CN115895726A - 一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法 - Google Patents
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Abstract
一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法，属于石油炼化领域中劣质重油原料的再处理，先将劣质重油引入重油提升管内，得到的催化汽油分馏出重馏分，得到的催化柴油分馏得到轻馏分和重馏分，将重馏分加氢精制后与催化柴油轻馏分和催化汽油重馏分按比例混合进入第二提升管内进行裂化，之后再加氢处理得到精制汽油，将其切割分馏得到精制汽油重馏分和精制汽油轻馏分，精制汽油重馏分进入芳烃联合装置得到C6～C9轻芳烃、抽余汽油和重芳烃。本发明提出的通过劣质重油生产芳烃的组合工艺，利用FCC装置所产汽油产品和柴油产品中大量的芳烃资源生产化工原料，在提高经济效益的同时可解决炼厂劣质柴油的出路问题，经济、社会效益显著。
Description
技术领域
本发明涉及到石油炼化领域中重油原料的再处理，具体的说是一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法。
背景技术
催化裂化(FCC)装置在炼化企业中占有重要地位，催化裂化是炼化企业重油轻质化的主要方式之一。我国车用汽油总产量的70％、车用柴油总产量的1/3仍来自于FCC装置。因此，在当前“油转化、油转特”的背景下，对FCC装置进行技术改造，用于生产化工原料，提高产品附加值，是目前解决成品油产能过剩和提高炼化企业经济效益的有效途径。
FCC装置生产的汽油产品和柴油产品中含有大量芳烃资源。而轻质芳烃(BTX)作为重要的有机化工原料，其生产原料及产品供应上存在长期紧缺。因此，开发劣质重油最大化生产芳烃组合工艺，利用FCC装置所产汽油产品和柴油产品中的富芳烃资源用于生产BTX等轻质芳烃，既能拓展芳烃原料来源，又能实现增产BTX等高附加值产品。
目前，市场上并没有相对成熟的利用重油原料制轻质芳烃技术。在当前“油转化、油产化”的背景下，开发劣质重油最大化生产芳烃组合工艺，将劣质原料低成本转化为高附加值的BTX产品，是对重油制芳烃技术路线的有效开拓。
发明内容
本发明的目的在于提供一种较低的加工成本下，利用劣质重油最大化生产轻芳烃的方法。
本发明为了解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法，包括如下步骤：
1)将劣质重油进行性质分析，之后将其引入双提升管催化裂化装置的重油提升管内，控制反应条件，得到催化汽油、催化柴油和其它产物；
2)对催化汽油进行性质分析，确定适宜的切割点，并以该切割点进行切割分馏，得到催化汽油轻馏分和催化汽油重馏分，其中的催化汽油轻馏分直接作为汽油调和组分使用，催化汽油重馏分备用；
所述适宜的切割点，以至少95wt％的芳烃富集到重馏分中为基准；
3)对催化柴油进行性质分析，确定适宜的切割点，并以该切割点进行切割分馏，得到催化柴油轻馏分和催化柴油重馏分；
所述适宜的切割点，以将饱和烃、单环芳烃富集到催化柴油轻馏分中、将多环芳烃富集到催化柴油重馏分中为基准，且催化柴油轻馏分中，饱和烃、单环芳烃的组分含量不低于70wt％；
4)将催化柴油重馏分在加氢反应条件下加氢精制，以将其内的多环芳烃饱和为单环芳烃，从而得到加氢催化柴油，备用；
5)将加氢催化柴油、催化柴油轻馏分和催化汽油重馏分同时引入双提升管催化裂化装置的第二提升管内进行裂化反应，得到裂化汽油；且在第二提升管内，加氢催化柴油的质量含量为20-60％，催化柴油轻馏分的质量含量为10-20％，催化汽油重馏分的质量含量为20-60％；
6)将裂化汽油进行加氢处理使烯烃饱和并脱除硫、氮化合物，得到精制汽油，再将精制汽油以70～80℃为切割点进行分馏，得到精制汽油重馏分和精制汽油轻馏分，精制汽油轻馏分直接作为汽油调和组分使用；
7)精制汽油重馏分送入芳烃联合装置进行芳烃抽提和芳烃分离，得到C6～C9轻芳烃、抽余汽油和重芳烃，抽余汽油和重芳烃作为汽油调和组分使用，轻芳烃即为最终产品。
作为上述劣质重油最大化生产轻芳烃的方法的一种优化方案，所述步骤2)中，对催化汽油切割分馏采用分馏塔进行分离，分馏塔的操作条件为：进料温度50～100℃、塔底温度50～200℃、塔顶温度50～150℃、塔顶压力0.01～1MPa；从分馏塔的塔顶得到催化汽油轻馏分，从分馏塔的塔底得到富含芳烃的催化汽油重馏分。
作为上述劣质重油最大化生产轻芳烃的方法的另一种优化方案，所述步骤3)中，对催化柴油切割分馏采用分馏塔进行分离，分馏塔的操作条件为：进料温度220～320℃、塔底温度100～350℃、塔顶温度100～320℃、塔顶压力0.01～1MPa；从分馏塔的塔顶得到富含饱和烃和单环芳烃的催化柴油轻馏分，从分馏塔的塔底得到富含多环芳烃的重馏分。
作为上述劣质重油最大化生产轻芳烃的方法的另一种优化方案，所述步骤4)中，催化柴油重馏分加氢精制的反应温度为320～390℃，氢分压为5.0～10.0MPa，体积空速为0.5～1.5h-1，氢/油体积比为300～800:1。
作为上述劣质重油最大化生产轻芳烃的方法的另一种优化方案，所述步骤4)中，催化柴油重馏分加氢精制所用催化剂中的活性金属为镍、钴、钼或钨中的一种或几种，且活性金属的质量含量为12～30％。
作为上述劣质重油最大化生产轻芳烃的方法的另一种优化方案，所述步骤5)中，裂化反应的反应温度为550～650℃，剂油比为8～14，反应压力为0.1～0.4Mpa，反应时间为2～5s，雾化水蒸气占进料量的1～4wt％。
作为上述劣质重油最大化生产轻芳烃的方法的另一种优化方案，所述步骤5)中，裂化反应的反应温度为560～630℃，剂油比为9～13，反应压力为0.12～0.38MPa，反应时间为2.2～4.5s，雾化水蒸气占进料量的1.2～3.5wt％。
作为上述劣质重油最大化生产轻芳烃的方法的另一种优化方案，所述步骤5)中，裂化反应的反应温度为570～600℃，剂油比为10～12，反应压力为0.15～0.35MPa，反应时间为2.5～4s，雾化水蒸气占进料量的1.5～3wt％。
作为上述劣质重油最大化生产轻芳烃的方法的另一种优化方案，所述步骤6)中，将裂化汽油进行加氢处理的反应温度为300～420℃，氢分压为为2.5～3.5MPa，氢/油体积比为300～500:1，体积空速为1.5～4h-1，催化剂为钴-钼催化剂。
作为上述劣质重油最大化生产轻芳烃的方法的另一种优化方案，所述步骤7)中，精制汽油重馏分进行芳烃抽提时所用抽提溶剂为环丁砜、二甲基亚砜、二甲基甲酰胺、N-甲基吡咯烷酮、N-甲酰吗啉、三甘醇、四甘醇、五甘醇、甲醇或乙腈中的一种或几种混合，抽提溶剂与精制汽油重馏分的质量比为3～8:1，抽提塔的塔顶温度为130～190℃，压力为1.1～2.0MPa；芳烃分离采用常规分馏手段分离。
本发明所述劣质重油原料是指，馏程大于350℃的油料。
本发明中，对劣质重油、催化汽油和催化柴油进行性质分析时，采用常规的分析方法，例如馏程、元素组成、详细烃族组成等，通过分析数据得到适宜的切割点。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
1)本发明将重油提升管得到的汽、柴油产品进行选择性分离，通过分馏塔将粗汽油分为不含芳烃的轻汽油馏分和富集芳烃的重汽油馏分，将劣质LCO分离得到以饱和烃和单环芳烃为主(其含量>80w％)的轻柴油馏分和以双环及多环芳烃(其含量>70w％)为主的重柴油馏分，在烃族组成层面实现中间产物的精准分离，从而可对不同馏分段选择针对性的加工方案；
2)本发明针对重柴油馏分进行选择性加氢处理，将双环以上芳烃选择性加氢饱和为单环芳烃，尽量避免单环芳烃开环，同时伴随着加氢装置负荷的降低，实现最大化降低工艺氢耗；而且本发明充分利用双提升管装置灵活多效的优势，重汽油馏分、轻柴油馏分和加氢处理重柴油馏分在第二提升管适宜的工艺条件下进行选择性裂化，降低干气及焦炭产率的同时断裂芳烃侧链，实现汽油产品中轻质芳烃收率最大化；经检测，本发明的芳烃产品产率可达到26w％以上，远远超出现有技术的芳烃产品产率15w％左右；
3)本发明的劣质重油经过催化裂化工艺加工后，重汽油和柴油收率较高，汽、柴油馏分中芳烃含量较高，该部分产品附加值相对较低，通过选择性加氢-深度裂化将该部分产品最大化转化为轻质芳烃，可以实现劣质重油的高效利用；
4)本发明提出的通过劣质重油生产芳烃的组合工艺，利用FCC装置所产汽油产品和柴油产品中大量的芳烃资源生产化工原料，在提高经济效益的同时可解决炼厂劣质柴油的出路问题，经济、社会效益显著。
附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图；
图2为对比例1的工艺流程示意图；
图3为对比例2的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细阐述，本发明以下各实施例中未做阐述的部分，均为现有技术，比如在双提升管催化裂化装置的构造、芳烃联合装置、加氢反应的装置和分馏塔的结构等。
实施例1
一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法，包括如下步骤：
1)将劣质重油进行性质分析，之后将其引入双提升管催化裂化装置的重油提升管内，控制反应条件，得到催化汽油、催化柴油和其它产物，其它产物主要是指干气、液化气、催化油浆和焦炭；
2)对催化汽油进行性质分析，确定适宜的切割点，并以该切割点进行切割分馏，得到催化汽油轻馏分和催化汽油重馏分，其中的催化汽油轻馏分直接作为汽油调和组分使用，催化汽油重馏分备用；
该步骤中，对催化汽油切割分馏采用分馏塔进行分离，分馏塔的操作条件为：进料温度50℃、塔底温度50℃、塔顶温度50℃、塔顶压力0.01MPa；从分馏塔的塔顶得到催化汽油轻馏分，从分馏塔的塔底得到富含芳烃的催化汽油重馏分；
所述适宜的切割点，以至少95wt％的芳烃富集到重馏分中为基准；
3)对催化柴油进行性质分析，确定适宜的切割点，并以该切割点进行切割分馏，得到催化柴油轻馏分和催化柴油重馏分；
所述适宜的切割点，以将饱和烃、单环芳烃富集到催化柴油轻馏分中、将多环芳烃富集到催化柴油重馏分中为基准，且催化柴油轻馏分中，饱和烃、单环芳烃的组分含量不低于70wt％；
在该步骤中，对催化柴油切割分馏采用分馏塔进行分离，分馏塔的操作条件为：进料温度220℃、塔底温度100℃、塔顶温度100℃、塔顶压力0.01MPa；从分馏塔的塔顶得到富含饱和烃和单环芳烃的催化柴油轻馏分，从分馏塔的塔底得到富含多环芳烃的重馏分；
4)将催化柴油重馏分在加氢反应条件下加氢精制，以将其内的多环芳烃饱和为单环芳烃，从而得到加氢催化柴油，备用；
在该步骤中，催化柴油重馏分加氢精制的反应温度为320℃，氢分压为5.0MPa，体积空速为0.5h-1，氢/油体积比为300:1；
在该步骤中，催化柴油重馏分加氢精制所用催化剂中的活性金属为镍，且活性金属的质量含量为12％；
5)将加氢催化柴油、催化柴油轻馏分和催化汽油重馏分同时引入双提升管催化裂化装置的第二提升管内进行裂化反应，得到裂化汽油；且在第二提升管内，加氢催化柴油的质量含量为20％，催化柴油轻馏分的质量含量为20％，催化汽油重馏分的质量含量为60％；
在该步骤中，裂化反应的反应温度为550℃，剂油比为8，反应压力为0.1MPa，反应时间为2s，雾化水蒸气占进料量的1wt％；
6)将裂化汽油进行加氢处理使烯烃饱和并脱除硫、氮化合物，得到精制汽油，再将精制汽油以70℃为切割点进行分馏，得到精制汽油重馏分和精制汽油轻馏分，精制汽油轻馏分直接作为汽油调和组分使用；
在该步骤中，将裂化汽油进行加氢处理的反应温度为300℃，氢分压为为2.5MPa，氢/油体积比为300:1，体积空速为1.5h-1，催化剂为钴-钼催化剂；
7)精制汽油重馏分送入芳烃联合装置进行芳烃抽提和芳烃分离，得到C6～C9轻芳烃、抽余汽油和重芳烃，抽余汽油和重芳烃作为汽油调和组分使用，轻芳烃即为最终产品；
在该步骤中，精制汽油重馏分进行芳烃抽提时所用抽提溶剂为环丁砜，抽提溶剂与精制汽油重馏分的质量比为3:1，抽提塔的塔顶温度为130℃，压力为1.1MPa；芳烃分离采用常规分馏手段分离。
实施例2
一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法，包括如下步骤：
1)将劣质重油进行性质分析，之后将其引入双提升管催化裂化装置的重油提升管内，控制反应条件，得到催化汽油、催化柴油和其它产物，其它产物主要是指干气、液化气、催化油浆和焦炭；
2)对催化汽油进行性质分析，确定适宜的切割点，并以该切割点进行切割分馏，得到催化汽油轻馏分和催化汽油重馏分，其中的催化汽油轻馏分直接作为汽油调和组分使用，催化汽油重馏分备用；
该步骤中，对催化汽油切割分馏采用分馏塔进行分离，分馏塔的操作条件为：进料温度100℃、塔底温度200℃、塔顶温度150℃、塔顶压力1MPa；从分馏塔的塔顶得到催化汽油轻馏分，从分馏塔的塔底得到富含芳烃的催化汽油重馏分；
所述适宜的切割点，以至少95wt％的芳烃富集到重馏分中为基准；
3)对催化柴油进行性质分析，确定适宜的切割点，并以该切割点进行切割分馏，得到催化柴油轻馏分和催化柴油重馏分；
所述适宜的切割点，以将饱和烃、单环芳烃富集到催化柴油轻馏分中、将多环芳烃富集到催化柴油重馏分中为基准，且催化柴油轻馏分中，饱和烃、单环芳烃的组分含量不低于70wt％；
在该步骤中，对催化柴油切割分馏采用分馏塔进行分离，分馏塔的操作条件为：进料温度320℃、塔底温度350℃、塔顶温度320℃、塔顶压力1MPa；从分馏塔的塔顶得到富含饱和烃和单环芳烃的催化柴油轻馏分，从分馏塔的塔底得到富含多环芳烃的重馏分；
4)将催化柴油重馏分在加氢反应条件下加氢精制，以将其内的多环芳烃饱和为单环芳烃，从而得到加氢催化柴油，备用；
在该步骤中，催化柴油重馏分加氢精制的反应温度为390℃，氢分压为10.0MPa，体积空速为1.5h-1，氢/油体积比为800:1；
在该步骤中，催化柴油重馏分加氢精制所用催化剂中的活性金属为钴，且活性金属的质量含量为30％；
5)将加氢催化柴油、催化柴油轻馏分和催化汽油重馏分同时引入双提升管催化裂化装置的第二提升管内进行裂化反应，得到裂化汽油；且在第二提升管内，加氢催化柴油的质量含量为60％，催化柴油轻馏分的质量含量为20％，催化汽油重馏分的质量含量为20％；
在该步骤中，裂化反应的反应温度为650℃，剂油比为14，反应压力为0.4MPa，反应时间为5s，雾化水蒸气占进料量的4wt％；
6)将裂化汽油进行加氢处理使烯烃饱和并脱除硫、氮化合物，得到精制汽油，再将精制汽油以75℃为切割点进行分馏，得到精制汽油重馏分和精制汽油轻馏分，精制汽油轻馏分直接作为汽油调和组分使用；
在该步骤中，将裂化汽油进行加氢处理的反应温度为330℃，氢分压为为2.7MPa，氢/油体积比为350:1，体积空速为2h-1，催化剂为钴-钼催化剂；
7)精制汽油重馏分送入芳烃联合装置进行芳烃抽提和芳烃分离，得到C6～C9轻芳烃、抽余汽油和重芳烃，抽余汽油和重芳烃作为汽油调和组分使用，轻芳烃即为最终产品；
在该步骤中，精制汽油重馏分进行芳烃抽提时所用抽提溶剂为二甲基亚砜，抽提溶剂与精制汽油重馏分的质量比为4:1，抽提塔的塔顶温度为140℃，压力为1.3MPa；芳烃分离采用常规分馏手段分离。
实施例3
一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法，包括如下步骤：
1)将劣质重油进行性质分析，之后将其引入双提升管催化裂化装置的重油提升管内，控制反应条件，得到催化汽油、催化柴油和其它产物，其它产物主要是指干气、液化气、催化油浆和焦炭；
2)对催化汽油进行性质分析，确定适宜的切割点，并以该切割点进行切割分馏，得到催化汽油轻馏分和催化汽油重馏分，其中的催化汽油轻馏分直接作为汽油调和组分使用，催化汽油重馏分备用；
该步骤中，对催化汽油切割分馏采用分馏塔进行分离，分馏塔的操作条件为：进料温度70℃、塔底温度125℃、塔顶温度100℃、塔顶压力0.5MPa；从分馏塔的塔顶得到催化汽油轻馏分，从分馏塔的塔底得到富含芳烃的催化汽油重馏分；
所述适宜的切割点，以至少95wt％的芳烃富集到重馏分中为基准；
3)对催化柴油进行性质分析，确定适宜的切割点，并以该切割点进行切割分馏，得到催化柴油轻馏分和催化柴油重馏分；
所述适宜的切割点，以将饱和烃、单环芳烃富集到催化柴油轻馏分中、将多环芳烃富集到催化柴油重馏分中为基准，且催化柴油轻馏分中，饱和烃、单环芳烃的组分含量不低于70wt％；
在该步骤中，对催化柴油切割分馏采用分馏塔进行分离，分馏塔的操作条件为：进料温度270℃、塔底温度200℃、塔顶温度200℃、塔顶压力0.5MPa；从分馏塔的塔顶得到富含饱和烃和单环芳烃的催化柴油轻馏分，从分馏塔的塔底得到富含多环芳烃的重馏分；
4)将催化柴油重馏分在加氢反应条件下加氢精制，以将其内的多环芳烃饱和为单环芳烃，从而得到加氢催化柴油，备用；
在该步骤中，催化柴油重馏分加氢精制的反应温度为330℃，氢分压为6.0MPa，体积空速为1h-1，氢/油体积比为400:1；
在该步骤中，催化柴油重馏分加氢精制所用催化剂中的活性金属为钼，且活性金属的质量含量为18％；
5)将加氢催化柴油、催化柴油轻馏分和催化汽油重馏分同时引入双提升管催化裂化装置的第二提升管内进行裂化反应，得到裂化汽油；且在第二提升管内，加氢催化柴油的质量含量为40％，催化柴油轻馏分的质量含量为10％，催化汽油重馏分的质量含量为50％；
在该步骤中，裂化反应的反应温度为560℃，剂油比为9，反应压力为0.12MPa，反应时间为2.2s，雾化水蒸气占进料量的1.2wt％；
6)将裂化汽油进行加氢处理使烯烃饱和并脱除硫、氮化合物，得到精制汽油，再将精制汽油以70℃为切割点进行分馏，得到精制汽油重馏分和精制汽油轻馏分，精制汽油轻馏分直接作为汽油调和组分使用；
在该步骤中，将裂化汽油进行加氢处理的反应温度为360℃，氢分压为为2.9MPa，氢/油体积比为400:1，体积空速为2.5h-1，催化剂为钴-钼催化剂；
7)精制汽油重馏分送入芳烃联合装置进行芳烃抽提和芳烃分离，得到C6～C9轻芳烃、抽余汽油和重芳烃，抽余汽油和重芳烃作为汽油调和组分使用，轻芳烃即为最终产品；
在该步骤中，精制汽油重馏分进行芳烃抽提时所用抽提溶剂为二甲基甲酰胺，抽提溶剂与精制汽油重馏分的质量比为5:1，抽提塔的塔顶温度为150℃，压力为1.5MPa；芳烃分离采用常规分馏手段分离。
实施例4
一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法，包括如下步骤：
1)将劣质重油进行性质分析，之后将其引入双提升管催化裂化装置的重油提升管内，控制反应条件，得到催化汽油、催化柴油和其它产物，其它产物主要是指干气、液化气、催化油浆和焦炭；
2)对催化汽油进行性质分析，确定适宜的切割点，并以该切割点进行切割分馏，得到催化汽油轻馏分和催化汽油重馏分，其中的催化汽油轻馏分直接作为汽油调和组分使用，催化汽油重馏分备用；
该步骤中，对催化汽油切割分馏采用分馏塔进行分离，分馏塔的操作条件为：进料温度80℃、塔底温度100℃、塔顶温度80℃、塔顶压力0.3MPa；从分馏塔的塔顶得到催化汽油轻馏分，从分馏塔的塔底得到富含芳烃的催化汽油重馏分；
所述适宜的切割点，以至少95wt％的芳烃富集到重馏分中为基准；
3)对催化柴油进行性质分析，确定适宜的切割点，并以该切割点进行切割分馏，得到催化柴油轻馏分和催化柴油重馏分；
所述适宜的切割点，以将饱和烃、单环芳烃富集到催化柴油轻馏分中、将多环芳烃富集到催化柴油重馏分中为基准，且催化柴油轻馏分中，饱和烃、单环芳烃的组分含量不低于70wt％；
在该步骤中，对催化柴油切割分馏采用分馏塔进行分离，分馏塔的操作条件为：进料温度250℃、塔底温度150℃、塔顶温度160℃、塔顶压力0.3MPa；从分馏塔的塔顶得到富含饱和烃和单环芳烃的催化柴油轻馏分，从分馏塔的塔底得到富含多环芳烃的重馏分；
4)将催化柴油重馏分在加氢反应条件下加氢精制，以将其内的多环芳烃饱和为单环芳烃，从而得到加氢催化柴油，备用；
在该步骤中，催化柴油重馏分加氢精制的反应温度为350℃，氢分压为7.0MPa，体积空速为0.7h-1，氢/油体积比为500:1；
在该步骤中，催化柴油重馏分加氢精制所用催化剂中的活性金属为钨，且活性金属的质量含量为24％；
5)将加氢催化柴油、催化柴油轻馏分和催化汽油重馏分同时引入双提升管催化裂化装置的第二提升管内进行裂化反应，得到裂化汽油；且在第二提升管内，加氢催化柴油的质量含量为45％，催化柴油轻馏分的质量含量为15％，催化汽油重馏分的质量含量为40％；
在该步骤中，裂化反应的反应温度为570℃，剂油比为10，反应压力为0.15MPa，反应时间为2.5s，雾化水蒸气占进料量的1.5wt％；
6)将裂化汽油进行加氢处理使烯烃饱和并脱除硫、氮化合物，得到精制汽油，再将精制汽油以75℃为切割点进行分馏，得到精制汽油重馏分和精制汽油轻馏分，精制汽油轻馏分直接作为汽油调和组分使用；
在该步骤中，将裂化汽油进行加氢处理的反应温度为390℃，氢分压为为3.1MPa，氢/油体积比为450:1，体积空速为3h-1，催化剂为钴-钼催化剂；
7)精制汽油重馏分送入芳烃联合装置进行芳烃抽提和芳烃分离，得到C6～C9轻芳烃、抽余汽油和重芳烃，抽余汽油和重芳烃作为汽油调和组分使用，轻芳烃即为最终产品；
在该步骤中，精制汽油重馏分进行芳烃抽提时所用抽提溶剂为N-甲基吡咯烷酮，抽提溶剂与精制汽油重馏分的质量比为6:1，抽提塔的塔顶温度为160℃，压力为1.7MPa；芳烃分离采用常规分馏手段分离。
实施例5
一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法，包括如下步骤：
1)将劣质重油进行性质分析，之后将其引入双提升管催化裂化装置的重油提升管内，控制反应条件，得到催化汽油、催化柴油和其它产物，其它产物主要是指干气、液化气、催化油浆和焦炭；
2)对催化汽油进行性质分析，确定适宜的切割点，并以该切割点进行切割分馏，得到催化汽油轻馏分和催化汽油重馏分，其中的催化汽油轻馏分直接作为汽油调和组分使用，催化汽油重馏分备用；
该步骤中，对催化汽油切割分馏采用分馏塔进行分离，分馏塔的操作条件为：进料温度90℃、塔底温度160℃、塔顶温度120℃、塔顶压力0.6MPa；从分馏塔的塔顶得到催化汽油轻馏分，从分馏塔的塔底得到富含芳烃的催化汽油重馏分；
所述适宜的切割点，以至少95wt％的芳烃富集到重馏分中为基准；
3)对催化柴油进行性质分析，确定适宜的切割点，并以该切割点进行切割分馏，得到催化柴油轻馏分和催化柴油重馏分；
所述适宜的切割点，以将饱和烃、单环芳烃富集到催化柴油轻馏分中、将多环芳烃富集到催化柴油重馏分中为基准，且催化柴油轻馏分中，饱和烃、单环芳烃的组分含量不低于70wt％；
在该步骤中，对催化柴油切割分馏采用分馏塔进行分离，分馏塔的操作条件为：进料温度280℃、塔底温度250℃、塔顶温度220℃、塔顶压力0.6MPa；从分馏塔的塔顶得到富含饱和烃和单环芳烃的催化柴油轻馏分，从分馏塔的塔底得到富含多环芳烃的重馏分；
4)将催化柴油重馏分在加氢反应条件下加氢精制，以将其内的多环芳烃饱和为单环芳烃，从而得到加氢催化柴油，备用；
在该步骤中，催化柴油重馏分加氢精制的反应温度为360℃，氢分压为8.0MPa，体积空速为0.9h-1，氢/油体积比为600:1；
在该步骤中，催化柴油重馏分加氢精制所用催化剂中的活性金属为镍，且活性金属的质量含量为20％；
5)将加氢催化柴油、催化柴油轻馏分和催化汽油重馏分同时引入双提升管催化裂化装置的第二提升管内进行裂化反应，得到裂化汽油；且在第二提升管内，加氢催化柴油的质量含量为50％，催化柴油轻馏分的质量含量为20％，催化汽油重馏分的质量含量为30％；
在该步骤中，裂化反应的反应温度为600℃，剂油比为12，反应压力为0.35MPa，反应时间为4s，雾化水蒸气占进料量的3wt％；
6)将裂化汽油进行加氢处理使烯烃饱和并脱除硫、氮化合物，得到精制汽油，再将精制汽油以75℃为切割点进行分馏，得到精制汽油重馏分和精制汽油轻馏分，精制汽油轻馏分直接作为汽油调和组分使用；
在该步骤中，将裂化汽油进行加氢处理的反应温度为420℃，氢分压为为3.3MPa，氢/油体积比为500:1，体积空速为3.5h-1，催化剂为钴-钼催化剂；
7)精制汽油重馏分送入芳烃联合装置进行芳烃抽提和芳烃分离，得到C6～C9轻芳烃、抽余汽油和重芳烃，抽余汽油和重芳烃作为汽油调和组分使用，轻芳烃即为最终产品；
在该步骤中，精制汽油重馏分进行芳烃抽提时所用抽提溶剂为三甘醇，抽提溶剂与精制汽油重馏分的质量比为7:1，抽提塔的塔顶温度为180℃，压力为1.8MPa；芳烃分离采用常规分馏手段分离。
实施例6
一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法，包括如下步骤：
1)将劣质重油进行性质分析，之后将其引入双提升管催化裂化装置的重油提升管内，控制反应条件，得到催化汽油、催化柴油和其它产物，其它产物主要是指干气、液化气、催化油浆和焦炭；
2)对催化汽油进行性质分析，确定适宜的切割点，并以该切割点进行切割分馏，得到催化汽油轻馏分和催化汽油重馏分，其中的催化汽油轻馏分直接作为汽油调和组分使用，催化汽油重馏分备用；
该步骤中，对催化汽油切割分馏采用分馏塔进行分离，分馏塔的操作条件为：进料温度70℃、塔底温度140℃、塔顶温度110℃、塔顶压力0.8MPa；从分馏塔的塔顶得到催化汽油轻馏分，从分馏塔的塔底得到富含芳烃的催化汽油重馏分；
所述适宜的切割点，以至少95wt％的芳烃富集到重馏分中为基准；
3)对催化柴油进行性质分析，确定适宜的切割点，并以该切割点进行切割分馏，得到催化柴油轻馏分和催化柴油重馏分；
所述适宜的切割点，以将饱和烃、单环芳烃富集到催化柴油轻馏分中、将多环芳烃富集到催化柴油重馏分中为基准，且催化柴油轻馏分中，饱和烃、单环芳烃的组分含量不低于70wt％；
在该步骤中，对催化柴油切割分馏采用分馏塔进行分离，分馏塔的操作条件为：进料温度300℃、塔底温度270℃、塔顶温度280℃、塔顶压力0.8MPa；从分馏塔的塔顶得到富含饱和烃和单环芳烃的催化柴油轻馏分，从分馏塔的塔底得到富含多环芳烃的重馏分；
4)将催化柴油重馏分在加氢反应条件下加氢精制，以将其内的多环芳烃饱和为单环芳烃，从而得到加氢催化柴油，备用；
在该步骤中，催化柴油重馏分加氢精制的反应温度为380℃，氢分压为9MPa，体积空速为1.2h-1，氢/油体积比为700:1；
在该步骤中，催化柴油重馏分加氢精制所用催化剂中的活性金属为钴，且活性金属的质量含量为28％；
5)将加氢催化柴油、催化柴油轻馏分和催化汽油重馏分同时引入双提升管催化裂化装置的第二提升管内进行裂化反应，得到裂化汽油；且在第二提升管内，加氢催化柴油的质量含量为30％，催化柴油轻馏分的质量含量为10％，催化汽油重馏分的质量含量为60％；
在该步骤中，裂化反应的反应温度为630℃，剂油比为13，反应压力为0.38MPa，反应时间为4.5s，雾化水蒸气占进料量的3.5wt％；
6)将裂化汽油进行加氢处理使烯烃饱和并脱除硫、氮化合物，得到精制汽油，再将精制汽油以80℃为切割点进行分馏，得到精制汽油重馏分和精制汽油轻馏分，精制汽油轻馏分直接作为汽油调和组分使用；
在该步骤中，将裂化汽油进行加氢处理的反应温度为380℃，氢分压为为3.5MPa，氢/油体积比为400:1，体积空速为4h-1，催化剂为钴-钼催化剂；
7)精制汽油重馏分送入芳烃联合装置进行芳烃抽提和芳烃分离，得到C6～C9轻芳烃、抽余汽油和重芳烃，抽余汽油和重芳烃作为汽油调和组分使用，轻芳烃即为最终产品；
在该步骤中，精制汽油重馏分进行芳烃抽提时所用抽提溶剂为乙腈，抽提溶剂与精制汽油重馏分的质量比为8:1，抽提塔的塔顶温度为190℃，压力为2.0MPa；芳烃分离采用常规分馏手段分离。
为了验证本发明与现有技术相比的优势，采用本发明的工艺设备，进行如下检测实验和对比实验。
检测实验及对比实验
检测实验采用图1所示的具体工艺流程：
1)将劣质重油进行性质分析，之后将其引入双提升管催化裂化装置的重油提升管内，控制反应条件，得到催化汽油、催化柴油；
2)对催化汽油进行性质分析，确定适宜的切割点，并以该切割点进行切割分馏，得到催化汽油轻馏分和催化汽油重馏分，其中的催化汽油轻馏分直接作为汽油调和组分使用，催化汽油重馏分备用；
3)对催化柴油进行性质分析，确定适宜的切割点，并以该切割点进行切割分馏，得到催化柴油轻馏分和催化柴油重馏分；
4)将催化柴油重馏分在加氢反应条件下加氢精制，以将其内的多环芳烃饱和为单环芳烃，从而得到加氢催化柴油，备用；
在该步骤中，催化柴油重馏分加氢精制所用催化剂中的活性金属为钴，且活性金属的质量含量为20％；
5)将加氢催化柴油、催化柴油轻馏分和催化汽油重馏分以3:1:3的质量比同时引入双提升管催化裂化装置的第二提升管内进行裂化反应，得到裂化汽油；
6)将裂化汽油进行加氢处理使烯烃饱和并脱除硫、氮化合物，得到精制汽油，再将精制汽油以75℃为切割点进行分馏，得到精制汽油重馏分和精制汽油轻馏分，精制汽油轻馏分直接作为汽油调和组分使用；
7)精制汽油重馏分送入芳烃联合装置进行芳烃抽提和芳烃分离，得到C6～C9轻芳烃、抽余汽油和重芳烃，抽余汽油和重芳烃作为汽油调和组分使用，轻芳烃即为最终产品。
为了验证本发明的工艺对不同成分重油的处理作用，检测实验选取三种不同成分的重油，分别记作检测实验1、检测实验2和检测实验3(重油的性质如表1所示)，采用不同的操作条件(主要操作条件如表2所示，未作出说明的其他工艺参数，应当理解为本领域技术所知晓或应当知晓为维护设备运行所应具备的参数)，最终得到产品分布(产品分布图表3所示)。
表1重油性质
表2主要操作条件
表3全产品分布
对比例1
本对比例所用劣质重油的成分与检测实验1的重油成分相同，见表1，采用如图2所示的工艺流程：经过重油提升管催化裂化的催化柴油，经过切割分馏后生成催化柴油轻馏分和催化柴油重馏分，将重馏分加氢精制后与轻馏分一并送入第二提升管内催化裂化，之后再加氢饱和，并再次切割分馏，分馏生成的轻馏分作为汽油调和组分，得到的富含芳烃的重馏分进入芳烃联合装置，最终得到重芳烃、抽余汽油和C6-C9轻芳烃等各种产品。
工艺流程中各项主要操作条件参数见表2，所得全工艺产品分布见表3。
对比例2
本对比例所用劣质重油的成分与检测实验1的重油成分相同，见表1，采用如图3所示的工艺流程：经过重油提升管催化裂化的催化柴油，直接进行加氢精制生成加氢催化柴油并送入第二提升管内进行裂化，生成的裂化柴油返回并再次加氢精制，生成的裂化汽油则依次进行加氢饱和和切割分馏，分馏生成的轻馏分作为汽油调和组分，生成的富含芳烃的重馏分进入芳烃联合装置，最终得到重芳烃、抽余汽油和C6-C9轻芳烃等各种产品。
工艺流程中各项主要操作条件参数见表2，所得全工艺产品分布见表3。
结果分析：对比例1与检测实验相比，主要区别在于，催化汽油不经过切割分馏，直接去调和汽油；对比例2与检测实验相比，主要区别在于，催化柴油不经过切割分馏，全部进加氢精制装置。
从表3的全产品分布数据可以看出，检测实验1-3的芳烃产品产率合计最低可以达到26.22w％以上，而对比例1的芳烃产品产率为15.35w％，对比例2的芳烃产品产率为15.33w％。由此可以看出，本发明的方法能够将劣质重油最大化制成高附加值的轻芳烃产品，可有效解决成品油产能过剩，提高炼化企业经济效益。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域熟练技术人员应当理解，这些仅是举例说明，可以对本实施方式作出多种变更和修改，而不背离发明的原理和实质，本发明的保护范围仅由所附权利要求书限定。
Claims (10)
1.一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)将劣质重油进行性质分析，之后将其引入双提升管催化裂化装置的重油提升管内，控制反应条件，得到催化汽油、催化柴油和其它产物；
2)对催化汽油进行性质分析，确定适宜的切割点，并以该切割点进行切割分馏，得到催化汽油轻馏分和催化汽油重馏分，其中的催化汽油轻馏分直接作为汽油调和组分使用，催化汽油重馏分备用；
所述适宜的切割点，以至少95wt％的芳烃富集到重馏分中为基准；
3)对催化柴油进行性质分析，确定适宜的切割点，并以该切割点进行切割分馏，得到催化柴油轻馏分和催化柴油重馏分；
所述适宜的切割点，以将饱和烃、单环芳烃富集到催化柴油轻馏分中、将多环芳烃富集到催化柴油重馏分中为基准，且催化柴油轻馏分中，饱和烃、单环芳烃的组分含量不低于70wt％；
4)将催化柴油重馏分在加氢反应条件下加氢精制，以将其内的多环芳烃饱和为单环芳烃，从而得到加氢催化柴油，备用；
5)将加氢催化柴油、催化柴油轻馏分和催化汽油重馏分同时引入双提升管催化裂化装置的第二提升管内进行裂化反应，得到裂化汽油；且在第二提升管内，加氢催化柴油的质量含量为20-60％，催化柴油轻馏分的质量含量为10-20％，催化汽油重馏分的质量含量为20-60％；
6)将裂化汽油进行加氢处理使烯烃饱和并脱除硫、氮化合物，得到精制汽油，再将精制汽油以70～80℃为切割点进行分馏，得到精制汽油重馏分和精制汽油轻馏分，精制汽油轻馏分直接作为汽油调和组分使用；
7)精制汽油重馏分送入芳烃联合装置进行芳烃抽提和芳烃分离，得到C6～C9轻芳烃、抽余汽油和重芳烃，抽余汽油和重芳烃作为汽油调和组分使用，轻芳烃即为最终产品。
2.根据权利要求1所述的一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法，其特征在于：所述步骤2)中，对催化汽油切割分馏采用分馏塔进行分离，分馏塔的操作条件为：进料温度50～100℃、塔底温度50～200℃、塔顶温度50～150℃、塔顶压力0.01～1MPa；从分馏塔的塔顶得到催化汽油轻馏分，从分馏塔的塔底得到富含芳烃的催化汽油重馏分。
3.根据权利要求1所述的一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法，其特征在于：所述步骤3)中，对催化柴油切割分馏采用分馏塔进行分离，分馏塔的操作条件为：进料温度220～320℃、塔底温度100～350℃、塔顶温度100～320℃、塔顶压力0.01～1MPa；从分馏塔的塔顶得到富含饱和烃和单环芳烃的催化柴油轻馏分，从分馏塔的塔底得到富含多环芳烃的重馏分。
4.根据权利要求1所述的一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法，其特征在于：所述步骤4)中，催化柴油重馏分加氢精制的反应温度为320～390℃，氢分压为5.0～10.0MPa，体积空速为0.5～1.5h-1，氢/油体积比为300～800:1。
5.根据权利要求1所述的一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法，其特征在于：所述步骤4)中，催化柴油重馏分加氢精制所用催化剂中的活性金属为镍、钴、钼或钨中的一种或几种，且活性金属的质量含量为12～30％。
6.根据权利要求1所述的一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法，其特征在于：所述步骤5)中，裂化反应的反应温度为550～650℃，剂油比为8～14，反应压力为0.1～0.4Mpa，反应时间为2～5s，雾化水蒸气占进料量的1～4wt％。
7.根据权利要求1所述的一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法，其特征在于：所述步骤5)中，裂化反应的反应温度为560～630℃，剂油比为9～13，反应压力为0.12～0.38MPa，反应时间为2.2～4.5s，雾化水蒸气占进料量的1.2～3.5wt％。
8.根据权利要求1所述的一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法，其特征在于：所述步骤5)中，裂化反应的反应温度为570～600℃，剂油比为10～12，反应压力为0.15～0.35MPa，反应时间为2.5～4s，雾化水蒸气占进料量的1.5～3wt％。
9.根据权利要求1所述的一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法，其特征在于：所述步骤6)中，将裂化汽油进行加氢处理的反应温度为300～420℃，氢分压为为2.5～3.5MPa，氢/油体积比为300～500:1，体积空速为1.5～4h-1，催化剂为钴-钼催化剂。
10.根据权利要求1所述的一种劣质重油最大化生产轻芳烃的方法，其特征在于：所述步骤7)中，精制汽油重馏分进行芳烃抽提时所用抽提溶剂为环丁砜、二甲基亚砜、二甲基甲酰胺、N-甲基吡咯烷酮、N-甲酰吗啉、三甘醇、四甘醇、五甘醇、甲醇或乙腈中的一种或几种混合，抽提溶剂与精制汽油重馏分的质量比为3～8:1，抽提塔的塔顶温度为130～190℃，压力为1.1～2.0MPa；芳烃分离采用常规分馏手段分离。
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