CN101848876A

CN101848876A - 浮法平板玻璃输送用辊、其制造方法及使用该辊的浮法平板玻璃的制造方法

Info

Publication number: CN101848876A
Application number: CN200880114975A
Authority: CN
Inventors: 滨岛和雄; 丹羽章文; 谷井史朗
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 2007-11-06
Filing date: 2008-11-05
Publication date: 2010-09-29
Anticipated expiration: 2028-11-05
Also published as: TWI386378B; KR101398270B1; CN101848876B; JP5316418B2; JPWO2009060868A1; TW200932689A; WO2009060868A1; KR20100085965A

Abstract

本发明提供即使是在缓冷中平板玻璃破裂的情况下，也可以防止破裂的玻璃的碎玻璃(玻璃碎片)在辊表面产生毛刺或划痕、或者刺入辊主体部表面而在辊表面产生缺陷，从而防止在平板玻璃上产生划痕的浮法平板玻璃输送用辊。本发明涉及一种浮法平板玻璃输送用辊，至少在辊主体部表面的与玻璃接触的部分具有覆膜，其特征在于，所述覆膜是在包含Co和Cr的合金内分散有陶瓷粒子的覆膜，所述陶瓷粒子含有选自由Va族和VIa族组成的组中的至少一种元素的碳化物或硼化物。

Description

浮法平板玻璃输送用辊、其制造方法及使用该辊的浮法平板玻璃的制造方法

技术领域

本发明涉及浮法平板玻璃输送用辊、其制造方法及使用该辊的浮法平板玻璃的制造方法。

背景技术

浮法中，在浮法槽中成形的平板玻璃(玻璃带)通过浮法平板玻璃输送用辊输送到缓冷工序，在输送的同时缓冷。

作为这样的浮法平板玻璃输送用辊，以往提出了在辊主体部的表面具有陶瓷覆膜、金属覆膜或陶瓷与金属的混合覆膜的辊。

专利文献1中，记载了一种浮法玻璃制造用辊，其特征在于，在辊主体部的金属基材的表面上，以热膨胀系数介于基材金属与陶瓷中间的金属的喷镀膜作为底涂层，层叠形成有陶瓷的喷镀膜。

专利文献2中，记载了一种浮法玻璃制造用辊，其特征在于，在辊主体部的金属基材表面形成有Cr：10～40％、Al：2～20％、Ti：2～20％、Y：0.1～2％、余量实质上由Co构成的钴基合金的喷镀膜。

专利文献3中，记载了一种浮法玻璃制造用辊，其特征在于，在辊主体部的金属基材的表面形成有陶瓷/金属之比为60/40(重量比)以上的具有陶瓷与金属的均匀混合组成的喷镀膜。

而且，专利文献1～3中所述的辊据记载对玻璃带上附着的熔融锡具有极稳定的抗腐蚀性，并且表面也基本不附着锡，可以长期保持平滑干净的表面状态，通过其耐用寿命的提高可以得到辊维修显著减少、生产线生产率提高以及玻璃品质高度稳定化等各种效果。

专利文献1：日本特开平4-260623号公报

专利文献2：日本特开平8-175828号公报

专利文献3：日本特开平4-260622号公报

发明内容

但是，使用专利文献1～3等中所述的现有辊时，在缓冷工序的缓冷中破裂的平板玻璃的碎玻璃(玻璃碎片)在辊主体部表面产生毛刺或划痕，或者刺入辊主体部表面，结果，有时该辊会使浮法平板玻璃产生划痕。特别是在显示器用玻璃基板的情况下，由于要求无划痕等的高品质的玻璃，因此辊导致的划痕产生给成品率带来很大影响。

为了解决上述问题，本发明人进行了广泛深入的研究，结果发现，具有分散有特定陶瓷粒子的特定合金的覆膜的浮法平板玻璃输送用辊，可以解决上述问题，并且完成了本发明。

本发明为如下所述的(1)～(8)项。

(1)一种浮法平板玻璃输送用辊，至少在辊主体部表面的与玻璃接触的部分具有覆膜，其特征在于，所述覆膜是在包含Co和Cr的合金内分散有陶瓷粒子的覆膜，所述陶瓷粒子含有选自由Va族和VIa族组成的组中的至少一种元素的碳化物或硼化物。

(2)上述(1)所述的浮法平板玻璃输送用辊，其中，所述合金以质量百分率表示含有50％以上的Co、15％以上的Cr、并且Co和Cr的合计含量为80％以上，所述陶瓷粒子以质量百分率表示含有70％以上的选自由Va族和VIa族组成的组中的至少一种元素的碳化物或硼化物。

(3)上述(1)或(2)所述的浮法平板玻璃输送用辊，其中，所述覆膜以质量百分率表示含有2～30％的所述陶瓷粒子。

(4)上述(1)或(2)所述的浮法平板玻璃输送用辊，其中，所述覆膜以质量百分率表示含有40～90％的所述陶瓷粒子。

(5)上述(1)～(4)中任一项所述的浮法平板玻璃输送用辊，其中，所述陶瓷粒子包含碳化钨和/或碳化钼。

(6)上述(1)～(5)中任一项所述的浮法平板玻璃输送用辊，其中，所述辊主体部具有凸缘，至少所述凸缘表面的与玻璃接触的部分具有所述覆膜。

(7)一种浮法平板玻璃的制造方法，其中，具备在使用上述(1)～(6)中任一项所述的浮法平板玻璃输送用辊输送600℃以下的浮法平板玻璃的同时进行缓冷的工序。

(8)一种浮法平板玻璃输送用辊的制造方法，其中，具备通过HVOF喷镀法至少在辊主体部表面的与玻璃接触的部分形成覆膜的工序，得到上述(1)～(6)中任一项所述的浮法平板玻璃输送用辊。

发明效果

如果在缓冷工序中使用本发明的浮法平板玻璃输送用辊，则即使在缓冷中平板玻璃发生破裂时，也可以防止由于破裂玻璃的碎玻璃(玻璃碎片)在辊表面产生划痕或毛刺，或者刺入辊表面而在辊的表面产生缺陷。因此，可以防止由于辊表面的缺陷而在平板玻璃上产生划痕，从而可以确保稳定的玻璃品质。特别是对于显示器基板用玻璃的制造有效。

附图说明

图1是本发明的辊的优选方式的示意侧视图。

图2是本发明的辊的优选方式的示意剖面图。

图3是用于说明耐氧化性/耐硫化性评价试验的示意图。

图4是用于说明碎玻璃的刺入/附着性评价试验的示意图。

图5是用于说明对玻璃的磨擦特性/在玻璃上产生划痕的特性评价试验的示意图。

图6是表示碎玻璃的刺入/附着性评价试验中每单位面积的碎玻璃数的图表。

图7是表示维氏硬度的测定结果的图表。

图8是表示平均磨擦系数测定结果的图表。

符号说明

11 辊主体部

12 凸缘

13 覆膜

15 轴

16 管状炉

17 多孔砖

18 试验片

19 气体

21 台

23 铝制板

25 碎玻璃

27 喷镀膜

29 基材

31 压板

40 线

42 夹具

44 试验片

45 覆膜面

46 氧化铝板

48 无碱玻璃板

具体实施方式

对本发明进行详细说明。

本发明涉及一种浮法平板玻璃输送用辊，至少在辊主体部表面的一部分具有覆膜，其中，所述覆膜是在包含Co和Cr的合金内分散有陶瓷粒子的覆膜，所述陶瓷粒子含有选自由Va族和VIa族组成的组中的至少一种元素的碳化物或硼化物。

以下，将这样的浮法平板玻璃输送用辊也称为“本发明辊”。

首先，对本发明辊具有的覆膜进行说明。

本发明辊的覆膜是在包含Co和Cr的合金(以下也称为“Co-Cr合金”)内分散有特定的陶瓷粒子的覆膜。

Co-Cr合金中Co和Cr的含有率没有特别限制，以质量百分率表示，优选含有50％以上的Co和15％以上的Cr，并且Co与Cr的合计含量为80％以上(以下仅以“％”表示时，如果没有特别说明，是表示质量百分比(质量％))。这是因为可以保持高耐腐蚀性，另外，由于与基材的密合性高，因此可以抑制覆膜的剥离。

在此，更优选Co与Cr的合计为85％以上、进一步优选90％以上。

另外，更优选Co为60％以上、进一步优选65％以上。

另外，更优选Cr为20％以上、进一步优选25％以上。

所述Co-Cr合金中除Co和Cr以外的其余部分没有特别限制，例如，可以是Fe、Ti、Ni。

本发明辊的覆膜是在这样的Co-Cr合金内分散有以下说明的特定陶瓷粒子的覆膜。

陶瓷粒子包含选自由Va族和VIa族组成的组中的至少一种元素的碳化物或硼化物。即，为包含选自由钒碳化物、铌碳化物、钽碳化物、

碳化物、铬碳化物、钼碳化物、钨碳化物(碳化钨等)、

碳化物、钒硼化物、铌硼化物、钽硼化物、

硼化物、铬硼化物、钼硼化物、钨硼化物和

硼化物组成的组中的至少一种的陶瓷粒子。这样的陶瓷粒子与所述Co-Cr合金牢固结合而使强度、烧结性等覆膜特性良好，因此破裂玻璃的碎玻璃在辊主体部表面产生毛刺或划痕、或者刺入辊主体部表面的情况更少。

这些物质中优选钨碳化物和/或钼碳化物。作为钨碳化物，可以例示WC、W₂C。

所述陶瓷粒子中选自由Va族和VIa族组成的组中的至少一种元素的碳化物或硼化物的含有率优选为70％以上，更优选85％以上，更优选95％以上，进一步优选实质上为100％、即除不可避免的杂质以外不含其它物质。

所述陶瓷粒子中选自由Va族和VIa族组成的组中的至少一种元素的碳化物或硼化物以外的其余成分没有特别限制，例如，可以是Co和/或不可避免的杂质、以及它们与选自由C、O和B组成的组中的至少一种元素的化合物。

所述覆膜中所述陶瓷粒子的粒径没有特别限制，优选平均粒径为0.2～20μm、更优选0.5～10μm。

所述覆膜中，优选所述陶瓷粒子均匀分散。这是因为可以进一步提高强度。

本发明辊的覆膜，优选在所述Co-Cr合金内含有2～90％的所述陶瓷粒子。该含有率更优选为2～30％或40～90％，更优选3～15％或60～90％，进一步优选4～10％或80～88％。如果为2～30％，则表面的平滑性和耐剥离性优良，适合对玻璃制品特别要求表面的平滑性的情况。如果为40～90％，则耐磨损性优良，适合特别要求覆膜的耐久性的情况。

这样的覆膜中，优选为包含4～10％的实质上即除不可避免的杂质以外不含其它成分地由钨碳化物和/或钼碳化物、优选钨碳化物组成的平均粒径0.5～10μm的陶瓷粒子，所述Co-Cr合金实质上由Co和Cr组成，所述Co-Cr合金中的Co含有率为65～75％，并且由所述陶瓷粒子与所述Co-Cr合金形成分散强化合金的覆膜(这样的覆膜以下也称为“覆膜α”)。

本发明辊的覆膜的厚度没有特别限制，优选为0.05～1mm、更优选为0.1～0.5mm。这是因为：如果过薄则不能充分发挥覆膜特性，如果过厚则密合性下降。

另外，覆膜的厚度是指使用千分尺或游标卡尺测定喷镀前基材的厚度和喷镀、研磨后的厚度，由其差值计算的值。

另外，本发明辊的覆膜可以通过后述的方法形成，优选为通过HVOF喷镀法(高速火焰喷镀法)形成于辊主体部表面的覆膜。所述覆膜更优选为在Co-Cr合金内含有2～30％或40～90％的所述陶瓷粒子、并通过HVOF喷镀法形成的覆膜。另外，所述覆膜进一步优选为通过HVOF喷镀法形成的上述覆膜α。

本发明辊中，至少在辊主体部表面的与玻璃接触的部分具有这样的覆膜。

本发明辊中，优选辊主体部表面的与平板玻璃接触的部分全部具有所述覆膜。本发明辊在如下说明的辊主体部具有凸缘的情况下，凸缘与平板玻璃接触，因此优选凸缘的表面具有覆膜。

以下，对本发明辊的所述覆膜以外的部分进行说明。

本发明辊的所述覆膜以外的部分没有特别限制，例如可以与现有浮法平板玻璃输送用辊的所述部分相同。大小、材质、形状等也没有特别限制，可以为不锈钢等与现有相同的材质。例如，可以是在不锈钢等合金钢制成的圆筒体辊主体部安装有轴的辊，优选在圆筒体的辊主体部表面具有凸缘。这是因为通过减少接触点，可以得到减少划痕的产生源、或者减少玻璃的热吸收而使应力缓和等效果。

使用附图对该优选方式的本发明辊进行说明。

图1是辊主体部表面具有凸缘的浮法平板玻璃输送用辊的示意侧视图，图2是其示意剖面图。

图1、图2中，11为作为金属基材的辊主体部、12为辊主体部11表面的凸缘、13为在凸缘12表面的与平板玻璃接触的部分形成的所述覆膜、15为辊主体部11上安装的轴。

各部分的长度和凸缘的数量等没有特别限制。例如，可以如下设定：辊主体部11的长度方向(轴向)的长度L1为4000～6000mm、与长度方向垂直的方向上的截面的直径L2为200～400mm、凸缘12距离辊主体部11表面的高度L3为4～10mm、与辊主体部11的长度方向平行的方向上的凸缘12的宽度L4为20～60mm、凸缘12的间距L5为100～300mm。

在此，优选L3为5～7mm。优选L4为30～50mm。优选L5为150～250mm。这是因为即使输送的平板玻璃较薄，平板玻璃在凸缘间的弯曲也少，能够抑制与凸缘接触所造成的平板玻璃的划痕。

另外，图1、2中例示的是在圆筒体的辊主体部11上安装有轴15的辊，但是，也可以是辊主体部与轴铸造为一体的辊。另外，也可以是凸缘与辊主体部铸造为一体的辊等。

以下，对本发明辊的制造方法进行说明。

本发明辊的制造方法没有特别限制。例如，将对离心铸造管进行机械加工而得到的圆筒体作为主体部，具有凸缘的情况下，在主体部表面通过焊接安装凸缘。然后，通过火焰喷镀(HVOF等)、爆炸喷镀、电弧喷镀、等离子喷镀、线爆喷镀等喷镀法至少在与玻璃接触的表面上形成覆膜后，根据需要通过机械研磨等对覆膜的表面形状进行修整。然后，从圆筒体的长度方向端部的开口将轴放入内部进行安装。

在此，如果主体部为圆筒状，也可以通过其它方法形成。

另外，凸缘的材质可以与主体部相同，也可以不同。

另外，轴的制造方法、材质也没有特别限制。可以是通过现有公知的方法形成的现有公知材质的轴。

如上所述可以制造本发明辊。

通过具备使用这样的本发明辊输送600℃以下的浮法平板玻璃，并在输送的同时进行缓冷的工序的浮法平板玻璃的制造方法，可以得到划痕非常少的浮法平板玻璃，因此优选。在此，浮法平板玻璃更优选为500℃以下的浮法平板玻璃、进一步优选430℃以下的浮法平板玻璃。这是因为可以得到划痕更少的平板玻璃。本发明辊也可以用于常温下的输送，但是，优选用于难以使用树脂辊的150℃以上的浮法平板玻璃的输送。

这样的浮法平板玻璃的制造方法，除了使用本发明辊输送600℃以下的浮法平板玻璃以外，可以与现有的浮法平板玻璃制造方法相同。

例如，可以列举如下制造方法：将玻璃原料供给到设定为约1600℃的玻璃熔窑中得到熔融玻璃后，将该熔融玻璃注入到充满熔融锡的浮法槽中形成平板玻璃，利用本发明辊输送从浮法槽中排出并供给到缓冷炉的平板玻璃，同时进行缓冷。缓冷炉的入口附近的平板玻璃温度通常为约700℃。可以仅在平板玻璃的温度为600℃以下的范围内使用本发明辊输送平板玻璃。本发明辊优选使用上述具有凸缘的辊。

能够应用这样的使用本发明辊的浮法平板玻璃的制造方法的平板玻璃的种类、大小、厚度等没有特别限制，可以优选应用于厚度为0.3～3mm、优选0.3～0.8mm的显示器用、优选液晶显示器用的无碱玻璃板。通过使用本发明辊进行输送并缓冷，可以抑制玻璃上产生划痕。本发明辊为上述具有凸缘的辊时，该效果更加显著。

实施例

以下，参考实施例对本发明进行更详细的说明，但是，本发明不限于这些实施例。

准备表1所示的五种材料作为喷镀原料。各原料使用标记“A”～“F”。另外，表1所示的喷镀原料种类，例如实施例1中的“Co-28％Cr-4％W-1％C”这样的表述时，表示Cr为28％、W为4％、C为1％、其余为Co。

表1

	标记	喷镀原料种类	喷镀方法	合金组成	陶瓷粒子组成	覆膜中的随瓷粒子比例(％)
	标记	喷镀原料种类	喷镀方法	合金组成	陶瓷粒子组成	覆膜中的随瓷粒子比例(％)	比较例1	A	Ni-50％Cr	APS	Ni：50％，Cr：50％	无	0
实施例1	B	Co-28％Cr-4％W-1％C	HVOF	Co：71％，Cr：29％	WC：100％	5	比较例1	A	Ni-50％Cr	APS	Ni：50％，Cr：50％	无	0
实施例1	B	Co-28％Cr-4％W-1％C	HVOF	Co：71％，Cr：29％	WC：100％	5	实施例2	C	WC-10％Co-4％Cr	HVOF	Co：71％，Cr：29％	WC：100％	85
比较例2	D	Al₂O₃-3％TiO₂	APS	无	Al₂O₃：97％，TiO₂：3％	100	实施例2	C	WC-10％Co-4％Cr	HVOF	Co：71％，Cr：29％	WC：100％	85
比较例2	D	Al₂O₃-3％TiO₂	APS	无	Al₂O₃：97％，TiO₂：3％	100	实施例3	E	MoCoB-18％Co-7％Cr	HVOF	Co：72％，Cr：28％	MoCoB：100％	75

将这些原料分别喷镀到由SUS316L制成的平板(以下也称为“基材”)上制成试验片。然后，对这些试验片以及未喷镀原料的平板(SUS329J1制的平板)(比较例3)进行以下所示的耐氧化性/耐硫化性评价试验、碎玻璃的刺入/附着性评价试验、对玻璃的磨擦特性/在玻璃上产生划痕的特性评价试验、毛刺出现难易性/划痕产生难易性评价试验这四种试验。

另外，表1中列出了对基材喷镀各原料时应用的喷镀方法。对这些喷镀方法进行说明。

表1中的“APS”是指“大气等离子喷镀法”。喷镀装置由メテコ公司制造，在通常的条件下使用。

另外，通过HVOF喷镀法对喷镀原料B、C和E进行喷镀时，喷镀装置为JP5000(プラツクス公司制)，在通常的条件下使用。

<1.耐氧化性/耐硫化性评价试验>

在25mm×25mm×6mm厚的SUS316L制基材的一个主面上，通过表1所示的各喷镀方法喷镀表1所示的各原料。然后，用耐水性研磨纸(#80～#1200)研磨喷镀面。

将在此得到的喷镀有喷镀原料A～E的试验片设为试验片A1～E1。另外，将未喷镀喷镀原料的SUS329J1制平板设为试验片F1。

使用试验片A1～E1，进行如下所示的试验。

图3中表示该试验的示意图。

在设置于管状炉16内的多孔砖17上放置各试验片18，并导入包含氧气、二氧化硫气体和水蒸汽的气体，进行评价高温环境下的耐腐蚀性的试验。

具体而言，在管状炉16(全长1200mm、截面为直径100mm的圆形)的内部的氧化铝制多孔砖17(长度100mm、宽度50mm、高度10mm)上放置各试验片18后，以5℃/分钟将管状炉升温。然后，在管状炉16的内部温度达到200℃时，开始导入包含氧气、二氧化硫气体和水蒸汽的气体19，在管状炉16内的温度达到450℃时保持管状炉16内的温度，在该温度保持100小时。之后，以5℃/分钟降温，在管状炉16内的温度达到200℃时，停止导入包含氧气、二氧化硫气体和水蒸汽的气体19，再以相同速度降温到室温。

在此，该试验中作为包含氧气、二氧化硫气体和水蒸汽的气体19，以765cc/分钟导入O₂为13％、SO₂为0.1％、H₂O为4％、其余为N₂的气体。

然后，对所得各试验片18的覆膜进行截面观察和截面的元素分析。

<1-1>截面观察

通过刀片式切割机切割试验片后，用扫描电子显微镜(商品名：S-3000H、日立制作所公司制)观察其截面。

<1-2>截面的元素分析

对覆膜的表面部分、覆膜厚度方向中央部分和覆膜与基材的边界部分三个部位进行元素分析。分析装置使用EDS(商品名：INCAEnergy、Oxford Instruments公司制)。

<2.碎玻璃的刺入/附着性评价试验>

通过与上述1.耐氧化性/耐硫化性评价试验同样的方法制作试验片。将得到的试验片根据喷镀原料的种类设为试验片A2～F2。在此，将喷镀原料种类与A1相同的试验片设为A2。B2～F2以及后述的A3～F3、A4～F4也同样。

首先，使用研钵将平板玻璃研碎后，使用250μm和500μm的筛子进行筛分，回收250～500μm的部分，将超过500μm的部分再次重复进行研碎作业，得到粒度调节为250～500μm的碎玻璃。

然后，使用所得的碎玻璃通过图4所示的方法进行试验。图4所示装置的整体设置在未图示的加热炉中。该试验使用门型Tensilon万能试验机(型号：Tensilon，A&D公司制)进行。如图4所示，将氧化铝制板23大致水平地设置在台21上，在其上将0.05g碎玻璃25以均匀并且碎玻璃相互不重叠的方式铺敷后，大致水平地配置各试验片的喷镀膜27使其与碎玻璃25接触。然后，将试验片的温度用1小时升至450℃，达到450℃后保持15分钟，之后，隔着压板31向下方对试验片的基材29的面进行加压。加压速度为0.35mm/分钟，压力达到1kg/cm²后保持10秒，之后解除负荷。然后，从加压开始时经过45分钟后，用1小时降到室温。

然后，对降至室温的各试验片表面刺入的碎玻璃数进行计数，计算每单位面积的碎玻璃数。另外，测定降温后的各试验片表面的维氏硬度。测定方法根据JIS Z2244。

<3.对玻璃的磨擦特性/在玻璃上产生划痕的特性评价试验>

<3-1>对玻璃的磨损特性试验

在厚度10mm、直径28mm的圆盘状SUS316L基材上，通过表1所示的各喷镀方法喷镀各喷镀原料后，使用耐水研磨纸对喷镀面进行研磨，使全部试验片的表面粗糙度(Ra)基本相同、并且质量基本相同。将所得的研磨后的试验片根据喷镀原料的种类设为试验片A3～F3。

各试验片的表面粗糙度、质量、夹具与试验片的合计质量如表2所示。

表2

试验片	表面粗糙度Ra	试验片质量(g)	夹具+试验片(g)
试验片	表面粗糙度Ra	试验片质量(g)	夹具+试验片(g)	A3	0.093	49.4	126.6
B3	0.094	49.5	126.8	A3	0.093	49.4	126.6
B3	0.094	49.5	126.8	C3	0.090	50.0	127.3
D3	0.091	48.7	126.0	C3	0.090	50.0	127.3
D3	0.091	48.7	126.0	E3	0.094	49.8	127.1
F3	0.097	46.8	124.0	E3	0.094	49.8	127.1

然后，通过图5所示的方法进行评价对玻璃的磨擦特性和在玻璃上产生划痕的特性的试验。图5所示的装置的整体设置在未图示的加热炉中。

将试验片44插入到与线40连接的不锈钢制夹具42内。如图5所示，使试验片44的覆膜面45朝下与氧化铝板46接触地设置在氧化铝板46上。

然后，将图5所示的装置整体的温度用1.5小时加热到450℃，达到450℃后保持15分钟，然后，在450℃的状态下牵拉系在夹具42上的线40，使其在设置为与氧化铝板46相同高度的无碱玻璃板48上滑动。然后，测定线40上施加的平均负荷，由此求出平均磨擦系数。

<3-2.在玻璃上产生划痕的特性评价试验>

降温到室温后，目测观察使各试验片滑动后的各玻璃板48的表面。

<4.毛刺出现难易性/划痕产生难易性评价试验>

使用表面性能测定机(商品名：14FW、新东科学公司制)，在450℃下利用蓝宝石制的针以200g的负荷在试验片A4～F4的覆膜表面制作划痕。然后，使用激光显微镜观察表面形状。

以下显示各试验的结果。

<1.耐氧化性/耐硫化性评价试验结果>

<1-1截面观察>

试验后的试验片D1在覆膜与基材之间产生裂缝。

其它试验片在试验前后没有特别的变化。

<1-2元素分析>

对各试验片的覆膜截面进行元素分析的结果是：D1中在覆膜与基材的界面部分检测到硫。考虑这是由于覆膜的表面上直径约0.1mm以下的凹陷状孔与连通到基材的孔较多分散的原因。因此可以认为：D1的基材容易腐蚀，由于界面裂纹而容易剥离。

<2.碎玻璃的刺入/附着性评价试验结果>

表示每单位面积的碎玻璃数的图表如图6所示。试验片A2、D2和F2中刺入碎玻璃，而试验片B2、C2和E2中未刺入碎玻璃。

图7表示维氏硬度的测定结果。试验片C2和E2的维氏硬度高，与此相对，试验片A2和F2的维氏硬度低。从这些结果可以认为：维氏硬度低的材料中比较容易刺入碎玻璃。

但是，试验片D2虽然维氏硬度在某种程度上较高，但是碎玻璃的刺入量也多。考虑这是由于覆膜的表面上直径约0.1mm以下的凹陷状孔较多分散的原因。

<3.对玻璃的磨擦特性/在玻璃上产生划痕的特性评价试验结果>

<3-1对玻璃的摩擦力测定结果>

平均摩擦系数如图8所示。可知试验片A3、C3和E3的摩擦系数低至0.3以下。

<3-2在玻璃上产生划痕的特性评价试验结果>

使各试验片滑动后的玻璃表面的确认结果如表3所示。

推测划痕的形成程度因覆膜的材质而异的原因在于：材质引起的微细的表面形状的差异、以及脱落粒子(从覆膜脱落的粒子)的形状、脱落粒子的行为、脱落粒子脱落后的表面形状等覆膜材质所特有的特征。

表3

标记	A3	B3	C3	D3	E3	F3
标记	A3	B3	C3	D3	E3	F3	评价	×	◎	◎	◎	○	×

◎：无划痕

○：几乎没有划痕、但是具有发丝状的浅划痕

×：除了发丝状的浅划痕以外还有明显的划痕

<4.毛刺出现难易性/划痕产生难易性评价试验结果>

对使用蓝宝石制的针在覆膜表面制作划痕后的表面进行观察的结果是：试验片A4和F4中划痕深，产生大的毛刺。另一方面，试验片B4、C4、D4和E4基本没有划痕或毛刺产生。

参考特定的实施方式对本发明进行了详细说明，但是，对本领域技术人员而言显而易见的是，在不脱离本发明的精神和范围的情况下可以进行各种变更或修正。

本申请基于2007年11月6日提出的日本专利申请2007-288548，该申请的内容作为参考并入本说明书。

产业实用性

本发明的浮法平板玻璃输送用辊，不容易因在缓冷中破裂的平板玻璃的碎玻璃而在辊主体部的表面产生毛刺或划痕，并且所述碎玻璃不容易刺入辊主体的表面，因此利用该辊可以防止在浮法平板玻璃上产生划痕。特别是显示器用玻璃基板的情况下，随着划痕产生的减少，成品率大幅提高。

Claims

1.一种浮法平板玻璃输送用辊，至少在辊主体部表面的与玻璃接触的部分具有覆膜，其特征在于，

所述覆膜是在包含Co和Cr的合金内分散有陶瓷粒子的覆膜，所述陶瓷粒子含有选自由Va族和VIa族组成的组中的至少一种元素的碳化物或硼化物。

2.如权利要求1所述的浮法平板玻璃输送用辊，其中，

所述合金以质量百分率表示含有50％以上的Co、15％以上的Cr、并且Co和Cr的合计含量为80％以上，

所述陶瓷粒子以质量百分率表示含有70％以上的选自由Va族和VIa族组成的组中的至少一种元素的碳化物或硼化物。

3.如权利要求1或2所述的浮法平板玻璃输送用辊，其中，所述覆膜以质量百分率表示含有2～30％的所述陶瓷粒子。

4.如权利要求1或2所述的浮法平板玻璃输送用辊，其中，所述覆膜以质量百分率表示含有40～90％的所述陶瓷粒子。

5.如权利要求1至4中任一项所述的浮法平板玻璃输送用辊，其中，所述陶瓷粒子包含碳化钨和/或碳化钼。

6.如权利要求1至5中任一项所述的浮法平板玻璃输送用辊，其中，所述辊主体部具有凸缘，至少所述凸缘表面的与玻璃接触的部分具有所述覆膜。

7.一种浮法平板玻璃的制造方法，其中，具备在使用权利要求1至6中任一项所述的浮法平板玻璃输送用辊输送600℃以下的浮法平板玻璃的同时进行缓冷的工序。

8.一种浮法平板玻璃输送用辊的制造方法，其中，具备通过HVOF喷镀法至少在辊主体部表面的与玻璃接触的部分形成覆膜的工序，得到权利要求1至6中任一项所述的浮法平板玻璃输送用辊。