CN113105914B - 一种原油加工以生产烯烃和芳烃的方法和炼油方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及石油化工技术领域，提供了一种原油加工以生产烯烃和芳烃的方法和炼油方法。该原油加工以生产烯烃和芳烃的方法包括原油经过常减压装置加工，生成石脑油、柴油、减压蜡油和减压渣油，其中石脑油通入连续重整装置，柴油通入催化裂解装置，减压蜡油通入蜡油加氢装置，减压渣油通入渣油加氢裂化装置；本申请中将重油裂化、柴油裂化与轻油裂解工艺有机地串联在一起，将原料与加工工艺高度匹配，实现原料油的高效利用，可以在较低的加工成本下加工原油，生产烯烃和芳烃。

Description

一种原油加工以生产烯烃和芳烃的方法和炼油方法

技术领域

本发明涉及石油化工技术领域，具体而言，涉及一种原油加工以生产烯烃和芳烃的方法和炼油方法。

背景技术

随着我国炼油能力的增长、成品油需求增长放缓甚至停滞，以及替代能源迅速发展，我国传统燃料型炼厂面临着炼油能力过剩的挑战，转型升级迫在眉睫。目前，烯烃和芳烃等化工产品需求仍然巨大，传统炼厂顺应市场需求，实现由炼油向化工的转变，是未来转型升级的方向。

在燃料型炼厂向化工型炼厂转型升级的过程中，充分利用炼厂现有装置，是降低炼厂转型升级成本和难度的有效方法。目前，炼厂可生产烯烃的装置主要包括加氢裂化、催化裂化、催化裂解等，生产芳烃的装置主要为连续重整和芳烃抽提装置。加氢裂化装置以生产催化原料和燃料油为主，催化裂化装置以生产燃料油为主，催化裂解装置以生产低碳烯烃和芳烃原料为主，但是对原料的要求比较苛刻。

如何以现有的加氢、催化裂化、催化裂解、连续重整和芳烃抽提装置为基础，开发组合工艺生产烯烃和芳烃，不生产燃料油，实现重质原油的高效利用，最大化生产化工原料，完成燃料型炼厂向化工型炼厂转型升级，是目前亟待解决的问题。因此，开发一种较低成本加工原油生产烯烃和芳烃的组合工艺具有非常重要的现实意义。

CN 110591759 A公开了一种用于劣质重油生产烯烃、芳烃的方法，劣质重油进行沸腾床加氢，在催化裂解提升管反应器内进行催化裂解，反应产物进入分馏吸收稳定单元；分馏所得的气体馏分进入气体精分离单元，分离出的C2+烷烃气体送入蒸汽裂解装置进一步产生烯烃；而分馏所得的石脑油进入芳烃抽提单元，得到苯、甲苯、二甲苯产品；分馏所得的重质循环油以及油浆则返回进入前处理工序；该发明所述的一种用于劣质重油生产烯烃、芳烃的方法，在最大程度上降低对原料的要求，提高了劣质重油转化为高附加值的烯烃及芳烃的转化率，有效缓解了催化剂失活及结焦问题，延长了生产设备的运行周期，实现经济效益最大化。但是该发明只提供了劣质重油的加工方法，未公开原油的加工方法。

CN 110791318 A公开了一种化工型炼油系统及炼油工艺。在炼油技术中引入介观尺度的微界面化学反应与传递过程协同强化新理念，开发了以重油乳化床加氢与馏份油乳化固定床加氢在线集成的核心加工技术，同时针对市场发展趋势，耦合集成了生产全化工产品的炼油新工艺，具有原料适应性强、工艺流程短、投资和生产成本低、能效和资源利用率高、清洁环保等优势。根据该发明所公开的工艺和方法，未来化工型炼油厂无需建设催化裂化、加氢裂化、延迟焦化、重油加氢预处理等加工装置，同时实现全化工产品的生产，是未来石油加工行业应对新能源冲击时转型发展的新方向。但是该发明无法应用于现有炼油厂，只能用于新建的化工型炼油厂。

鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的在于提供一种原油加工以生产烯烃和芳烃的方法和炼油方法，能够提供一种利用炼厂现有装置，在较低的加工成本下加工原油，生产烯烃和芳烃。

本发明是这样实现的：

第一方面，本发明提供一种原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其包括：

原油经过常减压装置加工，生成石脑油、柴油、减压蜡油和减压渣油，其中石脑油通入连续重整装置，柴油通入催化裂解装置，减压蜡油通入蜡油加氢装置，减压渣油通入渣油加氢裂化装置；

石脑油经过所述连续重整装置加工，生成的拔头油通入所述催化裂解装置，生成的重整汽油通入芳烃抽提装置；

柴油经过所述催化裂解装置加工，生成的裂解汽油通入汽油加氢装置，生成的裂解柴油通入柴油加氢装置；裂解柴油经过所述柴油加氢装置加工，生成的加氢石脑油通入所述连续重整装置，生成的加氢柴油通入加氢柴油催化裂化装置；

减压蜡油经过所述蜡油加氢装置加工，生成的加氢石脑油通入所述连续重整装置，生成的加氢柴油通入所述催化裂解装置，生成的加氢蜡油通入重油催化裂化装置；

减压渣油经过所述渣油加氢裂化装置加工，生成的加氢石脑油通入所述连续重整装置，生成的加氢柴油通入所述催化裂解装置，生成的加氢蜡油通入所述重油催化裂化装置，生成的未转化油通入溶剂脱沥青装置；未转化油经过所述溶剂脱沥青装置加工，生成的脱沥青油通入所述重油催化裂化装置，生成的脱油沥青通入调和沥青装置。

第二方面，本发明提供一种炼油方法，其包括如前述实施方式任一项所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法。

本发明具有以下有益效果：

本发明提供的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法能够充分利用炼厂现有炼油装置，只生产气体、芳烃和沥青，不生产燃料油，实现燃料型炼厂向化工型炼厂的转型。采用固定床加氢工艺加工蜡油，降低过程氢耗。通过采用沸腾床加氢裂化工艺加工减压渣油，增大液体收率，提高工艺原料适应性。采用催化柴油和裂解柴油加氢与催化裂化组合工艺，加工低附加值催化柴油和裂解柴油，将催化柴油和裂解柴油中含量极高的双环及以上芳烃加氢饱和为单环芳烃，然后采用高温裂化工艺断开芳烃侧链，最终使大量低品质柴油转化为BTX芳烃，实现柴油馏分的高效利用。通过催化裂解与芳烃抽提装置的相互串联，实现汽油馏分段的深度裂化，将汽油馏分段完全转化为气体和BTX芳烃。本发明提出的组合工艺，将重油裂化、柴油裂化与轻油裂解工艺有机地串联在一起，通过加氢和芳烃抽提等技术手段改善原料性能，在重油原料到轻油原料逐级裂化的过程中，将原料与加工工艺高度匹配，实现原料油的高效利用。综上，本发明具有原料适应性强、投资和生产成本低、设备利用率高、原料油利用效率高，清洁环保等优势。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例1提供的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法的工艺流程图；

图2为本申请对比例2提供的现有技术的工艺流程图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

本发明提供一种原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其包括：

原油经过常减压装置加工，生成石脑油、柴油、减压蜡油和减压渣油，其中石脑油通入连续重整装置，柴油通入催化裂解装置，减压蜡油通入蜡油加氢装置，减压渣油通入渣油加氢裂化装置；

常减压装置加工生成的石脑油经过连续重整装置加工，生成氢气、C1-C4气体、拔头油和重整汽油，其中氢气作为加氢装置的原料，拔头油通入催化裂解装置，重整汽油通入芳烃抽提装置。

柴油经过催化裂解装置加工，生成C1-C4气体、裂解汽油、裂解柴油和焦炭，其中裂解汽油通入汽油加氢装置，裂解柴油通入柴油加氢装置；裂解柴油经过柴油加氢装置加工，生成酸性气、C1-C4气体、加氢石脑油和加氢柴油，其中加氢石脑油通入连续重整装置，加氢柴油通入加氢柴油催化裂化装置。

减压蜡油经过蜡油加氢装置加工，生成酸性气、C1-C4气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢蜡油，其中加氢石脑油通入连续重整装置，加氢柴油通入催化裂解装置，加氢蜡油通入重油催化裂化装置。

减压渣油经过渣油加氢裂化装置加工，生成酸性气、C1-C4气体、加氢石脑油、加氢柴油、加氢蜡油和未转化油，其中加氢石脑油通入连续重整装置，加氢柴油通入催化裂解装置，加氢蜡油通入重油催化裂化装置，未转化油通入溶剂脱沥青装置；未转化油经过溶剂脱沥青装置加工，生成脱沥青油和脱油沥青，其中脱沥青油通入重油催化裂化装置，脱油沥青通入调和沥青装置。

减压蜡油和减压渣油生成的加氢柴油经过加氢柴油催化裂化装置加工，生成C1-C4气体、催化汽油、催化柴油、油浆和焦炭，其中催化汽油通入汽油加氢装置，催化柴油通入柴油加氢装置，油浆通入调和沥青装置。减压蜡油和减压渣油生成的加氢蜡油经过重油催化裂化装置加工，生成C1-C4气体、催化汽油、催化柴油、油浆和焦炭，其中催化汽油通入催化裂解装置，催化柴油通入柴油加氢装置，油浆通入调和沥青装置。

裂解汽油和催化汽油经过汽油加氢装置加工，生成加氢汽油，通入芳烃抽提装置；加氢汽油经过芳烃抽提装置加工，生成苯、甲苯、二甲苯和抽余油，其中抽余油通入催化裂解装置。

本申请中，氢气、酸性气、C1-C4气体、苯、甲苯、二甲苯、焦炭、沥青为最终产物。

本申请上述提及的装置的操作条件如下：

原油的S含量为0.5wt％～5.0wt％，密度为750～950kg/m³，残炭为0.5～10.0wt％；

常减压工艺对原油进行切割时，为了增大连续重整装置加工量，提高氢气产量，以满足全工艺流程加氢装置的氢气需求，将石脑油的终馏点由常规的160℃左右提高至175-185℃，可以提高石脑油收率4个百分点左右。为了满足催化裂解对原料的要求，将柴油的终馏点由常规的350℃左右降低至290-310℃。减压蜡油的重馏分点为550℃左右。

优选地，连续重整装置中的操作条件包括：反应压力为0.1～1.5Mpa，反应温度400～550℃，氢油摩尔比0.1～10.0，重量空速0.5～5.0h^-1；优选地，反应压力为0.2～1.0Mpa，反应温度480～520℃，氢油摩尔比1.0～5.0，重量空速1.5～3.0h^-1；优选地，连续重整装置中的催化剂以元素重量百分数计包括活性组分0.01～1％、助催化剂组分0.01～2％和余量的载体；优选地，活性组分为贵金属铂，助催化剂组包括锡或铼中的一种，载体为氧化铝；

优选地，催化裂解装置中的操作条件包括反应温度为440～650℃，剂油比为3～30，反应压力为0.1～0.4Mpa，反应时间为2～5s，雾化水蒸气占进料量的5～20w％；优选地，反应温度为550～650℃；剂油比为12～30；反应压力为0.15～0.35MPa；反应时间为3～5s；雾化水蒸气占进料量为10～15w％；优选地，催化裂解装置中的催化剂包括硅铝催化剂、硅镁催化剂、酸处理的白土和分子筛催化剂中的一种或多种，优选地，分子筛催化剂的型号包括X型、Y型、ZSM-5、M型或层柱；优选地，催化裂解装置中的催化剂为ZSM-5型分子筛催化剂；

优选地，蜡油加氢装置中的操作条件包括：反应压力6～30MPa，反应温度400～490℃，液时体积空速0.1～5.0h^-1，氢油体积比200～2000；优选地操作条件包括：反应压力15～20MPa，反应温度420～470℃，液时体积空速0.5～2.0h^-1；氢油体积比400～1000；

优选地，渣油加氢裂化装置中的操作条件包括：反应压力6～30MPa，反应温度400～490℃，液时体积空速0.1～5.0h^-1，氢油体积比200～2000；优选地操作条件包括：反应压力15～20MPa，反应温度420～470℃，液时体积空速0.5～2.0h^-1；氢油体积比400～1000；

其中，蜡油加氢装置和渣油加氢装置的工艺中采用的加氢催化剂的活性金属为镍、钴、钼、钨的一种或几种，催化剂组成以重量百分比计可以包括：钴为1％～20％(按其氧化物来计算)，钴为1％～20％(按其氧化物来计算)，钼为1％～20％(按其氧化物来计算)，钨为1％～20％(按其氧化物来计算)，载体可以为氧化铝、氧化硅、氧化铝-氧化硅或氧化钛中的一种或几种。催化剂的形状呈挤出物或球形，堆密度为0.4～0.9g/cm³，颗粒直径(球形直径或条形直径)为0.08～2.0mm，比表面积为100～300m²/g。

优选地，重油催化裂化装置中的操作条件包括：反应温度为440～650℃，剂油比为3～30，反应压力为0.1～0.4Mpa，反应时间为2～5s，雾化水蒸气占进料量的1～8w％；优选地操作条件包括：反应温度为480～530℃；剂油比为5～9；反应压力为0.15～0.35MPa；反应时间为2.5～4s；雾化水蒸气占进料量为4～6w％；

优选地，加氢柴油催化裂化装置中的操作条件包括：反应温度为440～650℃，剂油比为3～30，反应压力为0.1～0.4Mpa，反应时间为2～5s，雾化水蒸气占进料量的1～8w％；优选地操作条件包括：反应温度为500～550℃；剂油比为6～12；反应压力为0.15～0.35MPa；反应时间为2.5～4s；雾化水蒸气占进料量为1～3w％；

重油催化裂化和加氢柴油催化裂化采用同一种催化剂，可以为硅铝催化剂、硅镁催化剂、酸处理的白土及X型、Y型、ZSM-5、M型、层柱等分子筛催化剂，优选Y型分子筛催化剂。

此外，值得说明的是，本申请中，为了节约能耗、降低装置建设成本，重油催化裂化和加氢柴油催化裂化采用一套“双提升管、双沉降器、双分馏塔”的催化裂化装置，双提升管包括重油提升管和第二提升管，其中重油提升管加氢重油，第二提升管加工加氢催化柴油。

优选地，汽油加氢装置中的操作条件包括：反应压力为1.0～4.0Mpa，反应温度320～450℃，氢油体积比250～500，体积空速1.0～3.0h^-1；优选地操作条件包括：反应压力为1.8～3.5Mpa，反应温度350～420℃，氢油体积比300～450，体积空速1.2～2.8h^-1；汽油加氢催化剂可采用常规加氢催化剂。催化剂中的活性金属包括镍、钴、钼或钨中的一种或几种，催化剂载体为氧化铝、氧化硅或两者的混合物。其中，活性金属的质量为10％～30％。

优选地，柴油加氢装置中的操作条件包括：反应压力5～10MPa，反应温度300～350℃，液时体积空速0.5～2.5h-1；氢油体积比300～800。

优选地，芳烃抽提装置包括C5、C6-C8、C9以上组分切割装置，C6-C8组分芳烃抽提装置，抽提溶剂为环丁砜，抽提温度为110～170℃，抽提压力为0.15～0.25MPa，溶剂比为3～5；

优选地，溶剂脱沥青装置采用戊烷为溶剂，操作条件包括压力为1.0～6.0MPa，温度为60～280℃，溶剂比为1.0～8.0；优选地，压力为3.0～5.0MPa，温度为120～190℃，溶剂比为4.0～6.0。

此外，本申请提供的一种炼油方法包括上述原油加工以生产烯烃和芳烃的方法。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

实施例1

如图1所示，本实施例提供的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法详细描述如下：原油经过常减压装置加工，切割成重石脑油、轻柴油、减压蜡油和减压渣油，其中，石脑油的终馏点为180℃，柴油的终馏点为300℃，减压蜡油的重馏分点为550℃。

其中重石脑油通入连续重整装置，轻柴油通入催化裂解装置，减压蜡油通入蜡油加氢装置，减压渣油通入渣油加氢裂化装置；

减压蜡油经过蜡油加氢装置加工，生成酸性气体、C1-C4气体、1^#加氢重石脑油、1^#加氢轻柴油和1^#加氢蜡油，其中1^#加氢重石脑油通入连续重整装置，1^#加氢轻柴油通入催化裂解装置，1^#加氢蜡油通入催化裂化装置重油提升管；减压渣油经过渣油加氢裂化装置加工，生成酸性气、C1-C4气体、2^#加氢重石脑油、2^#加氢轻柴油、2^#加氢蜡油和未转化油，其中2^#加氢重石脑油通入连续重整装置，2^#加氢轻柴油通入催化裂解装置，2^#加氢蜡油通入催化裂化装置重油提升管，未转化油通入溶剂脱沥青装置；重石脑油经过连续重整装置加工，生成氢气，C1-C4气体、拔头油和重整汽油，其中氢气作为加氢装置的原料，拔头油通入催化裂解装置，重整汽油通入芳烃抽提装置；轻柴油经过催化裂解装置加工，生成C1-C4气体、裂解汽油、裂解柴油和焦炭，其中裂解汽油通入汽油加氢装置，裂解柴油通入柴油加氢装置；加氢蜡油经过重油催化裂化装置加工，生成C1-C4气体、1^#催化汽油、1^#催化柴油、1^#油浆和焦炭，其中1^#催化汽油通入催化裂解装置，1^#催化柴油通入柴油加氢装置，1^#油浆通入调和沥青；渣油加氢裂化装置生成的未转化油经过溶剂脱沥青装置加工，生成脱沥青油和脱油沥青，其中脱沥青油通入重油催化裂化装置，脱油沥青通入调和沥青；柴油经过柴油加氢装置加工生成酸性气、C1-C4气体、3^#加氢重石脑油和3^#加氢柴油，其中3^#加氢重石脑油通入连续重整装置，3^#加氢柴油通入催化裂化装置第二提升管；柴油经过催化裂化装置加工，生成C1-C4气体、2^#催化汽油、2^#催化柴油、2^#油浆和焦炭，其中2^#催化汽油通入汽油加氢装置，2^#催化柴油通入柴油加氢装置，2^#油浆通入调和沥青；汽油经过汽油加氢装置加工，生成加氢汽油，通入芳烃抽提装置；汽油经过芳烃抽提装置加工，生成苯、甲苯、二甲苯和抽余油，其中抽余油通入催化裂解装置；氢气、酸性气、C1-C4气体、苯、甲苯、二甲苯、焦炭、沥青为全流程最终产物。

原油性质见表1，主要操作条件对比见表2，全流程产品见表3。

对比例1

按照实施例1所述的条件，不同之处在于连续重质原料石脑油采用常规终馏点，即160℃。

对比例2

如图2所示，本对比例的工艺流程详细描述如下：原油经过常减压装置加工，切割成石脑油、航煤，直馏柴油、减压蜡油和减压渣油，其中石脑油通入连续重组装置，航煤通入航煤加氢装置，直馏柴油通入柴油加氢装置，减压蜡油通入蜡油加氢装置，减压渣油通入延迟焦化装置；减压蜡油经过蜡油加氢装置加工，生成酸性气体、C1-C4气体、1#加氢石脑油、1#加氢柴油和加氢蜡油，其中加氢石脑油通入连续重整装置，1#加氢柴油通入调和车用柴油产品，加氢蜡油通入催化裂化装置；减压渣油经过延迟焦化装置加工，生成C1-C4气体、焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油和石油焦，其中焦化汽油通入汽油加氢装置，焦化柴油通入柴油加氢装置，焦化蜡油通入蜡油加氢装置；石脑油经过连续重整装置加工，生成氢气，C1-C4气体、拔头油和重整汽油，其中氢气作为加氢装置的原料，拔头油通入汽油加氢装置，重整汽油通入芳烃抽提装置；蜡油经过催化裂化装置加工，生成C1-C4气体、催化汽油、催化柴油、油浆和焦炭，其中催化汽油通入汽油加氢装置，催化柴油通入柴油加氢装置；柴油经过柴油加氢装置加工，生成酸性气、C1-C4气体、2#加氢石脑油和2#加氢柴油，其中2#加氢石脑油通入连续重整装置，2#加氢柴油通入调和车用柴油产品；汽油经过汽油加氢装置加工，生成加氢汽油，作为最终产品出厂；重整汽油经过芳烃抽提装置加工，生成苯、甲苯、二甲苯和抽余油，其中抽余油通入汽油加氢装置；氢气、酸性气、C1-C4气体、苯、甲苯、二甲苯、汽油、航空煤油、柴油、油浆、焦炭、石油焦为全流程最终产物。本对比例以催化裂化装置和延迟焦化装置为核心，生产汽、柴油等燃料油。原油性质见表1，主要操作条件对比见表2，全流程产品见表3。

表1原油性质

表2主要操作条件对比

表3全流程产品分布

对比结果表明，实施例1和对比例1的气体和芳烃产率接近，但实施例1的氢气实现了自给自足。与对比例2相比，实施例1完全不生产燃料油，只生产烯烃和芳烃等化工产品，能够很好的应对油品过剩的问题，具有显著的经济效益和更强的市场竞争力。

本发明提供的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法能够充分利用炼厂现有炼油装置，只生产气体、芳烃和沥青，不生产燃料油，实现燃料型炼厂向化工型炼厂的转型。为了增大连续重整装置加工量，提高氢气产量，以满足全工艺流程加氢装置的氢气需求，本申请中将石脑油的终馏点由常规的160℃左右提高至175-180℃，可以提高石脑油收率4个百分点左右。为了满足催化裂解对原料的要求，将柴油的终馏点由常规的350℃左右降低至290-310℃。本发明通过提高石脑油终馏点的手段，增大连续重整装置的加工量，提高氢气产量，实现炼厂氢气的自给自足。通过降低柴油终馏点，将轻柴油馏分作为催化裂解装置的优良原料，最大化裂解原料。采用固定床加氢工艺加工蜡油，降低过程氢耗。通过采用沸腾床加氢裂化工艺加工减压渣油，增大液体收率，提高工艺原料适应性。采用溶剂脱沥青工艺加工加氢未转化油，生产高碳含量沥青，实现全流程高效脱碳。采用催化柴油和裂解柴油加氢与催化裂化组合工艺，加工低附加值催化柴油和裂解柴油，将催化柴油和裂解柴油中含量极高的双环及以上芳烃加氢饱和为单环芳烃，然后采用高温裂化工艺断开芳烃侧链，最终使大量低品质柴油转化为BTX芳烃，实现柴油馏分的高效利用。通过催化裂解与芳烃抽提装置的相互串联，实现汽油馏分段的深度裂化，将汽油馏分段完全转化为气体和BTX芳烃。采用双提升管催化裂化装置，两根提升管反应器分别加工重油和加氢柴油，节约能耗、降低装置建设成本、提高设备利用率。采用加氢工艺分别加工汽油、柴油、蜡油和重油组分，实现了资源清洁利用。本发明提出的组合工艺，将重油裂化、柴油裂化与轻油裂解工艺有机地串联在一起，通过加氢和芳烃抽提等技术手段改善原料性能，在重油原料到轻油原料逐级裂化的过程中，将原料与加工工艺高度匹配，实现原料油的高效利用。综上，本发明具有原料适应性强、投资和生产成本低、设备利用率高、原料油利用效率高，清洁环保等优势。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (29)

1.一种原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，其包括：

原油经过常减压装置加工，生成石脑油、柴油、减压蜡油和减压渣油，其中石脑油通入连续重整装置，柴油通入催化裂解装置，减压蜡油通入蜡油加氢装置，减压渣油通入渣油加氢裂化装置；

石脑油经过所述连续重整装置加工，生成的拔头油通入所述催化裂解装置，生成的重整汽油通入芳烃抽提装置；

柴油经过所述催化裂解装置加工，生成的裂解汽油通入汽油加氢装置，生成的裂解柴油通入柴油加氢装置；裂解柴油经过所述柴油加氢装置加工，生成的加氢石脑油通入所述连续重整装置，生成的加氢柴油通入加氢柴油催化裂化装置；

减压蜡油经过所述蜡油加氢装置加工，生成的加氢石脑油通入所述连续重整装置，生成的加氢柴油通入所述催化裂解装置，生成的加氢蜡油通入重油催化裂化装置；

减压渣油经过所述渣油加氢裂化装置加工，生成的加氢石脑油通入所述连续重整装置，生成的加氢柴油通入所述催化裂解装置，生成的加氢蜡油通入所述重油催化裂化装置，生成的未转化油通入溶剂脱沥青装置；未转化油经过所述溶剂脱沥青装置加工，生成的脱沥青油通入所述重油催化裂化装置，生成的脱油沥青通入调和沥青装置。

2.根据权利要求1所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，减压蜡油和减压渣油生成的加氢柴油经过加氢柴油催化裂化装置加工，生成的催化汽油通入所述汽油加氢装置，生成的催化柴油通入所述柴油加氢装置，生成的油浆通入所述调和沥青装置。

3.根据权利要求2所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，减压蜡油和减压渣油生成的加氢蜡油经过所述重油催化裂化装置加工，生成的催化汽油通入所述催化裂解装置，生成的催化柴油通入所述柴油加氢装置，生成的油浆通入所述调和沥青装置。

4.根据权利要求2或3所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，裂解汽油和催化汽油经过所述汽油加氢装置加工，生成的加氢汽油通入所述芳烃抽提装置；加氢汽油经过所述芳烃抽提装置加工，生成的抽余油通入所述催化裂解装置。

5.根据权利要求1所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述原油的S含量为0.5wt％～5.0wt％，密度为750～950kg/m³，残炭为0.5～10.0wt％。

6.根据权利要求1所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，在所述常减压装置中所述石脑油的终馏点为175-185℃；所述柴油的终馏点为290-310℃。

7.根据权利要求1所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述连续重整装置中的操作条件包括：反应压力为0.1～1.5MPa ，反应温度400～550℃，氢油摩尔比0.1～10.0，重量空速0.5～5.0h^-1。

8.根据权利要求7所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述连续重整装置中的操作条件包括：反应压力为0.2～1.0MPa ，反应温度480～520℃，氢油摩尔比1.0～5.0，重量空速1.5～3.0h^-1。

9.根据权利要求7所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述连续重整装置中的催化剂以元素重量百分数计包括活性组分0.01～1％、助催化剂组分0.01～2％和余量的载体。

10.根据权利要求9所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述活性组分为贵金属铂，所述助催化剂组包括锡或铼中的一种，载体为氧化铝。

11.根据权利要求1所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述催化裂解装置中的操作条件包括反应温度为440～650℃，剂油比为3～30，反应压力为0.1～0.4MPa ，反应时间为2～5s，雾化水蒸气占进料量的5～20wt％。

12.根据权利要求11所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述催化裂解装置中的操作条件包括反应温度为550～650℃；剂油比为12～30；反应压力为0.15～0.35MPa ；反应时间为3～5s；雾化水蒸气占进料量为10～15wt％。

13.根据权利要求11所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述催化裂解装置中的催化剂包括硅铝催化剂、硅镁催化剂、酸处理的白土和分子筛催化剂中的一种或多种。

14.根据权利要求13所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述分子筛催化剂的型号包括X型、Y型、ZSM-5、M型或层柱。

15.根据权利要求14所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述催化裂解装置中的催化剂为ZSM-5型分子筛催化剂。

16.根据权利要求1所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述蜡油加氢装置中的操作条件包括：反应压力6～30MPa，反应温度400～490℃，液时体积空速0.1～5.0h^-1，氢油体积比200～2000。

17.根据权利要求16所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述蜡油加氢装置中操作条件包括：反应压力15～20MPa，反应温度420～470℃，液时体积空速0.5～2.0h^-1；氢油体积比400～1000。

18.根据权利要求1所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述渣油加氢裂化装置中的操作条件包括：反应压力6～30MPa，反应温度400～490℃，液时体积空速0.1～5.0h^-1，氢油体积比200～2000。

19.根据权利要求18所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述渣油加氢裂化装置中的操作条件包括：反应压力15～20MPa，反应温度420～470℃，液时体积空速0.5～2.0h^-1；氢油体积比400～1000。

20.根据权利要求1所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述重油催化裂化装置中的操作条件包括：反应温度为440～650℃，剂油比为3～30，反应压力为0.1～0.4MPa ，反应时间为2～5s，雾化水蒸气占进料量的1～8wt％。

21.根据权利要求20所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述重油催化裂化装置中的操作条件包括：反应温度为480～530℃；剂油比为5～9；反应压力为0.15～0.35MPa；反应时间为2.5～4s；雾化水蒸气占进料量为4～6wt％。

22.根据权利要求1所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述加氢柴油催化裂化装置中的操作条件包括：反应温度为440～650℃，剂油比为3～30，反应压力为0.1～0.4MPa ，反应时间为2～5s，雾化水蒸气占进料量的1～8wt％。

23.根据权利要求22所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述加氢柴油催化裂化装置中的操作条件包括：反应温度为500～550℃；剂油比为6～12；反应压力为0.15～0.35MPa；反应时间为2.5～4s；雾化水蒸气占进料量为1～3wt％。

24.根据权利要求1所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述汽油加氢装置中的操作条件包括：反应压力为1.0～4.0MPa ，反应温度320～450℃，氢油体积比250～500，体积空速1.0～3.0h^-1。

25.根据权利要求24所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述汽油加氢装置中的操作条件包括：反应压力为1.8～3.5MPa ，反应温度350～420℃，氢油体积比300～450，体积空速1.2～2.8h^-1。

26.根据权利要求1所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述芳烃抽提装置中抽提溶剂为环丁砜，抽提温度为110～170℃，抽提压力为0.15～0.25MPa，溶剂比为3～5。

27.根据权利要求1所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，所述溶剂脱沥青装置采用戊烷为溶剂，操作条件包括压力为1.0～6.0MPa，温度为60～280℃，溶剂比为1.0～8.0。

28.根据权利要求1所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法，其特征在于，压力为3.0～5.0MPa，温度为120～190℃，溶剂比为4.0～6.0。

29.一种炼油方法，其特征在于，其包括如权利要求1-28任一项所述的原油加工以生产烯烃和芳烃的方法。

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