CN112342056A - 重油催化裂化方法及装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了重油催化裂化方法及装置，涉及石油炼制技术领域。重油催化裂化方法，发明人创造性地采用重油反应器、汽油反应器和柴油反应器三个反应器分别针对不同原料进行催化裂化，并引入芳烃抽提装置，从而实现了将重油催化裂化之后的柴油和汽油的再次循环催化裂化，达到不生产催化柴油和催化汽油的目的，提高低碳烯烃和BTX轻芳烃的收率，符合炼油企业从“燃料型”向“化工型”转型的要求。重油催化裂化装置能够实施上述重油催化裂化方法，利用三反应器、三分馏塔配合汽油芳烃抽提装置，实现重油催化裂化中不生产催化汽油和催化柴油，并提升低碳烯烃和芳烃的产量的目的。

Description

重油催化裂化方法及装置
技术领域
本发明涉及石油炼制技术领域，且特别涉及重油催化裂化方法及装置。
背景技术
催化裂化装置是炼油企业中重要的重质油品轻质化装置，贡献了大部分车用汽油和部分车用柴油的产量，同时还可副产一定量的丙烯。目前，催化裂化工艺进行技术升级，需减少汽柴油产量，增产乙烯、丙烯等低碳烯烃和BTX芳烃，可满足炼油企业从“燃料型”向“化工型”转型的要求。
催化裂化装置虽然经过改进后能够一定程度上增产低碳烯烃和轻质芳烃，但仍然具有较高的汽柴油产率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种重油催化裂化方法，旨在实现重油催化裂化不产催化汽油和催化柴油，增加低碳烯烃和芳烃的产率。
本发明的另一目的在于提供一种重油催化裂化装置，旨在重油催化裂化中实现不生产催化汽油和催化柴油，并提升低碳烯烃和芳烃的产量。
本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。
本发明提出了一种重油催化裂化方法，包括将重油原料在重油反应器中进行催化裂化再进行第一次分馏；
将第一次分馏之后得到的汽油馏分进入汽油反应器中进行催化裂化再进行第二次分馏；
将第一次分馏之后得到的柴油馏分进行柴油加氢处理，之后进入柴油反应器进行催化裂化并进行第三次分馏；
将第二次分馏和第三次分馏得到的汽油馏分进行汽油加氢处理，再进行汽油切割之后得到轻馏分和重馏分，将轻馏分和重馏分进行芳烃抽提之后得到的抽余油均通入汽油反应器进行催化裂化；
将第二次分馏和第三次分馏得到的柴油馏分进行柴油加氢处理，之后通入柴油反应器进行催化裂化。
本发明还提出一种重油催化裂化装置，用于实施上述重油催化裂化方法，包括用于进行重油催化裂化的重油反应器、用于进行汽油催化裂化的汽油反应器、用于进行柴油催化裂化的柴油反应器、用于进行第一次分馏的第一分馏塔、用于进行第二次分馏的第二分馏塔、用于进行第三次分馏的第三分馏塔、柴油加氢装置、汽油加氢装置、汽油切割塔和汽油芳烃抽提装置；
重油反应器的出料口与第一分馏塔的进料口连通，第一分馏塔的汽油组分出口与汽油反应器的进料口连通，汽油反应器的出料口与第二分馏塔的进料口连通；
第一分馏塔的柴油组分出口与柴油加氢装置的进料口连通，柴油加氢装置的出料口与柴油反应器的进料口连通，柴油反应器的出料口与第三分馏塔的进料口连通；
第二分馏塔和第三分馏塔的柴油组分出口均与柴油加氢装置的进料口连通；
第二分馏塔和第三分馏塔的汽油组分出口均与汽油加氢装置的进料口连通，汽油加氢装置的出料口与汽油切割塔的进料口连通，汽油切割塔上设置有轻馏分出口和重馏分出口，重馏分出口与汽油芳烃抽提装置的进料口连通，轻馏分出口和汽油芳烃抽提装置的抽余油出口均与汽油反应器的进料口连通。
本发明实施例提供一种重油催化裂化方法的有益效果是：其通过将重油原料在重油反应器中进行催化裂化，经过第一次分馏之后得到的汽油馏分在汽油反应器中再次催化裂化，再进行第二次分馏；经过第一次分馏之后得到的柴油馏分进行柴油加氢处理之后，在柴油反应器中再次催化裂化，再进行第三次分馏；将第二次分馏和第三次分馏之后得到的柴油馏分进行柴油加氢处理再通入柴油反应器进行催化裂化，将第二次分馏和第三次分馏得到的汽油馏分进行汽油加氢处理，再进行汽油切割之后得到轻馏分和重馏分，将轻馏分和重馏分进行芳烃抽提之后得到的抽余油均通入汽油反应器进行催化裂化。
发明人创造性地采用重油反应器、汽油反应器和柴油反应器三个反应器分别针对不同原料进行催化裂化，并引入芳烃抽提装置，从而实现了将重油催化裂化之后的柴油和汽油的再次循环催化裂化，达到不生产催化柴油和催化汽油的目的，提高低碳烯烃和BTX轻芳烃的收率，符合炼油企业从“燃料型”向“化工型”转型的要求。值得注意的是，发明人创造性的改变传统的馏分裂解的理念，提出组分裂解的方式，这在之前是从未有过的。
本发明实施例还提供一种重油催化裂化装置，其能够实施上述重油催化裂化方法，利用三反应器、三分馏塔配合汽油芳烃抽提装置，实现重油催化裂化中不生产催化汽油和催化柴油的目的，并提升低碳烯烃和芳烃的产量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明实施例的工艺原理图；
图2为本发明实施例提供的重油催化裂化装置的结构示意图。
图标：1-催化裂化原料；2-重油反应器；3-反应流出物；4-第一分馏塔；5-气体；6-催化汽油；7-催化柴油；8-催化油浆；9-汽油反应器；10-反应流出物；11-第二分馏塔；12-气体；13-催化汽油；14-催化柴油；15-催化油浆；16-汽油加氢装置；17-反应流出物；18-汽油切割塔；19-汽油轻馏分；20-汽油重馏分；21-汽油芳烃抽提装置；22-抽余油；23-抽出油；24-柴油加氢装置；25-加氢催化柴油；26-柴油反应器；27-反应流出物；28-第三分馏塔；29-气体；30-催化汽油；31-催化柴油；32-催化油浆。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例提供的重油催化裂化方法及装置进行具体说明。
请参照图1，本发明实施例提供了一种重油催化裂化方法，其采用重油反应器、汽油反应器和柴油反应器分别针对重油原料、裂解之后的汽油和裂解之后的柴油进行反应，并配合引入芳烃抽提工艺，实现不生产催化柴油和催化汽油的目的，显著提升了低碳烯烃和BTX轻芳烃的收率。
具体地，该重油催化裂化方法包括将重油原料在重油反应器中进行催化裂化再进行第一次分馏；将第一次分馏之后得到的汽油馏分进入汽油反应器中进行催化裂化再进行第二次分馏；将第一次分馏之后得到的柴油馏分进行柴油加氢处理，之后进入柴油反应器进行催化裂化并进行第三次分馏；将第二次分馏和第三次分馏得到的汽油馏分进行汽油加氢处理，再进行汽油切割之后得到轻馏分和重馏分，将轻馏分和重馏分进行芳烃抽提之后得到的抽余油均通入汽油反应器进行催化裂化；将第二次分馏和第三次分馏得到的柴油馏分进行柴油加氢处理，之后通入柴油反应器进行催化裂化。
需要说明的是，发明人创造性地采用重油反应器、汽油反应器和柴油反应器三个反应器分别针对不同原料进行催化裂化，并引入芳烃抽提装置，从而实现了将重油催化裂化之后的柴油和汽油的再次循环催化裂化，达到不生产催化柴油和催化汽油的目的，提高低碳烯烃和BTX轻芳烃的收率，符合炼油企业从“燃料型”向“化工型”转型的要求。值得注意的是，发明人创造性的改变传统的馏分裂解的理念，提出组分裂解的方式，这在之前是从未有过的。
重油反应器是将重油原料在440～650℃的反应温度下反应2～5s，优选地，反应温度为460～550℃，更优选为480～530℃；优选地，反应时间为2.2～4.5s，更优选为2.5～4s；优选地，反应表压为0.1～0.4MPa，更优选为0.12～0.38MPa，进一步优选为0.15～0.35MPa。通过优化重油反应器的操作参数，包括反应温度、反应时间和反应压力等，能够更好地促进重油催化裂化。
进一步地，重油原料进行催化裂化过程中，控制剂油比为3～14，雾化水蒸气占重油原料的1～4w％；优选地，剂油比为4～10，更优选为5～9；优选地，雾化水蒸气占重油原料的1.2～3.5w％，更优选为1.5～3w％；所述重油原料的H含量为9.5％～15％，残炭含量小于或等于8％。通过进一步优化原料用量配比，实现重油原料更好的分散，和催化剂充分接触，促进催化裂化反应的进行，重油反应器中的催化剂为常规的重油催化裂化的催化剂。
汽油反应器是在440～650℃的反应温度下反应2～5s；优选地，反应温度为480～600℃，更优选为500～580℃；优选地，反应时间为2.2～4.5s，更优选为2.5～4s；优选地，反应表压为0.1～0.4MPa，更优选为0.12～0.38MPa，进一步优选为0.15～0.35MPa。重油催化裂化之后产生的汽油组分大部分还没有裂解，可以直接进行裂解，通过优化汽油反应器的操作参数，包括反应温度、反应时间和反应压力等，能够更好地促进汽油催化裂化。汽油反应器中的催化剂为常规的汽油催化裂化的催化剂。
进一步地，汽油反应器中，控制剂油比为3～14，雾化水蒸气占重油原料的0.5～4w％；优选地，剂油比为4～13，更优选为5～12；优选地，雾化水蒸气占重油原料的0.8～3.5w％，更优选为1～3w％。通过进一步控制汽油反应器中的原料用量，使汽油和催化剂充分接触，促进催化裂化反应的进行。
柴油反应器是在440～650℃的反应温度下反应2～5s；优选地，反应温度为480～600℃，更优选为500～580℃；优选地，反应时间为2.2～4.5s，更优选为2.5～4s；优选地，柴油反应器的反应表压为0.1～0.4MPa，更优选为0.12～0.38MPa，进一步优选为0.15～0.35MPa。重油催化裂化之后的柴油经过加氢之后继续进行裂解，柴油反应器的反应温度、反应时间和操作压力控制在上述范围内为宜，以促进柴油更好地进行催化裂化，提高低碳烯烃的产率。柴油反应器中的催化剂为常规的柴油催化裂化的催化剂。
进一步地，柴油反应器中控制剂油比为3～14，优选为4～13，更优选为5～12；柴油反应器中雾化水蒸气占重油原料的0.5～4w％；优选为0.8～3.5w％，更优选为1～3w％。通过进一步控制柴油反应器中的原料用量，使柴油和催化剂充分接触，促进催化裂化反应的进行。
具体地，柴油加氢处理是在氢/油体积比为300～800:1、反应温度为320～390℃的条件下进行；柴油加氢处理的氢分压为5.0～10.0MPa；柴油加氢处理的体积空速为0.5～1.5h-1；柴油加氢处理所用的加氢精制催化剂中的金属质量为12～30％。催化柴油在催化裂化反应前需要进行加氢精制，使柴油中的双环以上芳烃转化为饱和烃或者单环芳烃。通过控制柴油加氢处理过程的操作参数，以使柴油中的组分形成更容易裂解的原料。
具体地，汽油加氢处理是在氢油体积比为250-500、反应温度为320-450℃的条件下进行；汽油加氢处理的体积空速为1.0-3.0h-1；汽油加氢处理的反应压力1.0-4.0MPa；汽油加氢处理所用催化剂为镍钼双金属催化剂。汽油加氢处理是由于汽油反应器反应之后的汽油组分中存在很高的芳烃含量，通过汽油加氢处理配合汽油切割和芳烃抽提过程去除这部分芳烃，在芳烃抽提过程的抽出油中输出单环芳烃。
进一步地，芳烃抽提过程中控制抽提溶剂与重馏分的质量比为0.5～4:1，塔顶温度为40～100℃，塔底温度为30～90℃；芳烃抽提过程的操作压力为0～2.0MPa；芳烃抽提过程所采用的抽提溶剂为N-甲基吡咯烷酮或环丁砜；在芳烃抽提过程之前的汽油切割过程的切割温度为80-120℃。通过优化汽油加氢处理、汽油切割和芳烃抽提过程的操作参数，使汽油中的芳烃有效去除，将能够继续裂解的汽油再次进入汽油反应器进行催化裂化。
请结合图2，本发明实施例还提供了一种重油催化裂化装置，用于上述重油催化裂化方法，包括用于进行重油催化裂化的重油反应器2、用于进行汽油催化裂化的汽油反应器9、用于进行柴油催化裂化的柴油反应器26、用于进行第一次分馏的第一分馏塔4、用于进行第二次分馏的第二分馏塔11、用于进行第三次分馏的第三分馏塔28、柴油加氢装置24、汽油加氢装置16、汽油切割塔18和汽油芳烃抽提装置21。
具体地，重油反应器2的出料口与第一分馏塔4的进料口连通，第一分馏塔4的汽油组分出口与汽油反应器9的进料口连通，汽油反应器9的出料口与第二分馏塔11的进料口连通；第一分馏塔4的柴油组分出口与柴油加氢装置24的进料口连通，柴油加氢装置24的出料口与柴油反应器26的进料口连通，柴油反应器26的出料口与第三分馏塔28的进料口连通；第二分馏塔11和第三分馏塔28的柴油组分出口均与柴油加氢装置24的进料口连通；第二分馏塔11和第三分馏塔28的汽油组分出口均与汽油加氢装置16的进料口连通，汽油加氢装置16的出料口与汽油切割塔18的进料口连通，汽油切割塔18上设置有轻馏分出口和重馏分出口，重馏分出口与汽油芳烃抽提装置21的进料口连通，轻馏分出口和汽油芳烃抽提装置21的抽余油出口均与汽油反应器9的进料口连通。
在本发明优选的实施例中，重油反应器2、汽油反应器9和柴油反应器26均为提升管反应器。
需要说明的是，重油反应器2、汽油反应器9、柴油反应器26、第一分馏塔4、第二分馏塔11、第三分馏塔28、柴油加氢装置24、汽油加氢装置16、汽油切割塔18和汽油芳烃抽提装置21的具体结构和工作原理参照现有结构，在此不做过多赘述。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例提供一种重油催化裂化方法，其采用图2中的重油催化裂化装置，具体工艺如下：
本实施例的工艺流程详细描述如下：催化裂化原料1进入重油反应器2底部进行催化裂化反应，反应流出物3进入第一分馏塔4进行分馏。第一分馏塔4分离出的气体5和催化油浆8去下游系统，分离出催化汽油6去汽油反应器9底部在较高的反应温度下进行催化裂化反应，反应流出物10进入第二分馏塔11进行分馏。第二分馏塔11分离出的气体12和催化油浆15去下游系统，分离出催化汽油13去汽油加氢装置16加氢脱硫后，反应流出物17进入汽油切割塔18，分离出汽油轻馏分19去汽油反应器9底部进行催化裂化反应，分离出汽油重馏分20去汽油芳烃抽提装置21，抽余油22去汽油反应器9底部进行催化裂化反应，抽出油23去下游芳烃分离系统。
第二分馏塔11分离出催化柴油14与第一分馏塔4分离出催化柴油7混合后，去柴油加氢装置24加氢饱和，加氢催化柴油25去柴油反应器26底部在较高的反应温度下进行催化裂化反应，反应流出物27进入第三分馏塔28进行分馏。第三分馏塔28分离出的气体29和催化油浆32去下游系统，分离出催化汽油30与第二分馏塔11分离出的催化汽油13混合后，进入汽油加氢装置16。第三分馏塔28分离出催化柴油31与第一分馏塔4分离出催化柴油7混合后，去柴油加氢装置24。
重油进料为蜡油，性质见表1。工艺参数控制见表2。
实施例2
本实施例提供一种重油催化裂化方法，其采用图2中的重油催化裂化装置，与实施例1不同之处仅在于参数控制：
重油催化裂化：反应温度为500℃，剂油比为5.5，反应压力为0.1MPa(表压)，反应时间为2.5，雾化水蒸气占进料量的1％，催化剂选用常规催化裂化催化剂。
汽油催化裂化：反应温度为480℃，剂油比为5.0，反应压力为0.1MPa，反应时间为2s，雾化水蒸气占进料量的0.5％，催化剂选用常规催化裂化催化剂。
柴油催化裂化：加氢精制反应温度为320℃，氢分压为5.0MPa，体积空速为0.5h-1，氢/油体积比为300:1，催化剂选用常规加氢精制催化剂，金属质量为12％。催化裂化的反应温度为480℃，剂油比为5.0，反应压力为0.1MPa，反应时间为2s，雾化水蒸气占进料量的0.5％，催化剂选用常规催化裂化催化剂。
汽油加氢改质：可选的反应温度为350℃左右，氢油体积比为300左右，体积空速为2.2.5h-1左右，反应压力3MPa左右，催化剂选用本领域常规的镍钼双金属催化剂。具体地，镍钼双金属催化剂的组成为(质量含量％)：Al2O3(载体)90.5％，镍6％，钼3.5％。
汽油切割：切割温度为80℃。
芳烃抽提：采用的抽提溶剂为环丁砜，抽提溶剂与重馏分的质量比为0.5:1，抽提所用抽提塔的塔顶温度为40℃，塔底温度为30℃，压力为0MPa。
实施例3
本实施例提供一种重油催化裂化方法，其采用图2中的重油催化裂化装置，与实施例1不同之处仅在于参数控制：
重油催化裂化：反应温度为520℃，剂油比为6.5，反应压力为0.2Mpa(表压)，反应时间为3.5s，雾化水蒸气占进料量的4w％，催化剂选用常规催化裂化催化剂。
汽油催化裂化：反应温度为500℃，剂油比为5.5，反应压力为0.2Mpa，反应时间为5s，雾化水蒸气占进料量的4w％，催化剂选用常规催化裂化催化剂。
柴油催化裂化：加氢精制可选用的反应温度为390℃，氢分压为10.0MPa，体积空速为1.5h-1，氢/油体积比为800:1，催化剂选用常规加氢精制催化剂，金属质量为12％～30％。催化裂化的反应温度为500℃，剂油比为5.5，反应压力为0.2Mpa(表压)，反应时间为5s，雾化水蒸气占进料量的4w％，催化剂选用常规催化裂化催化剂。
汽油加氢改质：反应温度为420℃左右，氢油体积比为400左右，体积空速为3.0h-1左右，反应压力5MPa左右。催化剂选用本领域常规的镍钼双金属催化剂，镍钼双金属催化剂的组成可以为(质量含量％)：Al2O3(载体)90.5％，镍6％，钼3.5％。
汽油切割：切割温度为120℃。
芳烃抽提：采用的抽提溶剂为N-甲基吡咯烷酮。抽提溶剂与重馏分的质量比为4:1，抽提所用抽提塔的塔顶温度为100℃，塔底温度为90℃，压力为2.0MPa。
对比例1
采用常规高低并列式或同轴式的重油催化裂化工艺，主要操作条件见表2。
表1重油原料性质
Figure BDA0002765984400000131
Figure BDA0002765984400000141
表2主要操作条件对比
Figure BDA0002765984400000142
Figure BDA0002765984400000151
对比实施例1和对比例1，采用本发明的催化裂化-芳烃抽提组合工艺，产品结果见表3。
表3产品分布对比
Figure BDA0002765984400000152
与常规工艺相比，液化气产率提高28个百分点左右，不产汽柴油等燃料油，C9以下轻芳烃达到35％左右。
综上所述，本发明提供的重油催化裂化方法，发明人创造性地采用重油反应器、汽油反应器和柴油反应器三个反应器分别针对不同原料进行催化裂化，并引入芳烃抽提装置，从而实现了将重油催化裂化之后的柴油和汽油的再次循环催化裂化，达到不生产催化柴油和催化汽油的目的，提高低碳烯烃和BTX轻芳烃的收率，符合炼油企业从“燃料型”向“化工型”转型的要求。
本发明实施例还提供的一种重油催化裂化装置，其能够实施上述重油催化裂化方法，利用三反应器、三分馏塔配合汽油芳烃抽提装置，实现重油催化裂化中不生产催化汽油和催化柴油的目的，并提升低碳烯烃和芳烃的产量。
以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种重油催化裂化方法，其特征在于，包括将重油原料在重油反应器中进行催化裂化再进行第一次分馏；
将所述第一次分馏之后得到的汽油馏分进入汽油反应器中进行催化裂化再进行第二次分馏；
将所述第一次分馏之后得到的柴油馏分进行柴油加氢处理，之后进入柴油反应器进行催化裂化并进行第三次分馏；
将所述第二次分馏和所述第三次分馏得到的汽油馏分进行汽油加氢处理，再进行汽油切割之后得到轻馏分和重馏分，将所述轻馏分和所述重馏分进行芳烃抽提之后得到的抽余油均通入所述汽油反应器进行催化裂化；
将所述第二次分馏和所述第三次分馏得到的柴油馏分进行所述柴油加氢处理，之后通入所述柴油反应器进行催化裂化。
2.根据权利要求1所述的重油催化裂化方法，其特征在于，所述重油反应器是将所述重油原料在440～650℃的反应温度下反应2～5s；
优选地，反应温度为460～550℃，更优选为480～530℃；
优选地，反应时间为2.2～4.5s，更优选为2.5～4s；
优选地，反应表压为0.1～0.4MPa，更优选为0.12～0.38MPa，进一步优选为0.15～0.35MPa。
3.根据权利要求2所述的重油催化裂化方法，其特征在于，所述重油原料进行催化裂化过程中，控制剂油比为3～14，雾化水蒸气占所述重油原料的1～4w％；
优选地，剂油比为4～10，更优选为5～9；
优选地，雾化水蒸气占所述重油原料的1.2～3.5w％，更优选为1.5～3w％；
优选地，所述重油原料的H含量为9.5％～15％，残炭含量小于或等于8％。
4.根据权利要求1所述的重油催化裂化方法，其特征在于，所述汽油反应器是在440～650℃的反应温度下反应2～5s；
优选地，反应温度为480～600℃，更优选为500～580℃；
优选地，反应时间为2.2～4.5s，更优选为2.5～4s；
优选地，反应表压为0.1～0.4MPa，更优选为0.12～0.38MPa，进一步优选为0.15～0.35MPa。
5.根据权利要求4所述的重油催化裂化方法，其特征在于，所述汽油反应器中，控制剂油比为3～14，雾化水蒸气占所述重油原料的0.5～4w％；
优选地，剂油比为4～13，更优选为5～12；
优选地，雾化水蒸气占所述重油原料的0.8～3.5w％，更优选为1～3w％。
6.根据权利要求1所述的重油催化裂化方法，其特征在于，所述柴油反应器是在440～650℃的反应温度下反应2～5s；
优选地，反应温度为480～600℃，更优选为500～580℃；
优选地，反应时间为2.2～4.5s，更优选为2.5～4s；
优选地，所述柴油反应器的反应表压为0.1～0.4MPa，更优选为0.12～0.38MPa，进一步优选为0.15～0.35MPa；
优选地，所述柴油反应器中控制剂油比为3～14，更优选为4～13，进一步优选为5～12；
优选地，所述柴油反应器中雾化水蒸气占所述重油原料的0.5～4w％；更优选为0.8～3.5w％，进一步优选为1～3w％。
7.根据权利要求1或6所述的重油催化裂化方法，其特征在于，所述柴油加氢处理是在氢/油体积比为300～800:1、反应温度为320～390℃的条件下进行；
优选地，所述柴油加氢处理的氢分压为5.0～10.0MPa；
优选地，所述柴油加氢处理的体积空速为0.5～1.5h-1；
优选地，所述柴油加氢处理所用的加氢精制催化剂中的金属质量为12～30％。
8.根据权利要求1所述的重油催化裂化方法，其特征在于，所述汽油加氢处理是在氢油体积比为250-500、反应温度为320-450℃的条件下进行；
优选地，所述汽油加氢处理的体积空速为1.2-2.8h-1；
优选地，所述汽油加氢处理的反应压力1.8-3.5MPa；
优选地，所述汽油加氢处理所用催化剂为镍钼双金属催化剂。
9.根据权利要求1所述的重油催化裂化方法，其特征在于，所述芳烃抽提过程中控制抽提溶剂与重馏分的质量比为0.5～4:1，塔顶温度为40～100℃，塔底温度为30～90℃；
优选地，所述芳烃抽提过程的操作压力为0～2.0MPa；
优选地，所述芳烃抽提过程所采用的抽提溶剂为N-甲基吡咯烷酮或环丁砜；
优选地，在所述芳烃抽提过程之前的所述汽油切割过程的切割温度为80-120℃。
10.一种重油催化裂化装置，其特征在于，用于实施权利要求1-9中任一项所述的重油催化裂化方法，包括用于进行重油催化裂化的重油反应器、用于进行汽油催化裂化的汽油反应器、用于进行柴油催化裂化的柴油反应器、用于进行第一次分馏的第一分馏塔、用于进行第二次分馏的第二分馏塔、用于进行第三次分馏的第三分馏塔、柴油加氢装置、汽油加氢装置、汽油切割塔和汽油芳烃抽提装置；
所述重油反应器的出料口与所述第一分馏塔的进料口连通，所述第一分馏塔的汽油组分出口与所述汽油反应器的进料口连通，所述汽油反应器的出料口与所述第二分馏塔的进料口连通；
所述第一分馏塔的柴油组分出口与所述柴油加氢装置的进料口连通，所述柴油加氢装置的出料口与所述柴油反应器的进料口连通，所述柴油反应器的出料口与所述第三分馏塔的进料口连通；
所述第二分馏塔和所述第三分馏塔的柴油组分出口均与所述柴油加氢装置的进料口连通；
所述第二分馏塔和所述第三分馏塔的汽油组分出口均与汽油加氢装置的进料口连通，所述汽油加氢装置的出料口与所述汽油切割塔的进料口连通，所述汽油切割塔上设置有轻馏分出口和重馏分出口，所述重馏分出口与所述汽油芳烃抽提装置的进料口连通，所述轻馏分出口和所述汽油芳烃抽提装置的抽余油出口均与所述汽油反应器的进料口连通；
优选地，所述重油反应器、所述汽油反应器和所述柴油反应器均为提升管反应器。
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