CN101045872A - 一种高等级道路沥青的生产方法 - Google Patents

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CN101045872A CN 200710054355 CN200710054355A CN101045872A CN 101045872 A CN101045872 A CN 101045872A CN 200710054355 CN200710054355 CN 200710054355 CN 200710054355 A CN200710054355 A CN 200710054355A CN 101045872 A CN101045872 A CN 101045872A
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Abstract

本发明属于石油化工技术。提出的一种高等级道路沥青的生产方法分为三个步骤：减压渣油经丁烷脱沥青工艺处理后，得到高软化点、低蜡的脱油硬沥青作为沥青调和的硬组分；对催化裂化油浆进行拔头处理即减压分馏，得到高闪点、低蜡的拔头重油浆作为沥青调和的软组分；将脱油硬沥青与拔头重油浆进行在线调合，得到高等级道路沥青。本发明主要利用石蜡－中间基或中间－石蜡基混合原油的丁烷脱油硬沥青，与廉价的催化裂化拔头重油浆生产高等级道路沥青的方法，以拓宽生产道路沥青的原油资源，提高丁烷脱沥青装置的开工率。

Description

一种高等级道路沥青的生产方法
技术领域
本发明属于石油化工技术，主要提出一种高等级道路沥青的生产方法。
背景技术
道路沥青的品质与原油的性质密切相关。一般来说，环烷基和中间基原油的蜡含量较低，采用传统蒸馏、氧化、调合及其组合方法，可以生产出质量优良的高等级道路沥青；而对于石蜡基原油而言，因其中含有大量的蜡，采用传统的方法无法生产出合格的道路沥青。
我国是一个以石蜡基原油为主的国家，石蜡基原油占原油总产量80％以上，适合于生产道路沥青(尤其是高等级道路沥青)的原油资源有限。20世纪80年代以来，随着原油性质不断重质化和劣质化，以优化催化裂化原料为目的的丁烷脱沥青技术在我国有了长足的发展。该技术在获得低金属、低残炭的脱沥青油作为催化裂化原料的同时，还副产了一部分软化点高、针入度小的脱油硬沥青。由于这种脱油硬沥青中油分含量很少，针入度和延度几乎为零，其性质与道路沥青/建筑沥青的质量指标差距很大，无法直接加以利用，因此脱油硬沥青的出路问题成为影响丁烷脱沥青装置开工率的关键因素。然而，丁烷脱沥青过程可以脱除减压渣油中绝大部分的饱和分和较低分子量的芳香分，所剩余的脱油硬沥青主要为高软化点的胶质和沥青质，只要能选择合适的溶剂脱沥青工艺及条件，就可以控制脱油硬沥青的蜡含量，获得较理想的道路沥青调合硬组分，所以该技术使得大比例掺炼石蜡基原油的混合原油生产高等级道路沥青成为可能。
催化油浆是石油炼制过程中的副产品，其中芳香分含量达60％以上，是沥青改质研究中经常使用的软组分。但由于催化油浆中含有一定量的轻组分和蜡，这些组分是道路沥青的有害组分，与脱油硬沥青直接调合会对道路沥青的使用性能产生不良的影响。US4459157是丙烷脱油沥青、大于371℃的催化油浆和丁二烯-苯乙烯弹性体调合屋面防水材料。中国专利CN1102847A是将催化油浆加入FeCl3或P2O5催化剂，并通入空气进行氧化改性，然后与减压渣油调合生产道路沥青产品。中国发明专利CN1094151C提供了一种对重油催化裂化油浆进行一般的减压蒸馏，用重油浆与减压渣油(25℃针入度为50dmm～350dmm，软化点为30℃～50℃)或溶剂脱油沥青(25℃针入度为5dmm～50dmm，软化点为50℃～90℃)调合或氧化生产道路沥青的方法。但是，该方法并未提出降低两种沥青调合组分蜡含量的措施，因而对石蜡-中间基、中间-石蜡基和含蜡量较高的中间基原油的适用性较差。
发明内容
本发明的目的是提出一种高等级道路沥青的生产方法，即主要利用石蜡-中间基或中间-石蜡基混合原油的丁烷脱油硬沥青，与廉价的催化裂化拔头重油浆生产高等级道路沥青的方法，以拓宽生产道路沥青的原油资源，提高丁烷脱沥青装置的开工率。
本发明所提出高等级道路沥青的生产方法为：通过丁烷脱沥青工艺获得脱油硬沥青，对催化裂化油浆进行拔头即减压分馏处理获得拔头重油浆和轻油浆，将脱油硬沥青与拔头重油浆进行在线调合生产高等级道路沥青。
本发明所述的丁烷脱沥青工艺是以减压渣油为原料，在减压渣油与溶剂丁烷混合前，先与来自胶质沉降器底部的丁烷与胶质混合物流进行一次混合，然后加入稀释溶剂丁烷进行二次混合，再加入主溶剂丁烷进行第三次混合；经过三次混合的物流进入沥青质抽提器使混合物流发生相分离，将仍溶解在丁烷溶剂中的饱和分和小分子的芳香分从抽提器顶部引出，经闪蒸、汽提分离出溶剂丁烷后得到脱沥青油，作为原料送到催化裂化装置进行催化裂化处理；在抽提器的底部打入副溶剂丁烷与下降的重组份在塔盘上逆向接触，进一步抽提其中所夹带的饱和分，达到再次降低蜡含量的目的；经过二次抽提的重组分从抽提器底部引出，经闪蒸、汽提分离出溶剂丁烷后，得到高软化点、低蜡的脱油硬沥青，其温度为280～330℃。将沉积在胶质沉降器底部的胶质即含大量胶质成分的丁烷与胶质混合物流全部引出，再进入丁烷脱沥青装置，作为循环胶质使用。
在常规的超临界丁烷脱沥青工艺中，原料减压渣油经溶剂(丁烷)脱沥青后，可以获得三种产品，即脱油沥青、胶质和脱沥硬青油。为了降低这种脱油硬沥青的蜡含量，使其能够满足高等级道路石油沥青对蜡含量的限制(一般要求蜡含量不大于3.0％)，以及提高脱沥青油的收率和质量，本发明不将胶质单独作为一种产品，而是将胶质沉降器底部的丁烷与胶质混合物流全部引入一级混合器，与石蜡-中间基或中间-石蜡基混合原油的减压渣油进行一次混合后，再与溶剂丁烷进行混合，胶质在整个溶剂脱沥青过程中循环使用，称为循环胶质；在减压渣油与溶剂混合之前，先与含大量胶质组分的丁烷与胶质混合物流进行混合，这样可以大大地改善传质效果，促使减压渣油中更多的饱和分脱离“超分子结构”的束缚，溶解到丁烷溶剂中，达到削弱“超分子结构”溶剂化层的目的，这样能够使以沥青质和胶质为主的“超分子结构”少吸附饱和分，降低脱油硬沥青的蜡含量；同时，更多的饱和分溶解到丁烷溶剂中，也提高了脱沥青油的收率和质量。
丁烷脱沥青工艺中采用常规的丁烷脱沥青装置，将胶质沉降器底部与一级混合器连通，即将胶质沉降器底部出来的丁烷与胶质混合物流全部引出与减压渣油混合。
丁烷脱沥青工艺中所用的溶剂丁烷与减压渣油的体积比为6～8∶1。
在二次混合中所加入的稀释溶剂丁烷占总溶剂重量的8％～16％，优选10％～14％，与胶质和减压渣油的混合物流在二级混合器中进行二次混合。
在第三次混合中所加入的主溶剂丁烷占总溶剂重量的70％～80％，优选74％～76％，与二级混合器来的物流在三级混合器中进行第三次混合。
在沥青质抽提器的底部打入的副溶剂丁烷占总溶剂重量的8％～16％，优选10％～14％。
本发明催化裂化油浆拔头即减压分馏工艺为：加热到290℃～360℃的催化裂化油浆连续进入油浆拔头塔，在0.5Kpa～5Kpa的操作压力下，汽化后分为轻、重两个组分，轻组分从位于精馏段和提馏段之间的轻油浆收集器中全部抽出，冷却后一部分作为减粘裂化、延迟焦化或热裂化等装置的原料，另一部分经二级冷却后作为塔顶冷回流；重组分在提馏段用过热水蒸汽汽提后从塔底抽出，获得拔头重油浆，送到沥青调合装置与本发明丁烷脱沥青工艺所获得的脱油硬沥青进行在线调合，获得高等级道路沥青。
本发明催化裂化油浆拔头即减压分馏工艺中，其油浆拔头塔顶部设有三级高效抽空系统，可使塔顶残压达到0.5Kpa～5Kpa，以防止油浆在拔头过程中发生热裂解和缩合反应，影响拔头重油浆的使用性能，油浆拔头塔内设置了多层塔盘，如可为10层塔盘，精馏段为6层，提馏段为4层。其中位于进料口以上的塔盘构成精馏段、位于进料口以下的塔盘构成提馏段，在精馏段与提馏段之间设置了轻油浆收集器，以避免轻油浆从精馏段漏入提馏段，收集器由收集盘、升气管和集油箱构成，集油箱中收集的轻油浆被全部抽出，经一级冷却到140℃～160℃后分为两路，一路送出该装置，作为减粘裂化、延迟焦化或热裂化等装置的原料，另一路经二级冷却到70℃～100℃后，从精馏段的上部返回油浆拔头塔作为塔顶冷回流，为了进一步降低塔底重油浆的轻组分和降低蜡含量，在提馏段的下部通入相当于催化裂化油浆进料重量1～3％的过热水蒸汽，对塔盘上的重油浆进行汽提和搅拌，重油浆从油浆拔头塔的底部抽出，过热水蒸汽的温度可为210℃～350℃，重油浆的温度一般在270℃～320℃，冷却到90℃～200℃、优选110℃～150℃后送到沥青调合装置。
上述工艺获得的脱油硬沥青和拔头重油浆，按0.8～1.2∶1.0(重量)比例送到静态混合器进行混合，为了提高混合效果，两组分混合后的温度应保持在200℃～230℃，调合沥青经两级冷却到120℃～140℃，送入沥青储罐即为最终的高等级道路沥青。
本发明提出的生产高等级道路沥青的方法，可以降低高等级道路沥青的生产对原油品种的苛刻要求，使石蜡基原油的减压渣油可用于生产出符合要求的脱油硬沥青，解决了丁烷脱沥青装置的开工率问题，并使低附加值的催化裂化油浆得到了合理的增值，提高了脱沥青油的收率，对于炼厂优化操作、提高产品的附加值具有重要的意义。
附图说明
附图1给出本发明工艺流程图。
附图2为催化裂化油浆拔头塔结构示意图。
图中，4、油浆拔头塔，5a、一级冷却器，5b、二级冷却器，6、轻油浆泵，7、重油浆泵，8、重油浆冷却器，27、升气管，28、收集盘，29、集油箱，30、三级高效抽空系统，31、一级混合器，32、二级混合器，33、三级混合器，34、沥青质抽提器，35、胶质沉降器，36、脱油硬沥青脱溶剂处理单元，37、脱沥青油脱溶剂处理单元，38、脱油硬沥青泵，39、静态混合器，40、沥青冷却器，41、沥青储罐。
图中的物流为：I、原料油浆，II、汽提蒸汽，III、中段抽出轻油浆，IV、塔顶冷回流轻油浆，V、塔顶混合气，VIII、轻油浆，IX、重油浆A、减压渣油，B、循环胶质，C、稀释溶剂，D、主溶剂，E、抽提器进料，F、脱沥青油，G、副溶剂，H、脱油硬沥青，J、调合沥青。
具体实施方式
结合附图给出的实施例对本发明作进一步说明：
如附图所示，掺炼比例为45∶55(重量)的中原原油(石蜡基)和阿曼原油(中间基)的混合减压渣油A，与来自胶质沉降器底部的丁烷与胶质混合物流即循环胶质B一起进入一级混合器31，进行充分混合以改善传质；再打入占总溶剂重量12％的稀释溶剂丁烷C进入二级混合器32进行混合，以降低原料的粘度。然后打入占总溶剂重量76％的主溶剂D进入三级混合器33，然后进入沥青质抽提器34，进行液相抽离，沉降分离，利用温控阀使温度控制在110℃～115℃，该实施例为110℃；从抽提器顶部引出的物流进入脱沥青油脱溶剂处理单元37，经闪蒸、汽提分离出溶剂丁烷后得到脱沥青油F。为使抽提进行得更彻底，又从沥青质抽提器34的下部打入占总溶剂重量1 2％的副溶剂丁烷G，与不断下沉的沥青相在塔盘上作进一步抽提，以降低沥青相的蜡含量。整个抽提过程中丁烷溶剂(稀释溶剂+主溶剂+副溶剂)与减压渣油的体积比为7∶1。从抽提器34底部抽出的沥青溶液进入脱油硬沥青脱溶剂处理单元36，经闪蒸、汽提分离出溶剂丁烷后，得到温度为280～330℃的脱油硬沥青H，该实施例为330℃，用脱油硬沥青泵38送至静态混合器39前。脱油硬沥青的软化点保持在100℃～130℃，优选110℃～115℃，蜡含量小于3％(重量)。胶质沉降器底部出来的含有大量胶质成分的丁烷与胶质混合物流B再引入一级混合器31，与减压渣油A混合。
加热到320℃的原料油浆I进入油浆拔头塔4，在2KPa的压力下进行精馏分离。精馏段因传热传质作用冷凝下来的轻油浆，由轻油浆收集盘28的降液管流入集油箱29，并从集油箱底部全部抽出，其温度一般为220～270℃左右，经一级冷却器5a冷却到140℃后分为两路：一路轻油浆VIII送出该装置；作为减粘裂化、延迟焦化或热裂化等装置的原料；另一路IV经二级冷却器5b冷却到70～100℃，该实施例中冷却95℃，从精馏段的上部返回油浆拔头塔作为塔顶冷回流。为了进一步降低重油浆中的轻组分和蜡含量，在提馏段的下部引入过热蒸汽，其可占催化裂化油浆进料重量的1％～3％，如1.8％，其温度可为210～350℃，如为280℃，作为汽提蒸汽II。塔底重油浆IX用重油浆泵7抽出，其温度一般在270～320℃，经重油浆冷却器8冷却到90℃左右后，送至静态混合器39前。
脱油硬沥青H与拔头重油浆IX按比例0.8～1.2∶1.0(重量)，该实施例为0.9∶1(重量比)在静态混合器39中充分混合后，混合温度为210℃，其混合物即为高等级道路沥青J，经沥青冷却器40冷却到140℃左右进入沥青储罐41。
表1为混合减压渣油的性质。
              表1
  项目     混合减压渣油
  残炭/m％     13.5
  凝点/℃     46
  四组份/m％
  饱和烃     27.9
  芳烃     44.1
  胶质+沥青质     28.0
表2为未拔头油浆、拔头重油浆和脱油硬沥青的性质。
                                    表2
  项目     未拔头油浆     拔头重油浆     脱油硬沥青
  密度，g/cm3     0.9700     1.0075     -
  闪点(开口)，℃     204     271     -
  针入度(25℃)/10-1mm     -     -     0
  延度(25℃)/cm     -     -     0
  软化点/℃     -     -     115
  蜡含量，m％     10.2     2.8     2.07
  四组分，m％
  饱和分     47.8     28.8     6.2
  芳香分     47.2     56.6     13.5
  胶质+沥青质     5.0     14.6     80.3
  ＜440℃馏分含量，m％     41.1     1.2     -
表3为调合沥青的性质。
                                表3
项目     GB/T 15180技术指标 测试结果 试验方法
针入度(25℃，100g，5s)1/10mm 80～100     97   GB/T 4509
延度(25℃)，cm  不小于     100     ＞150   GB/T 4508
软化点，℃     42～52     45.5   GB/T 4507
溶解度，％      不小于     99.0     99.83   GB/T 11148
蜡含量，％      不小于     3.0     2.6   SH/T 0425
闪点(开口)，℃  不小于     230     287   GB/T 267
TFOT后，163℃，5h
质量变化，％，  小于     1     0.018   GB/T 5304
针入度比，％，  大于     50     69.1   GB/T 4509
延度(25℃)，cm  不小于     75     ＞150   GB/T 4508
从表3可以看出，采用本发明所提供的技术，以石蜡-中间基的中原和阿曼混合原油的减压渣油和催化裂化油浆为原料，分别经丁烷脱沥青和油浆拔头处理后，用脱油硬沥青和拔头重油浆可以生产出满足GB/T15180-2000标准的高等级道路沥青。
实施例2
中原原油(石蜡基)和阿曼原油(中间基)掺炼比例为30∶70(重量)的混合减压渣油A，与循环胶质B一起进入一级混合器31，进行充分混合，再打入占总溶剂重量16％的稀释溶剂丁烷C进入二级混合器32进行充分混合，然后打入占总溶剂重量70％的主溶剂D，温度控制为115℃，又从沥青质抽提器34的下部打入占总溶剂重量14％的副溶剂丁烷G，与不断下沉的沥青相在塔盘上作进一步抽提，以降低沥青相的蜡含量，整个抽提过程中丁烷溶剂(稀释溶剂+主溶剂+副溶剂)与减压渣油的体积比为8∶1，从抽提器34底部抽出的沥青溶液进入脱油硬沥青脱溶剂处理单元36，经闪蒸、汽提分离出溶剂丁烷后，得到温度为280℃的脱油硬沥青H，脱油硬沥青泵38送至静态混合器39前。
本实施例提出的催化裂化油浆拔头工艺是：将催化裂化油浆加热到350℃后连续进入拔头塔，在0.5Kpa操作压力下，汽化后分离为轻、重两个组分，轻组分从位于精馏段与提馏段之间的轻油浆收集器中全部抽出，一次冷却到140℃后一部分作为减粘裂化、延迟焦化或热裂化等装置的原料，另一部分经二次冷却到70℃后从精馏段的上部返回油浆拔头塔作为塔顶冷回流；重组分在提馏段用过热水蒸汽汽提后从塔底抽出，过热水蒸汽用量为油浆进料量的3％(重量)，经重油浆冷却器冷却到170℃后送到沥青静态混合器前。
脱油硬沥青H与拔头重油浆IX按1.15∶1(重量比)，在静态混合器39中充分混合后，混合温度为230℃，其混合物即为高等级道路沥青J，经沥青冷却器40冷却到120℃左右进入沥青储罐41。
表4为该实施例所得到的拔头重油浆和脱油硬沥青的性质。
                        表4
    项目     拔头重油浆     脱油硬沥青
    密度，g/cm3     1.0042     -
    闪点(开口)，℃     262     -
    针入度(25℃)/10-1mm     -     5
    延度(25℃)/cm     -     0
    软化点/℃     -     107
    蜡含量，m％     2.9     1.9
    四组分，m％
    饱和分     30.1     5.7
    芳香分     56.1     20.4
    胶质+沥青质     13.8     73.9
    ＜440℃馏分含量，m％     2.3     -
表5为该实施例所得到的调合沥青的性质。
                                    表5
项目     GB/T 15180技术指标 测试结果 试验方法
针入度(25℃，100g，5s)1/10mm     80～100     97   GB/T 4509
延度(25℃)，cm   不小于     100     ＞150   GB/T 4508
软化点，℃     42～52     45.7   GB/T 4507
溶解度，％       不小于     99.0     99.79   GB/T 11148
蜡含量，％       不小于     3.0     2.4   SH/T 0425
闪点(开口)，℃   不小于     230     276   GB/T 267
TFOT后，163℃，5h
质量变化，％，   小于     1     -0.021   GB/T 5304
针入度比，％，   大于     50     64.2   GB/T 4509
延度(25℃)，cm   不小于     75     ＞150   GB/T 4508
从表5可知，用实施例2中的脱油硬沥青和拔头重油浆可以生产出满足GB/T15180-2000标准的高等级道路沥青。
实施例3
中原原油(石蜡基)和阿曼原油(中间基)掺炼比例为40∶60(重量)的混合减压渣油A，与循环胶质B一起进入一级混合器31，进行充分混合，再打入占总溶剂重量8％的稀释溶剂丁烷C进入二级混合器32进行充分混合，然后打入占总溶剂重量80％的主溶剂D，温度控制为112℃，从沥青质抽提器34的下部打入占总溶剂重量12％的副溶剂丁烷G，与不断下沉的沥青相在塔盘上作进一步抽提，以降低沥青相的蜡含量，整个抽提过程中丁烷溶剂(稀释溶剂+主溶剂+副溶剂)与减压渣油的体积比为6∶1，从抽提器34底部抽出的沥青溶液进入脱油硬沥青脱溶剂处理单元36，经闪蒸、汽提分离出溶剂丁烷后，得到温度为300℃的脱油硬沥青H，用脱油硬沥青泵38送至静态混合器39前。
其催化裂化油浆拔头工艺与实施例1、2相同，催化裂化油浆加热到290℃，操作压力为3.0Kpa，对轻油浆的二次冷却温度为110℃，过热水蒸汽用量为油浆进料量的1％(重量)，重油浆冷却到150℃后送到沥青调合设施。
脱油硬沥青H与拔头重油浆IX按1.0∶1.0(重量比)，在静态混合器39中充分混合后，混合温度为220℃，其混合物即为高等级道路沥青J，经沥青冷却器40冷却到130℃左右进入沥青储罐41。
表6为该实施例所得到的拔头重油浆、脱油硬沥青的性质。
                       表6
项目     拔头重油浆     脱油硬沥青
密度，g/cm3     1.0063     -
闪点(开口)，℃     268     -
针入度(25℃)/10-1mm     -     2
延度(25℃)/cm     -     0
软化点/℃     -     110
蜡含量，m％     2.8     2.3
四组分，m％
饱和分     29.2     8.5
芳香分     56.7     19.2
胶质+沥青质     14.1     72.3
＜440℃馏分含量，m％     1.8     -
表7为该实施例所得到的调合沥青的性质。
                                    表7
项目     GB/T 15180技术指标 测试结果 试验方法
针入度(25℃，100g，5s)1/10mm     80～100     89   GB/T 4509
延度(25℃)，cm    不小于     100     ＞150   GB/T 4508
软化点，℃     42～52     46.3   GB/T 4507
溶解度，％       不小于     99.0     99.85   GB/T 11148
蜡含量，％       不小于     3.0     2.6   SH/T 0425
闪点(开口)，℃   不小于     230     288   GB/T 267
TFOT后，163℃，5h
质量变化，％，   小于     1     -0.014   GB/T 5304
针入度比，％，   大于     50     65.3   GB/T 4509
延度(25℃)，cm   不小于     75     ＞150   GB/T 4508
从表7可知，用实施例3中的脱油硬沥青和拔头重油浆可以生产出满足GB/T15180-2000标准的高等级道路沥青。

Claims (10)

1、一种高等级道路沥青的生产方法，其特征是：本发明分为三个步骤：减压渣油经丁烷脱沥青工艺处理后，得到高软化点、低蜡的脱油硬沥青作为沥青调和的硬组分；对催化裂化油浆进行拔头处理即减压分馏，得到高闪点、低蜡的拔头重油浆作为沥青调和的软组分；将脱油硬沥青与拔头重油浆进行在线调合，得到高等级道路沥青。
2、根据权利要求1所述的一种高等级道路沥青的生产方法，其特征是：丁烷脱沥青工艺是减压渣油先与含大量胶质成分的丁烷与胶质混合物流进行混合，即将丁烷脱沥青装置中胶质沉降器底部的丁烷与胶质混合物流作为循环胶质全部引入一级混合器，与减压渣油进行混合；再加入稀释溶剂丁烷进行二次混合，然后加入主溶剂丁烷进行第三次混合；经过三次混合的物流进入沥青质抽提器使混合物流发生相分离，从抽提器顶部得到脱沥青油，在沥青质抽提器的底部打入副溶剂丁烷以提高分离效果，经过二次抽提的重组分从抽提器底部引出经经闪蒸、汽提分离出溶剂丁烷后得到高软化点、低蜡的脱油硬沥青，将沉积在胶质沉降器底部的胶质即含大量胶质成分丁烷与胶质混合物流全部引出，再进入丁烷脱沥青装置，与减压渣油混合，作为循环胶质使用。
3、根据权利要求1所述的一种高等级道路沥青的生产方法，其特征是：所述的催化裂化油浆拔头即减压分馏工艺是加热到290℃～360℃的催化裂化油浆连续进入油浆拔头塔，在0.5Kpa～5Kpa的操作压力下，汽化后分离为轻、重两个组分，轻组分从位于精馏段和提馏段之间的轻油浆收集器中全部抽出，冷却后一部分作为减粘裂化、延迟焦化或热裂化等装置的原料，另一部分经二级冷却作为塔顶冷回流；重组分在提馏段用过热水蒸汽汽提后从塔底抽出，获得拔头重油浆，送到沥青调合装置与本发明丁烷脱沥青工艺所获得的脱油硬沥青进行在线调合，获得高等级道路沥青。
4、根据权利要求1所述的一种高等级道路沥青的生产方法，其特征是：所述的脱油硬沥青与拔头重油浆在线调合是将脱油硬沥青与拔头重油浆按0.8～1.2∶1.0(重量)比例送到静态混合器进行混合，两组分混合后的温度保持在200℃～230℃，经两级冷却后得到高等级道路沥青。
5、根据权利要求2所述的一种高等级道路沥青的生产方法，其特征是：所述的丁烷脱沥青工艺中其抽提温度为110℃～115℃；稀释溶剂丁烷、主溶剂丁烷、副溶剂丁烷总和与减压渣油的体积比为6～8∶1。
6、根据权利要求2或5所述的一种高等级道路沥青的生产方法，其特征是：所述稀释溶剂丁烷占总溶剂重量的8％～16％，主溶剂丁烷占总溶剂重量的70％～80％，副溶剂丁烷占总溶剂重量的8％～16％。
7、根据权利要求3所述的一种高等级道路沥青的生产方法，其特征是：所述催化裂化油浆拔头即减压分馏工艺中其油浆拔头塔顶部设有三级高效抽空系统，使塔顶残压达到0.5Kpa～5Kpa，油浆拔头塔内设置多层塔盘，位于进料口以上的塔盘构成精馏段，位于进料口以下的塔盘构成提馏段，在精馏段与提馏段之间设置了轻油浆收集器，在提馏段的下部通入相当于催化裂化油浆进料重量1～3％的过热水蒸汽，对塔盘上的重油浆进行汽提和搅拌，过热水蒸汽的温度为210℃～350℃，重油浆从油浆拔头塔的底部抽出，冷却到90℃～200℃。
8、根据权利要求6所述的一种高等级道路沥青的生产方法，其特征是：所述稀释溶剂丁烷占总溶剂重量的10％～14％。
9、根据权利要求6所述的一种高等级道路沥青的生产方法，其特征是：所述主溶剂丁烷占总溶剂重量的74％～76％。
10、根据权利要求6所述的一种高等级道路沥青的生产方法，其特征是：所述副溶剂丁烷占总溶剂重量的10％～14％。
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