CN101892074A - 一种高效利用脱沥青油的重油加工组合工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种高效利用脱沥青油的重油加工组合工艺，以脱沥青油溶剂抽提工艺为核心，将溶剂脱沥青工艺、催化裂化工艺、催化裂化油浆拔头工艺和沥青调合五种加工工艺有机地组合起来，实现各工艺之间的原料互供和优化。本发明有效地解决了溶剂脱沥青工艺所产脱油硬沥青的出路问题，提高了溶剂脱沥青工艺的开工率。用价格低廉的脱油硬沥青、催化裂化油浆和溶剂抽提工艺所产的抽出油，生产高附加值的高等级道路沥青产品，提高重油加工的合理性、灵活性和整体的经济效益。

Description

一种高效利用脱沥青油的重油加工组合工艺 

技术领域

本发明属于石油化工技术领域，涉及一种高效利用脱沥青油的重油加工组合工艺。 

背景技术

溶剂脱沥青工艺是一种重要的渣油脱碳工艺，是利用轻烃溶剂在一定条件下对常压渣油和/或减压渣油中各组分的溶解度不同进行组分分离的，可以选择性地脱除渣油中沥青质和重金属等有害物质，得到低金属、低残炭的脱沥青油作为作为催化裂化或其它装置的原料，同时也得到了一部分软化点高、针入度小的脱油硬沥青。对溶剂脱沥青工艺而言，获得高质量、高收率的脱沥青油是普遍追求的目标，但是，脱沥青油和脱油硬沥青的收率永远是一对矛盾，要得到较高的脱沥青油收率，就必然残余质量更劣的脱油硬沥青。对于以C4轻烃为溶剂的脱沥青工艺，所得到的脱油硬沥青已难以利用，成为溶剂脱沥青工艺最大的技术缺陷。 

目前，脱油硬沥青用量较大且经济效益较好的方案是调合高等级道路沥青，调合软组分一般为润滑油糠醛精制抽出油和催化裂化拔头重油浆，前者调合沥青的性能好但产量有限，后者产量大但调合沥青的抗老化性能较差，故用脱油硬沥青调合高等级道路沥青最大的问题是软组分不足。研究发现，脱沥青油中60％以上为芳香分和胶质组分，这些组分是高等级道路沥青调合所需的优质软组分，如果能将其分离出来，不仅可以解决脱油硬沥青的出路问题，生产市场前景广阔的高等级道路沥青，而且可以进一步优化脱沥青油的性质，为催化裂化等下游工艺提供更优质的原料，实现多套重油加工装置之间的优化操作。 

中国专利文献公开的CN101050383A提出一种由溶剂脱沥青工艺、催化裂化工艺、油浆拔头工艺、减粘裂化和沥青调合五种加工工艺组成的一种重油加工组合工艺，以减压渣油作为溶剂脱沥青装置原料，得到脱沥青油和脱油硬沥青 两个组分；脱沥青油和其它催化原料一起进入催化裂化装置，得到轻烃、汽柴油和催化油浆；催化油浆作为油浆拔头装置的原料，分离为轻油浆和拔头重油浆；轻油浆与部分脱油硬沥青混合，作为减粘裂化装置的原料生产7#燃料油；拔头重油浆与脱油硬沥青在线调合，可生产高等级的道路石油沥青。该专利较好地实现了各装置间的原料互供，但其缺点有三：一是将脱沥青油直接作为催化裂化装置的原料，会使催化裂化装置轻油收率降低，干气和焦炭产率升高；二是将部分脱油硬沥青与拔头轻油浆混合进行减粘裂化生产燃料油，产品档次低，效益差；三是用拔头重油浆与脱油硬沥青调合生产道路沥青，容易受到原油性质的影响，道路沥青的抗老化性能较差，高等级道路沥青的产率低。《石油炼制与化工》(第38卷第8期，2007年，23～27)报道了掺炼催化裂化油浆溶剂脱沥青-糠醛精制组合工艺，是将催化裂化油浆掺入新疆混合原油的减压渣油中进行丁烷脱沥青，脱油沥青直接生产道路沥青；脱沥青油进行糠醛精制，抽余油作为催化裂化装置的原料，抽出油作为芳香烃型橡胶填充油。该组合工工艺实现了催化裂化和溶剂脱沥青装置之间的原料互供，优化了催化裂化装置的原料。由于脱沥青油糠醛精制所得到的抽出油作为芳香烃型橡胶填充油，而没有用于调合沥青，因此，从本质上来看，掺炼催化裂化油浆进行溶剂脱沥青所得到的重交通道路沥青仍是以重油浆作为软组分，没有很好地解决脱油沥青生产道路沥青抗老化性差的问题。 

发明内容

本发明的目的在于提出一种一种高效利用脱沥青油的重油加工组合工艺，依靠脱沥青油溶剂抽提工艺将溶剂脱沥青工艺、催化裂化工艺、催化裂化油浆拔头工艺和沥青调合五种加工工艺有机地组合起来，实现各工艺之间的原料互供和优化，提高产品的附加值及重油加工的整体效益。 

本发明是通过以下步骤实现的：以减压渣油作为溶剂脱沥青工艺的原料，经溶剂脱沥青后得到富含饱和分的脱沥青油和富含胶质及沥青质的脱油硬沥青； 

A、以步骤A中所述的脱沥青油为脱沥青油溶剂抽提工艺的原料，与抽提溶剂逆向接触进行液液抽提，得到富含饱和分和小分子芳香分的抽余油，以及富 

B、含大分子芳香分和胶质的抽出油； 

C、以步骤B中所述的抽余油和步骤D中所述的轻油浆和其它催化裂化原料混合后，作为催化裂化工艺的原料，经催化裂化工艺处理后获得相应的轻质产品和催化裂化油浆； 

D、以步骤C中所述的催化裂化油浆作为催化油浆拔头工艺的原料，经拔头处理后，得到富含饱和分的轻油浆和富含芳香分与胶质的拔头重油浆； 

E、以步骤A中所述的脱油硬沥青、步骤B中所述的抽出油和步骤D中所述的拔头重油浆按比例进行调合，得到不同牌号的高等级道路沥青。 

本发明步骤A所述的溶剂脱沥青工艺是常规的溶剂脱沥青工艺，为本领域的工程技术人员所熟悉，所用的溶剂可选自C4烷烃和/或烯烃的一种或其混合物。所述的脱油硬沥青的软化点为100℃～130℃，优选110℃～115℃，蜡含量小于3％(质量)。 

本发明步骤B所述的脱沥青油溶剂抽提工艺所用的抽提塔、蒸馏塔和泵等设备是本领域的工程技术人员所熟知的设备，所选的溶剂为糠醛、环丁砜、N-甲酰吗啉和N-甲基吡咯烷酮的一种或多种的混合溶剂，优选N-甲基吡咯烷酮和糠醛。将脱沥青油与溶剂在抽提塔内逆向接触进行抽提，从塔底部和顶部分别得到抽出液和抽余液，抽出液与溶剂分离后，溶剂返回系统循环使用。本发明所选用的抽提压力，常压～1.0Mpa(表压)；抽提温度，60～80℃；剂油比(溶剂/脱沥青油)，1～3∶1(质量)。所得到的抽出油的收率不大于40％(质量)；蜡含量不大于3.0％(质量)，优选蜡含量不大于1.5％(质量)。 

本发明步骤C所述的催化裂化工艺为常规的催化裂化工艺。为了使催化裂化工艺的效益最佳化，且给催化裂化油浆拔头工艺提供适宜的原料，催化裂化油浆的密度应不小于0.98g/cm³。 

本发明步骤D所述的催化裂化油浆拔头工艺采用本领域工程技术人员所熟知的减压蒸馏工艺和设备，通过控制催化裂化油浆进塔温度、提高塔顶压力和增加塔底注水蒸汽量来控制拔头重油浆的质量，其中催化裂化油浆进塔温度为290℃～350℃，塔顶压力为0.5KPa～5Kpa(绝压)，塔底注水蒸汽量为油浆进料量的1％～3％(质量)。所获得的拔头重油浆密度应大于1.0g/cm³，蜡含量不大于 3.0％(质量)，闪点(开口)大于230℃。 

本发明步骤E所述的高等级道路沥青调合比例为抽出油∶拔头重油浆∶脱油硬沥青＝0.5～1.3∶0～0.7∶1.0(质量)，采用常规的沥青调合手段。 

在本发明中，对脱油硬沥青、抽出油和拔头重油浆均提出了蜡含量不大于3.0％(质量)的要求，是为了满足高等级道路沥青对蜡含量的限制，这是制约道路沥青产品档次的关键指标。 

本发明以减压渣油作为溶剂脱沥青工艺的原料，经溶剂脱沥青后分离出金属含量低、饱和份相对富集的脱沥青油，和金属含量高、胶质及沥青质相对富集的脱油硬沥青。以脱沥青油为溶剂抽提工艺的原料，利用芳烃选择性较好的极性溶剂与脱沥青油逆向接触进行液液抽提，将脱沥青油分离为抽余油和抽出油。由于对脱沥青油进行了选择性溶剂分离，其中的饱和分和小分子芳香分极性弱，与抽提溶剂的可溶性差，主要富集到抽余油中，使得抽余油的残炭值和杂质含量显著降低，优化了催化裂化工艺的原料。脱沥青油中的大分子芳香分和胶质极性强，与抽提溶剂可以相溶，分离溶剂后得到的抽出油富含大分子芳香分和胶质，具有芳香分含量高、蜡含量低、耐老化性能好、与脱油硬沥青之间不存在馏分脱空的特点，是脱油硬沥青生产高等级道路沥青所需要的优质软组分，有利于拓宽沥青生产原料，提高调合沥青的质量。对抽出油进行溶剂抽提，既是本发明的技术核心，也是实现该组合工艺之间原料优化、提高高附加值产品产量的关键。由于抽余油和轻油浆均含有较高的饱和分，是较好的催化裂化原料，由此可以提高催化裂化工艺的高附加值产物的收率，减少干气、焦炭和催化油浆等低附加值产物的产率，有利于提高催化裂化工艺的经济效益。以抽余油、轻油浆和其它催化裂化原料混合后，作为催化裂化工艺的原料，经拔头处理后，将催化裂化油浆分离为富含饱和分的轻油浆和富含芳香分与胶质的拔头重油浆。由于催化裂化油浆中芳香烃含量可达60％左右，其中初馏点大于460℃的拔头重油浆以三环以上的稠环芳烃和胶质为主，可以作为沥青调合的软组分之一，但其缺点是易发生缩合反应，与脱油硬沥青之间存在着分子脱空，影响调合沥青的抗老化性能和整体品质。本发明通过将拔头重油浆与抽出油进行混合后作为调合沥青的软组分，既可以弥补拔头重油浆与脱油硬沥青之间的 分子脱空，显著改善调合沥青的抗老化性能和整体品质，有利于生产高等级道路沥青；又可以增加优质沥青调合软组分的产量，解决脱油沥青调合软组分不足的问题，提高脱油硬沥青、抽出油和催化裂化油浆的附加值。 

附图说明

图1为本发明的溶剂脱沥青工艺、脱沥青油溶剂抽提工艺、催化裂化工艺、催化裂化油浆拔头工艺和沥青调合组合工艺的原则流程图。 

图2为本发明减压渣油的性质表。 

图3为本发明溶剂脱沥青工艺条件下脱沥青油的性质表。 

图4为本发明溶剂脱沥青工艺条件下脱油硬沥青的性质表。 

图5为本发明抽出油的收率和性质表。 

图6为本发明抽余油的收率和性质表。 

图7为本发明催化裂化原料与对比试验的原料性质表。 

图8为本发明催化裂化工艺与对比试验的产品分布表。 

图9为本发明轻油浆的性质表。 

图10为本发明拔头重油浆的性质表。 

图11为本发明所获得的高等级道路沥青的实物数据表 

图12为本发明溶剂脱沥青工艺条件下脱沥青油的性质表。 

图13为本发明溶剂脱沥青工艺条件下脱油硬沥青的性质表。 

图14为本发明抽出油收率和性质表。 

图15为本发明抽余油收率和性质表。 

图16为本发明催化裂化工艺与对比试验的产品分布表。 

图17为本发明催化裂化工艺轻油浆的性质表。 

图18为本发明催化裂化工艺拔头重油浆的性质表。 

图19为本发明所获得的高等级道路沥青的实物数据表。 

图20为本发明溶剂脱沥青工艺条件下脱沥青油的性质表。 

图21为本发明溶剂脱沥青工艺条件下脱油硬沥青的性质表。 

图22为本发明抽出油收率和性质表。 

图23为本发明抽余油收率和性质表。 

图24为本发明催化裂化工艺与对比试验的产品分布表。 

图25为本发明催化裂化油浆拔头工艺轻油浆的性质表。 

图26为本发明催化裂化油浆拔头工艺拔头重油浆的性质表。 

图27为本发明所获得的高等级道路沥青的实物数据表。 

图中，1、减压渣油，2、溶剂脱沥青工艺，3、脱沥青油，4、脱油硬沥青，5、脱沥青油溶剂抽提工艺，6、抽出油，7、抽余油，8、催化裂化工艺，9、其它催化原料，10、催化裂化油浆，11、轻油浆，12、催化裂化油浆拔头工艺，13、拔头重油浆，14、沥青调合工艺 

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明： 

如图1所示，减压渣油1进入溶剂脱沥青工艺2，与C4溶剂混合后进行组分分离，得到脱沥青油3和脱油硬沥青4，控制脱油硬沥青4的软化点为100℃～130℃，优选110℃～115℃，蜡含量小于3％(质量)。脱沥青油3作为脱沥青油溶剂抽提工艺5的原料，在其中与芳烃选择性较好的极性溶剂在抽提塔中逆向接触进行液液抽提(抽提塔是本领域工程技术人员所熟悉的筛板塔、填料塔或转盘塔等)，得到抽出油6和抽余油7；抽提溶剂可选用糠醛、环丁砜、N-甲酰吗啉和N-甲基吡咯烷酮的一种或多种的混合溶剂，优选N-甲基吡咯烷酮和糠醛；抽提压力，常压～1.0Mpa(表压)；抽提温度，60～80℃；剂油比(溶剂/脱沥青油)，1～3∶1(质量)。所得到的抽出油的收率不大于40％(质量)，蜡含量不大于3.0％(质量)，优选蜡含量不大于1.5％(质量)。抽余油7、催化裂化油浆拔头工艺12所获得的轻油浆11与其它催化原料9，如减压蜡油、常压渣油等混合后，作为催化裂化工艺8的进料，在常规的工艺条件下发生催化裂化反应，获得相应的轻质产品和催化裂化油浆10，控制催化裂化油浆10的密度不小于0.98g/cm³。催化裂化油浆10作为催化裂化油浆拔头工艺12的原料，得到轻油浆11和拔头重油浆13，催化裂化油浆进塔温度为290℃～350℃，塔顶压力为0.5KPa～5Kpa(绝压)，塔底注水蒸汽量为油浆进料量的1％～3％(质量)；控制拔头重油浆13的密度大于1.0g/cm3，蜡含量不大于3.0％(质量)，闪点(开口)大于230℃。将抽出油6、拔头重油浆13和脱油硬沥青4在沥青调合工艺14中按 0.5～1.3∶0～0.7∶1(质量)的比例进行调合，得到不同牌号的高等级道路沥青。 

本发明所述溶剂脱沥青工艺，脱沥青油溶剂抽提工艺，催化裂化工艺，催化裂化油浆拔头工艺，沥青调合工艺所涉及到的设备均为常规的设备。 

以下通过实施例对本发明作进一步阐述。其目的在于更好地说明本发明的内容，本发明的保护范围不受所举之例的限制。 

实施例1 

中原、塔河、凯萨杰混合原油的减压渣油1进入溶剂脱沥青工艺2，与C4溶剂混合，C4溶剂与减压渣油的体积比为7∶1，利用温控阀将萃取温度控制在110℃～115℃，该实施例为110℃；得到脱沥青油3和脱油硬沥青4，控制脱油硬沥青4的软化点为100℃～130℃，优选110℃～115℃，本实施例为115℃，蜡含量小于3％(质量)。 

中原、塔河、凯萨杰混合原油的减压渣油的性质如表1所示。在本实施例所述的溶剂脱沥青工艺条件下，得到的脱沥青油3和脱油硬沥青4的性质分别见表2和表3。以表2中的脱沥青油3作为脱沥青油溶剂抽提工艺5的原料，与糠醛在抽提塔中逆向接触进行液液抽提，抽提压力为常压(表压)，抽提温度为70℃，剂油比(糠醛/脱沥青油)为2.5∶1(质量)。得到抽出油6和抽余油7，其收率和性质如表4和表5所示。 

用表4中的抽余油7、表8中的轻油浆11、减压蜡油和常压渣油按24∶3∶53∶20(质量)的比例混合，作为本发明的催化裂化工艺8的进料；对比试验以未经溶剂抽提工艺抽提的脱沥青油(如表2所示)直接作为催化裂化工艺的原料之一，脱沥青油∶减压蜡油∶常压渣油按27∶53∶20(质量)的比例混合。两个试验在相同的工艺条件下进行，反应温度为515℃，催化剂活性为64，反应压力为0.15Mpa(表压)，其原料性质和产品分布分别见表6和表7。 

从表6可以看出，经本发明的组合工艺优化后，催化裂化原料的性质得到了显著优化。从表7可以看出，本发明的催化裂化工艺与对比试验相比，其干气产率降低了0.20个百分点；液化气产率增加了0.40个百分点；油浆产率降低了0.57个百分点；生焦率下降了1.46个百分点；轻油收率增加了2.45个百 分点。说明本发明提出的组合工艺能明显改善了催化裂化工艺的产品分布，提高了经济效益，体现出了组合工艺的优点。 

本实施例中催化裂化油浆10的收率占催化裂化总进料的3.03％(质量)，密度为0.9908g/cm³，作为催化裂化油浆拔头工艺的原料。 

将上述的催化裂化油浆10加热到320℃，作为催化裂化油浆拔头工艺12的原料，在操作压力2Kpa(绝压)，塔底注水蒸汽量为油浆进料量的3％(质量)下进行精馏分离，得到轻油浆11和拔头重油浆13，其性质分别见表8和表9。 

将上述的抽出油6、拔头重油浆13和脱油硬沥青4在沥青调合工艺14中按抽出油∶拔头重油浆∶脱油硬沥青为0.5～1.3∶0～0.7∶1.0(质量)的比例调合，该实施例为0.85∶0.45∶1(质量)，混合均匀后得到满足GB15180-2000标准的AH-90高等级道路沥青。如表10所示。 

实施例2 

中原、塔河、凯萨杰混合原油的减压渣油1进入溶剂脱沥青工艺2，与C4溶剂混合，C4溶剂与减压渣油的体积比为6∶1，利用温控阀将萃取温度控制在110℃～115℃，该实施例为115℃；得到脱沥青油3和脱油硬沥青4，控制脱油硬沥青4的软化点为100℃～130℃，优选110℃～115℃，本实施例为109℃，蜡含量小于3％(质量)。 

在本实施例所述的溶剂脱沥青工艺条件下，得到的脱沥青油3和脱油硬沥青4的性质分别见表11和表12。 

以表11中的脱沥青油3作为脱沥青油溶剂抽提工艺5的原料，与糠醛在抽提塔中逆向接触进行液液抽提，抽提压力为0.4Mpa(表压)，抽提温度为80℃，剂油比(糠醛/脱沥青油)为2.0∶1(质量)。得到抽出油6和抽余油7，其收率和性质如表13和表14所示。 

用表13中的抽余油7、表16中的轻油浆11、减压蜡油和常压渣油按23∶2∶56∶19(质量)的比例混合，作为本发明的催化裂化工艺8的进料；对比试验以未经溶剂抽提工艺抽提的脱沥青油(如表2所示)直接作为催化裂化工艺的原料之一，脱沥青油∶减压蜡油∶常压渣油按25∶56∶19(质量)的比例混合。两个试验在相同的工艺条件下进行，反应温度为512℃，催化剂活性为65，反应压力为0.14Mpa(表压)，其产品分布见表15。 

从表15可以看出，本发明的催化裂化工艺与对比试验相比，其干气产率降低了0.19个百分点；液化气产率增加了0.47个百分点；油浆产率降低了0.97个百分点；生焦率下降了1.46个百分点；轻油收率增加了2.19个百分点。说明本发明提出的组合工艺能明显改善了催化裂化工艺的产品分布，提高了催化裂化工艺的经济效益，体现出了组合工艺的优点。 

本实施例中催化裂化油浆10的收率占催化裂化总进料的3.37％(质量)，密度为0.9895g/cm³，作为催化裂化油浆拔头工艺的原料。 

将上述的催化裂化油浆10加热到340℃，作为催化裂化油浆拔头工艺12的原料，在操作压力4Kpa(绝压)，塔底注水蒸汽量为油浆进料量的1％(质量)下进行精馏分离，得到轻油浆11和拔头重油浆13，其性质分别见表16和表17。 

将上述的抽出油6、拔头重油浆13和脱油硬沥青4在沥青调合工艺14中按抽出油∶拔头重油浆∶脱油硬沥青为0.5～1.3∶0～0.7∶1.0(质量)的比例调合，该实施例为0.5∶0.5∶1(质量)，混合均匀后得到满足GB15180-2000标准的AH-70高等级道路沥青。如表18所示。 

实施例3 

中原、塔河、凯萨杰混合原油的减压渣油1进入溶剂脱沥青工艺2，与C4溶剂混合，C4溶剂与减压渣油的体积比为6∶1，利用温控阀将萃取温度控制在110℃～115℃，该实施例为112℃；得到脱沥青油3和脱油硬沥青4，控制脱油硬沥青4的软化点为100℃～130℃，优选110℃～115℃，本实施例为113℃，蜡含量小于3％(质量)。 

在本实施例所述的溶剂脱沥青工艺条件下，得到的脱沥青油3和脱油硬沥青4的性质分别见表19和表20。 

以表19中的脱沥青油3作为脱沥青油溶剂抽提工艺5的原料，与N-甲基吡咯烷酮在抽提塔中逆向接触进行液液抽提，抽提压力为0.8MPa(表压)，抽提温度为80℃，剂油比(N-甲基吡咯烷酮/脱沥青油)为2.0∶1(质量)。得到抽出油6和抽余油7，其收率和性质如表21和表22所示。 

用表21中的抽余油7、表24中的轻油浆11、减压蜡油和常压渣油按20∶4∶50∶26(质量)的比例混合，作为本发明的催化裂化工艺8的进料；对比试验以未经溶剂抽提工艺抽提的脱沥青油(如表2所示)直接作为催化裂化工艺的原 料之一，脱沥青油∶减压蜡油∶常压渣油按24∶50∶26(质量)的比例混合。两个试验在相同的工艺条件下进行，反应温度为510℃，催化剂活性为65，反应压力为0.16Mpa(表压)，其产品分布见表23。 

从表23可以看出，本发明的催化裂化工艺与对比试验相比，其干气产率降低了0.22个百分点；液化气产率增加了0.11个百分点；油浆产率降低了1.23个百分点；生焦率下降了1.39个百分点；轻油收率增加了2.71个百分点。说明本发明提出的组合工艺能明显改善了催化裂化工艺的产品分布，提高了催化裂化工艺的经济效益，体现出了组合工艺的优点。 

本实施例中催化裂化油浆10的收率占催化裂化总进料的4.00％(质量)，密度为0.9953g/cm³，作为催化裂化油浆拔头工艺的原料。 

将上述的催化裂化油浆10加热到300℃，作为催化裂化油浆拔头工艺12的原料，在操作压力0.5Kpa(绝压)，塔底注水蒸汽量为油浆进料量的2％(质量)下进行精馏分离，得到轻油浆11和拔头重油浆13，其性质分别见表24和表25。 

将上述的抽出油6、拔头重油浆13和脱油硬沥青4在沥青调合工艺14中按抽出油∶拔头重油浆∶脱油硬沥青按0.5～1.3∶0～0.7∶1.0(质量)的比例调合，该实施例为1∶0.4∶1(质量)，混合均匀后得到满足GB15180-2000标准的AH-90高等级道路沥青。如表26所示。 

Claims (6)

1.一种高效利用脱沥青油的重油加工组合工艺，由溶剂脱沥青工艺、脱沥青油溶剂抽提工艺、催化裂化工艺、催化裂化油浆拔头工艺和沥青调合五种加工工艺组合而成，其特征是：

A、以减压渣油作为溶剂脱沥青工艺的原料，经溶剂脱沥青后得到富含饱和分的脱沥青油和富含胶质及沥青质的脱油硬沥青；

B、以步骤A中所述的脱沥青油为脱沥青油溶剂抽提工艺的原料，与抽提溶剂逆向接触进行液液抽提，得到富含饱和分和小分子芳香分的抽余油，以及富含大分子芳香分和胶质的抽出油；

C、以步骤B中所述的抽余油和步骤D中所述的轻油浆和其它催化裂化原料混合后，作为催化裂化工艺的原料，经催化裂化工艺处理后获得相应的轻质产品和催化裂化油浆；

D、以步骤C中所述的催化裂化油浆作为催化油浆拔头工艺的原料，经拔头处理后，得到富含饱和分的轻油浆和富含芳香分与胶质的拔头重油浆；

E、以步骤A中所述的脱油硬沥青、步骤B中所述的抽出油和步骤D中所述的拔头重油浆按比例进行调合，得到不同牌号的高等级道路沥青。

2.根据权利要求1所述的高效利用脱沥青油的重油加工组合工艺，其特征在于：所述的溶剂脱沥青工艺得到的脱油硬沥青的软化点为100℃～130℃，蜡含量小于质量百分比浓度的3％。

3.根据权利要求1所述的高效利用脱沥青油的重油加工组合工艺，其特征在于：所述的脱沥青油抽提工艺所选的溶剂为N-甲基吡咯烷酮和糠醛；操作条件为：抽提压力为常压～1.0Mpa，抽提温度60～80℃，溶剂/脱沥青油质量比1～3∶1；所得到的抽出油的收率不大于质量百分比浓度的40％，蜡含量不大于质量百分比浓度的3.0％。

4.根据权利要求1所述的高效利用脱沥青油的重油加工组合工艺，其特征在于：所述的催化裂化工艺得到的催化裂化油浆密度应不小于0.98g/cm³。

5.根据权利要求1所述的高效利用脱沥青油的重油加工组合工艺，其特征在于：所述的催化裂化油浆拔头工艺所获得的拔头重油浆密度应大于1.0g/cm³，蜡含量不大于质量百分比浓度的3.0％，闪点/开口大于230℃。

6.根据权利要求1所述的高效利用脱沥青油的重油加工组合工艺，其特征在于：所述的沥青调合工艺的调合比例为抽出油∶拔头重油浆∶脱油硬沥青＝0.5～1.3∶0～0.7∶1.0，为质量百分比浓度。

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