提供的四条曲线。

每个切口部分1405沿径向的宽度设置成切口部分1405沿径向延伸到小直径内圆周表面82内部。每个切口部分1405沿径向的宽度是从切向线到与切口部分1405平行的浮板100的外圆周表面的宽度。每个切口部分1405沿径向的宽度小于在上述实施例中每个切口部分105沿径向的宽度。用于使外圆周表面102与大直径内圆周表面81之间的间隙和压力室34彼此相互连通的流动路径分散地放入四个切口部分1405中。因此，保证了所需的流动路径横截面积，但是多个岛形部分CS沿着浮板100的圆周方向分散地布置。

在本实施例中，采用了阶梯柱状浮板100并且因此可以减小接触表面部分的外径。因此，可以减小接触表面部分的面积。另外，可以由多个切口部分1405减小接触表面部分的面积。当浮板100坐在缸80的阶梯表面83上时，可以由切口部分1405形成用于燃料的流动路径。因为由倒角部提供了切口部分1405，所以可以抑制流体的容积的过大。多个切口部分1405沿圆周方向以相等的间隔分散地布置并且多个岛形部分CS沿圆周方向以相等的间隔分散地形成。因此，浮板100可以稳定地就坐。因为每个岛形部分CS都形成弧形，所以不会导致过量的磨损。

(其它实施例)

到目前为止，已经对本发明的优选实施例做出了描述。然而，本发明完全不限于上述实施例并且可以作出各种修改和实现而不脱离本发明的主题。上述实施例的结构仅仅是实例并且本发明的范围并不限于与其相关描述的范围。本发明的范围由权利要求书的范围中的描述表示并且所有改进包括在其中相当于权利要求的范围的描述的意义与范围内。

例如，槽106、206、306、406、584、684、907、1085可以由具有三角形横截面形状的槽构成。多个小槽可以设置在浮板100的两个端面104中和缸80的阶梯表面83中。槽106、206、306、406、584、684可以是竖直地和水平地，只要它们彼此交叉即可。

每个切口部分105均由沿着浮板100的轴线方向延伸的平面和与轴向方向正交的平面形成为一个槽。可替代的是，每个切口部分105均可以形成为类似于切口部分1405的倒角部。

针对第十四实施例描述的阶梯柱状浮板100可以应用到上一实施例并且切口部分105可以形成于小直径部分中。

虽然本公开已经通过结合其优选实施例并参照附图进行了充分的描述，但是应该注意，各种修改和变更将对本领域的技术人员变得显而易见。这种修改和变更可以理解为在由所附权利要求书界定的本公开范围范围内。

Claims (14)

1.一种用于内燃机的燃料喷射设备，包括：

阀体(40)，具有用于在其中提供高压燃料的通道，并且在阀体的尖端处具有构造成将高压燃料喷射进入内燃机的燃烧室中的喷嘴孔(11)；

阀构件(90)，在阀体中沿阀体的轴向方向可移动以中断和允许高压燃料向喷嘴孔的供应；

设置成面对阀构件的端部的壳体构件(50)，用于界定用于调节作用在阀构件上的燃料的压力以控制阀构件的运动的压力室(34)，该壳体构件中具有用于使高压燃料流入压力室的流入路径(31)和用于使燃料流出压力室的流出路径(32)；

控制构件(100)，布置在压力室中并且与壳体构件接触或脱离接触以中断和允许至少在流入路径与压力室之间的连通；以及

缸(80)，容纳控制构件以使得控制构件就沿轴向方向可移动，该缸包括：与控制构件的外圆周表面(102)相对的大直径内圆周表面(81)；小直径内圆周表面(82)，具有的内径小于控制构件的外圆周表面的外径；和阶梯表面(83)，设置在大直径内圆周表面与小直径内圆周表面之间并且与压力室(34)的一侧上的控制构件的端面(104)相对，其中，

多个槽(105，106，206，306，406，584，684，907，1085，1405)被提供在控制构件的端面(104)与缸的阶梯表面(83)中的至少一个中，以便将在所述端面与阶梯表面之间的接触表面部分分成多个岛形部分(CS)。

2.如权利要求1所述的燃料喷射设备，其特征在于

所述槽至少沿径向设置在小直径内圆周表面(82)外侧的区域中。

3.如权利要求1所述的燃料喷射设备，其特征在于

所述槽包括使得在外圆周表面(102)与大直径内圆周表面(81)之间的间隙与压力室(34)连通的槽(105，106，206，306，406，584，684，1405)。

4.如权利要求3所述的燃料喷射设备，其特征在于

所述槽包括设置在控制构件中以在从端面(104)观察时具有弓形并且在外圆周表面和端面中开口的切口部分(105，1405)。

5.如权利要求4所述的燃料喷射设备，其特征在于

所述槽包括多个切口部分(105，1405)。

6.如权利要求5所述的燃料喷射设备，其特征在于

所述槽包括沿着控制构件的直径彼此平行地延伸的两个切口部分(105，1405)。

7.如权利要求5所述的燃料喷射设备，其特征在于

所述槽包括设置成围绕控制构件的周边的多个切口部分(1405)。

8.如权利要求7所述的燃料喷射设备，其特征在于

所述槽包括四个切口部分(1405)。

9.如权利要求4所述的燃料喷射设备，其特征在于

每个切口部分均是设置在控制构件的外圆周表面(102)与端面(104)之间的角部中的倒角部(1405)。

10.如权利要求4所述的燃料喷射设备，其特征在于

所述槽还包括比切口部分更窄的窄槽(106、206、306、406、584、684、907、1085)。

11.如权利要求1-10中的任一项所述的燃料喷射设备，其特征在于

所述槽包括设置成将接触表面部分分成三个或更多岛形部分的三个或更多槽(105，106，206，306，406，584，684，907，1085，1405)。

12.如权利要求1-10中的任一项所述的燃料喷射设备，其特征在于

所述槽包括设置在控制构件中的槽(105，106，206，306，406，907，1405)。

13.如权利要求1-10中的任一项所述的燃料喷射设备，其特征在于

所述槽包括设置在所述缸中的槽(584，684，1085)。

14.如权利要求1-10中的任一项所述的燃料喷射设备，其特征在于

所述外圆周表面(102)包括与大直径内圆周表面(81)相对的大直径外圆周表面(102a)和置于大直径外圆周表面与阶梯表面(83)之间并且围绕端面(104)的小直径外圆周表面(102b)。

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