CN101846096B - 封闭式叶轮的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的是能够以简单的结构熔敷到很正确的位置上。具备截头圆锥状的前板以及叶片，该叶片在其下部形成圆板状的基础板、并且将向多个放射方向延伸的合成树脂制的单位叶片板的上面形成为叶片前端面、且在叶片前端面上以比其宽度小的宽度一体形成上端为锐角的尖锐突条。将前板的内面及多个叶片前端面形成为圆锥状面的一部分，形成为使两圆锥状面的圆锥顶角相互相等。接着，将前板载置到叶片之上，使尖锐突条与前板内面接触，对前板与带有基础板的叶片之间一边施加适当的加压力一边施加微振动，将尖锐突条熔融而将前板熔敷在叶片前端面上。

Description

封闭式叶轮的制造方法
技术领域
本发明涉及能够以简单的结构熔敷在很正确的位置上的封闭式叶轮的制造方法。
背景技术
近年来，从环境性的观点、以及经济性的观点看，对于低燃耗车辆的期待、希望都日益提高。为了达到低燃耗而实施了各种方法，作为其中之一的方法可以举出高效率化。并且，不论是汽油发动机还是混合动力车、电动汽车，都因为发动机等的冷却及将车室内制暖等的理由而在车辆中安装有水泵。受到近年来的低燃耗化、伴随着它的高效率化的要求，在水泵中也兴盛地进行着用来实现超过目前程度的高效率化的开发。
在该水泵的叶轮中，存在设有所谓的前板的叶轮。作为设有这样的前板的例子，可以举出[专利文献1]及[专利文献2]。在叶片的根侧设有作为基础的基础板(圆板)的构造作为树脂叶轮为一般的构造而广泛地实施，但由于在叶片的前端(吸入)侧的中心部设置孔、设置以圆周状覆盖叶片的前板的叶轮构造也实现高效率化，所以也被广泛地实施。
这样的前板最终与叶片为一体，但在制造时多采用使原本为分别的部件的前板、叶片及基础板成为一体的制法。该方法因为熔敷的容易度而作为树脂叶轮广泛地采用。此外，在树脂叶轮的采用的背景中，与现有的冲压(板金)叶轮相比能够自由地设定叶片形状带来的高效率化、还有与压力成形(金属板)叶轮相比更轻量也是较大的原因。这样，将使前板与叶片(带有基础板)为一体的叶轮称作“封闭式叶轮”。
在[专利文献1](特开昭53-54301号)中，公开了将“前板(前面罩1)与叶片(叶片部2)为一体的部件”与“基础板(后面罩3)”熔敷的制法及构造。此外，在[专利文献2](US专利第5538395号)中，公开了将“前板(盖2)”与“叶片和基础板为一体的部件(bottoml)”熔敷的构造及制法。
并不仅限于树脂叶轮，存在许多将两个以上的树脂的部件彼此熔敷的方法，如果举例，则可以举出(1)超声波、(2)振动、(3)激光、(4)热板、(5)高频率等。
(1)所谓超声波，是通过对熔敷的部件施加约几万Hz的声波而将树脂熔化、熔敷的方法。
即使在单纯地将熔敷面的面(平坦面等)和面沿上下方向推压的状态下施加超声波，在面和面上树脂也不熔化，所以一方是面，另一方的面如[专利文献1]的图2[参照本件申请的图9(A)及图9(B)]、图4[参照本件申请的图9(C)]、图5[参照本件申请的图9(D)及图9(E)]、图6、图7、[专利文献2]的图2a、图3a、图4a、图4b[参照本件申请的图8(B)]、图4c[参照本件申请的图8(A)]、图5等中记载那样在熔敷面上设有三角形状的突起。如果在将面和三角形状的突起的熔敷面彼此推压后施加超声波，则以三角形状的突起的前端为起点而树脂熔化，熔敷面彼此被熔敷。
(2)所谓振动，是通过施加约几百Hz的振动而将树脂熔化、熔敷的方法。
(3)所谓激光，是通过将激光光源对熔敷的部位照射而将树脂熔化、熔敷的方法。
(4)所谓热板，是预先使双方的树脂成为高温、通过将其相互推压而将树脂表面熔化、熔敷的方法。
(5)所谓高频率，是通过对金属丝状的金属施加高频率而将金属加热、将施加了该高频率而加热的金属的周围的树脂熔化、熔敷的方法。除此以外还存在熔敷方法，但作为主要的熔敷方法是以上这些。
在上述所有的熔敷方法中，是先将熔敷面的树脂熔化后、通过自然冷却而使熔化的树脂凝固、将熔敷面彼此固接的。
这里，对于如[专利文献1]那样、将“前板与叶片为一体的部件”和“基础板”熔敷的情况详细地讨论。在将这样的部件彼此熔敷的情况下，如[专利文献1]各图中记载那样，熔敷的熔敷面彼此为平面。并且，有将平面彼此推压而进行超声波熔敷的记载。进而，在该熔敷中有如下的特征和制约。
由于将两个部件的平面彼此推压而照射超声波，所以在被照射了超声波的两个部件中发生微振动。这两个部件是树脂，如果过强地推压则树脂承受不住力，所以不能用那么大的力推压。因此，在两个部件中因微振动而发生位置偏离。此时，在[专利文献1]中，熔敷的面是平面，所以在叶轮自身中没有抑制位置偏离的机构，两个部件分别各自向适当的方向移动，具有后面罩3和叶片部2容易相对地向径向(横向)偏离的较大的缺点。为了防止该径向(横向)的位置偏离，必须在叶轮的周向外侧有某种程度的间隙而设置环状的定位部件、进行熔敷。
此外，在其他观点中，如[专利文献1]的图2等中记载那样是将平面彼此熔敷的方法，所以假使在作为另外部分的熔敷而将前面罩1与叶片部2熔敷的情况下，由于是将前面罩1做成平面状的结构、将叶片部2的侧端面也做成平面状的端面而熔敷，所以也同样必须设置定位部件而熔敷这一点没有变化。即，即使想要不使用定位部件而将前面罩1与叶片部2的侧端面熔敷，也有可能发生前面罩1与叶片部2的径向(横向)的位置偏离，通过该径向(横向)的位置偏离，有可能在叶轮旋转时在前面罩1上发生偏倚的离心力、支撑该偏倚的离心力的轴承的寿命变短。进而，由于前面罩1在径向(横向)上偏离地配置，所以在前面罩1偏离的方向的相反侧出现仅有前面罩1偏离的量的前面罩1不存在的区域，出现没有为了排放性能的提高而设置的前面罩1的区域，所以泵性能也有可能下降。
此外，在[专利文献2]中，如果观察在图4c(参照本件申请的图8(A))、图4b(参照本件申请的图8(B))及其他图中记载的叶片前端面14，则如图所示，在遍及叶片前端面的整个区域中配置有熔敷用的三角形状的突起。即，叶片前端面的整面成为熔敷用的三角形状的突起，相反，在叶片前端面上，成为不存在类似于所谓的平面形状那样的面的形状。通过这样在叶片前端面的整面上形成熔敷用的三角形状的突起、与前板组合、施加超声波、振动、激光、热板、高频率等的熔敷手段，能够将叶片前端面与前板熔敷，在[专利文献2]的实施例中使用高频率。
但是，在上述熔敷方法中，虽然能够进行熔敷本身，但仅仅是单单能够熔敷，在实际实施的阶段中存在下述这样的问题。在[专利文献2]的熔敷面上，在通过上述熔敷手段而使熔敷面的树脂熔化的状态中，存在成为被施加超声波、振动或高频率等的状态的时间(期间)。如果细微地观察熔敷面的树脂熔化的状态，则在叶片前端面上存在熔化的树脂，成为前板经由熔化的树脂漂浮的状态。如果在这样的前板漂浮的状态下施加超声波、振动或高频率等，则有前板容易沿径向(横向)偏离的问题。
为了防止这样的“熔敷时的前板的偏离”，在接近于前板的外周侧配置直径比前板稍大的圆周形状的定位部件、以使前板不会沿径向(横向)偏离这一点与[专利文献1]是同样的。为了减少前板与叶轮的熔敷时的径向(横向)的偏离，减少前板与定位部件的间隙是一个方法，但单单减少间隙不易在组装时将前板插入到定位部件之中，所以有生产性下降的问题。
此外，在不使用定位部件而熔敷的情况下，由于前板的重心比叶轮中心向外侧偏离而固接，所以在水泵运转时在前板上发生偏倚的离心力，存在支撑该偏倚的离心力的轴承的寿命变短的可能性。进而，由于前板沿径向(横向)偏离地配置，所以在前板偏离的方向的相反侧，出现仅有前板偏离的量的前板不存在的区域，出现没有为了排放性能提高而设置的前板的区域，所以水泵的排放性能下降。
进而，在专利文献2中，如图8(C)所示，如果设其叶片前端面14的高度为W0、三角形状的突起的高度为W1，则如果通过施加高频率等的熔敷手段将叶片前端面和前板熔敷，则如图8(D)所示，有根据该三角形状的突起的熔敷程度、基础板与前板下面的高度成为不总是为一定值的高度W的缺点。
[专利文献1]特开昭53-54301号
[专利文献2]US专利第5538395号
发明内容
如以上这样，作为水泵的高效率化，开发、实施了与流路同等重要的叶轮(叶片轮)的高效率化。进而，最近用户对于车辆的低成本化要求也日益增高，受到该影响，在本发明中提出以低成本实现高效率化的方法，本发明要解决的课题(技术课题或目的等)是实现与流路同等重要的叶轮(叶片轮)的改良带来的高效率化的达成和低成本要求。
所以，发明者为了解决上述课题而反复进行了锐意研究，其结果是，技术方案1的发明为一种封闭式叶轮的制造方法，其特征在于，具备截头圆锥状的前板以及叶片该叶片在其下部形成圆板状的基础板、并且将向多个放射方向延伸的合成树脂制的单位叶片板的上面形成为叶片前端面、且在该叶片前端面上以比该叶片前端面的宽度小的宽度一体形成上端为锐角的尖锐突条，将上述前板的内面及多个上述叶片前端面形成为圆锥状面的一部分，并且形成为使两圆锥状面的圆锥顶角相互相等，将上述前板载置到上述带有基础板的叶片之上，使上述尖锐突条与上述前板内面接触，并且对上述前板与上述带有基础板的叶片之间一边施加适当的加压力一边施加微振动，将上述尖锐突条熔融而将上述前板熔敷在上述叶片前端面上；通过上述封闭式叶轮的制造方法解决了上述课题。
技术方案2的发明为在技术方案1所述的封闭式叶轮的制造方法中，其特征在于，上述尖锐突条的高度大致均匀地形成，通过上述封闭式叶轮的制造方法解决了上述课题。技术方案3的发明为在技术方案1或2所述的封闭式叶轮的制造方法中，其特征在于，上述前板及叶片前端面的圆锥状形成为圆锥面，通过上述封闭式叶轮的制造方法解决了上述课题。技术方案4的发明为在技术方案1或2所述的封闭式叶轮的制造方法中，其特征在于，上述前板及叶片前端面的圆锥状形成为弧状圆锥面，通过上述封闭式叶轮的制造方法解决了上述课题。技术方案5的发明为在技术方案1～4中任一项所述的封闭式叶轮的制造方法中，其特征在于，将上述前板的材质形成为与上述单位叶片板相同材质，通过上述封闭式叶轮的制造方法解决了上述课题。技术方案6的发明为在技术方案1～4中任一项所述的封闭式叶轮的制造方法，其特征在于，将上述前板的材质形成为与上述单位叶片板不同的金属制，通过上述封闭式叶轮的制造方法解决了上述课题。
在技术方案1的发明中，第一，能够正确地将前板熔敷在叶片的中心上。第二，即使是没有槽的前板也能够简易简单地熔敷。即，在将叶片前端面和前板熔敷而制造的封闭式叶轮中，在叶片前端面上设有作为树脂熔融的起点的三角形状的尖锐突条，并且在叶片前端面上除了尖锐突条以外还存在作为圆锥状面的一部分的面。并且关于前板，也具有对应于叶片前端面的形状的圆锥状面。并且，当通过振动的树脂熔融手段使尖锐突条熔融时，由于尖锐突条以外的叶片前端面与前板两者还是固体，所以通过由超声波等的振动手段使作为固体的尖锐突条以外的叶片前端面和作为固体的前板的内面两者细微地持续碰撞，该前板要向中心侧移动。即，将从中心偏离的上述前板向中心侧移动一般称作“调心”，在本说明书中称作“调心作用”。在完全不像图9(现有技术)(C)～图9(E)那样设置槽等、能够自己进行中心接合方面具有最大的优点。
由于通过“调心作用”，消除了现有技术中为课题的、叶片与前板的径向(横向)的偏离，所以在制造时，在将前板向叶片前端面导引而设置之后，然后的熔敷能够通过作为圆锥状面的叶片前端面和作为圆锥状面的前板的调心作用、在叶轮的中心位置将前板熔敷，制造品质及生产性显著地提高。作为功能，也由于叶片不会从中心偏离地熔敷，所以重心不会偏离，不会发生不均等的离心力造成的旋转振动，所以具有轴承的寿命延长的优点。
此外，由于前板将叶片大致完全覆盖，所以能够得到希望的排放性能。树脂熔化的是尖锐突条，叶片前端面几乎不熔化，所以前板被固接在正好接触于叶片前端面上的位置上。即，能够正确地决定前板的熔敷位置。如以上所述，通过设为采用上述(1)超声波、(2)振动、(5)高频率的振动发生手段，能够产生作为本发明的效果的调心作用，并且能够将前板与叶片熔敷。进而，如果简单地叙述本发明的效果，则具有即使没有为了调心作用而在前板上进行定位等的槽也能够熔敷在正确的位置上的优点。即，由于在前板上没有槽，所以即使不通过目视等确认该前板的安装角度，也能够简单地组装，所以能够显著地提高制造效率。
在技术方案2的发明中，通过上述尖锐突条的高度大致均匀地形成，能够通过上述前板的内面与上述尖锐突条以均匀的状态接触而实现高效率的熔敷。在技术方案3的发明中，形状简单而能够便宜地制造。在技术方案4的发明中，形状具有自由度，能够带来排放性能的进一步的提高。此外，在技术方案5的发明中，通过将上述前板的材质形成为与上述单位叶片板相同材质，能够良好地熔敷，制造管理也较容易。在技术方案6的发明中，即使将上述前板的材质形成为与单位叶片板不同材质的树脂或不同的金属制，调心作用也较容易。进而，通过使前板的材质为金属制，如果是相同的强度则能够做得比树脂更薄，所以能够相应地使叶片高度变高，能够实现排放性能的进一步的提高。
附图说明
图1(A)是要将前板熔敷到带有基础板的叶片上的俯视图，图1(B)是要将前板熔敷到带有基础板的叶片上的剖视图，特别对于带有基础板的叶片是图1(A)的X1-X1向视剖视图，图1(C)是图1(A)的X2-X2向视剖视图(通过圆锥顶点的截面)，图1(D)是叶片的部分立体图，图1(E)是将前板熔敷到带有基础板的叶片上结束后的剖视图。
图2(A)是将前板抵接在叶片顶部的突起上而要开始制造方法的本发明的状态图，图2(B)是一边将前板抵接在叶片顶部的突起上一边施加振动的开始之后的本发明的状态图，图2(C)是一边将前板抵接在叶片顶部的突起上一边施加振动的中期阶段的本发明的状态图，图2(D)是一边将前板抵接在叶片顶部的突起上一边施加振动的结束阶段的本发明的状态图，图2(E)是图2(D)中的(甲)部的放大图。
图3(A)是将前板抵接在叶片顶部的突起上而要开始制造方法的本发明的状态图，图3(B)是图3(A)的Y1-Y1向视剖视图，图3(C)是一边将前板抵接在叶片顶部的突起上一边施加振动的开始之后的本发明的状态图，图3(D)是图3(C)的Y2-Y2向视剖视图。
图4(A)是一边将前板抵接在叶片顶部的突起上一边施加振动的中期阶段的本发明的状态图，图4(B)是图4(A)的Y3-Y3向视剖视图，图4(C)是一边将前板抵接在叶片顶部的突起上一边施加振动的结束阶段的本发明的状态图，图4(D)是图4(C)的Y4-Y4向视剖视图。
图5(A)是将前板抵接在叶片顶部的突起上而要开始制造方法的本发明的另一实施方式的状态图，图5(B)是用图5(A)的制造方法完成了熔敷的剖视图。
图6(A)是将前板抵接在叶片顶部的突起上而要开始制造方法的本发明的再另一实施方式的状态图，图6(B)是用图6(A)的制造方法完成了熔敷的剖视图。
图7(A)是圆锥的立体图，图7(B)是弧状圆锥的立体图。
图8(A)是现有技术，是专利文献2的图4c的图，图8(B)是专利文献2的图4b的图，图8(C)是要开始该制造方法的状态图，图8(D)是在专利文献2中制造的虚拟状态图。
图9(A)是现有技术，是专利文献1的图2(a)的图，图9(B)是专利文献1的图2(b)的图，图9(C)是专利文献1的图4的图，图9(D)是专利文献1的图5(a)的图，图9(E)是专利文献1的图5(b)的图。
附图标记说明：
1前板，1b内面，2叶片，21单位叶片板，21a叶片前端面，3基础板，4尖锐突条。
具体实施方式
以下，基于图1至图6对本发明的实施方式进行说明。1是前板，是截头圆锥状(喇叭形状)的环状板。如果以截面观察，则呈相对于垂直状的轴心n而上侧变窄的凸状、越是向外周接近高度越低、在中心开设有圆形孔1a的圆(环)板。厚度为约1至2mm左右，材质是合成树脂材料。在第1实施方式中，是由将任意的圆锥的顶部切除后的扁平喇叭形状的环状板构成的前板1。即，在第1实施方式中，设为圆锥形类型进行说明。设该前板1的圆锥面的内面1b[在图1(B)中是下侧]的虚拟顶点部位的圆锥顶角(也称作立体角)为Φ[参照图1(B)]。
2是叶片，在该叶片的下侧一体形成有由圆板构成的基础板3。将这样的部件称作带有基础板3的叶片2。上述叶片2在筒片状的轮毂部22的外周上一体形成有多个单位叶片板21、21、……的基部。上述轮毂部22由在中心部形成有贯通孔的金属制的轮毂部主体22a、和相对于该轮毂部主体22a靠外周侧的厚壁部22b构成。该厚壁部22b形成为，使上述单位叶片21的根部与上述基础板3的中心部为一体。即，除了金属制的轮毂部主体22a以外的叶片2和上述基础板3由相同材质的合成树脂材料构成。
在上述单位叶片板21中，上述基础板3上的固接侧的相反侧[在图1(B)中是上侧]为叶片前端面21a，是对应于上述前板1的形状的形状，为圆锥面的一部分。即，上述叶片前端面21a不是平面。详细地讲，构成上述叶片2的多个单位叶片板21、21、……的叶片前端面21a、21a、……构成为与上述前板1的内面1b(下面)的圆锥顶角Φ相同的圆锥顶角Φ那样的圆锥面的一部分。在上述叶片前端面21a、21a、……的上侧，在大致整体上设有尖锐突条4。该尖锐突条4呈截面三角形状，前端(上端)是锐角状的边缘，下面是上述叶片前端面21a的宽度方向的一部分，在其宽度的大致中央一体形成有上述单位叶片板21。另外，图1中的X1-X1向视截面是通过上述单位叶片板21的中心的线，该单位叶片板21自身的截面通常被进行阴影处理，但为了与上述基础板3等区别而特意没有进行截面处理。
上述尖锐突条4的高度H(距离上述叶片前端面21a的高度)是大致均匀的[参照图1(D)]。此外，俯视观察到的尖锐突条4的形状只要是没有覆盖上述叶片前端面21a的整面的形状就可以，没有限制。即，设为上述叶片前端面21a的宽度的1/4至3/4左右。如果宽度较窄则不能确保熔敷强度，如果宽度过宽则不能发挥本申请的效果。优选的是设为上述叶片前端面21a的宽度的1/2以下。更优选的是，上述尖锐突条4形成在其宽度的大致中央位置上，特别是形成为，使上述尖锐突条4在俯视观察上述单位叶片板21的两端部位上平滑地消失。进而，从正面观察也形成为，使上述尖锐突条4的两端平滑地消失[参照图1(B)]。上述尖锐突条4、4……的前端棱线能够以均匀状态接触在上述前板1的内面1b(下面)上而进行良好的熔敷。
上述尖锐突条4具体而言为截面三角形状的突起，突出高度是约0.3mm至0.8mm左右。进而，虽然是该树脂熔化时的三角形状的突起的形状，但前端部为锐角的边缘使得作为树脂受振动而熔融的起点的灵敏度变高，所以三角形状的突起的前端部为锐角的边缘是更优选的。此外，该三角形状由于通过树脂成形金属模形状做出，所以需要是容易加工金属模的形状。
作为制造方法，如图2(A)、图3(A)及图3(B)所示，将上述前板1从上方载置到上述带有基础板3的叶片2上。此时，在上述带有基础板3的叶片2的外周侧上设有没有接触到但接近于该叶片2的筒状导引部件5(也是定位部件)，使上述前板1向上述尖锐突条4的设置变得容易。如果这样设置，也如该图所示，带有基础板3的叶片2的轴心m与前板1的轴心n偏离ΔS1的情况较多。并且，如该图虚线所示，将台座6上的上述前板1以规定压力F向下方加压到上述带有基础板3的叶片2上。即，对上述前板1与上述带有基础板3的叶片2之间施加规定压力F。
在此状态下，朝向接触的上述前板1和叶片前端面21a、21a、……的尖锐突条4、4、……照射超声波等的振动[参照图2(A)、图3(A)及图3(B)]。于是，如图2(B)、图3(C)及图3(D)所示，叶片前端面21a、21a、……的尖锐突条4、4、……开始熔融。该边缘只是熔融的起点，一旦熔化，则尖锐突条4、4、……随着持续照射超声波等的振动而逐渐继续熔化[参照图2(C)、图4(A)及图4(B)]。并且，如果三角形状的尖锐突条4、4、……完全熔化[参照图2(D)及图2(E)、图4(C)及图4(D)]，则接着要熔化的面是叶片前端面21a，由于上述叶片前端面21a的表面积远比三角形状的尖锐突条4的截面大，所以如果想要将该叶片前端面21a熔化，则由于与将上述尖锐突条4熔化相比面积大得多，所以需要非常大的超声波等的振动的能量。
在本发明中，在通过超声波等的振动进行的熔敷中，三角形状的尖锐突条4完全熔化，接着在该尖锐突条4的根部的部位的叶片前端面21a稍稍熔化的状态下变为供给能量不足，树脂不再进一步熔化。关于这样尖锐突条4完全熔化、接着在叶片前端面21a上由于表面积一下子变大、所以一下子需要许多将树脂熔融的供给能量的构造，不仅是(1)超声波，使用(2)振动、(5)高频率等也是相同的，如果是使用振动的树脂熔融手段，则三角形状的尖锐突条4完全熔化、接着在叶片前端面21a稍稍熔化的状态下树脂不再进一步熔化这一点是相同的。这样，通过停止超声波等的振动的照射而使该熔化的树脂自然地散热，熔化的树脂再次自然冷却而凝固，将上述前板1和叶片前端面21a相互固接[参照图2(D)及图4(C)]。此外，图2(A)至图2(D)中的单位叶片板21是通过圆锥顶点O的剖视图，其叶片前端面21a的面是圆锥顶角Φ的一部分。所以，熔敷前的单位叶片板21的较低侧的高度H1和较高侧的高度H2[参照图2(A)]即使在熔敷后，较低侧的高度H1和较高侧的高度H2也不变化[参照图2(D)]。即，熔敷前的高度和熔敷后的高度不变化，能够制造高精度的封闭式叶轮，与[专利文献2](US专利第5538395号)的图8(D)所示的技术效果不同。
特别重要的是，具有在固接时、带有基础板3的叶片2的轴心m与前板1的轴心n一致的最大的优点。接着详细叙述这一点。首先，上述叶片前端面21a、21a、……及上述前板1的内面1b形成为圆锥状面的一部分。即，具有在上述前板1的圆锥顶角Φ与上述叶片前端面21a、21a、……的圆锥顶角Φ一致的状态下、通过施加振动而轴心相互一致的作用。即，将从中心偏离的上述前板1向中心侧移动的情况一般称作“调心”，在该说明书中称作“调心作用”。
如果更详细地说明本发明，则作为圆锥面的一部分的上述叶片前端面21a、21a、……是中心部较高、越是靠近外周高度越低的圆锥。组合的前板1也是中心部较高、越是靠近外周高度越低0的圆锥的一部分，以使其对应于上述叶片前端面21a、21a、……的圆锥面的一部分。在三角形状的尖锐突条4、4、……熔化的中途、叶片前端面21a、21a、……存在还没有开始熔化的部位这一点具有特征。即，在熔融中途，叶片前端面21a需要处于固体且坚硬的状态。
在超声波等的振动的照射中三角形状的尖锐突条4、4、……熔融，由熔融的树脂构成的该尖锐突条4、4、……存在于叶片前端面21a上，因此，前板1漂浮在熔融的树脂之上。在此状态下通过超声波等的振动对前板1施加振动，并且由于对应于该前板1的叶片前端面21a作为固体而为坚硬的状态，所以通过调心作用而该前板1不会沿径向(横向)偏离是本发明的特征。
进一步讲，叶片前端面21a和前板1的圆锥面由于中心部变高，所以在超声波等振动下，通过熔融的树脂使漂浮的前板1向中心侧移动。这是因为，通过与没有熔融的固体的叶片前端面21a同样是固体的前板1彼此因振动而反复接触(微碰撞)，在上述前板1上作用朝向中心侧的力，该前板1向中心侧移动，具有通过施加振动而轴心相互一致的调心作用。
此时，叶片前端面21a的尖锐突条4以外的面和前板1的内面1b如果相互不坚硬，则即使振动，中心也不一致。这是因为，如果柔软则振动被吸收，所以要向中心运动的能量被吸收，所谓的调心作用不起作用。该情况在[专利文献2]中，叶片前端面的整个宽度面是三角形状的突起，通过超声波等的振动使叶片前端面的整个宽度面熔化，坚硬的面(固体的面)消失，所以作为本发明的特征的“调心作用”不起作用。
以上，对本发明的第1实施方式的构造及制造方法进行了叙述。即，前板1及叶片前端面21a的形状为圆锥面的一部分的内容。通过图7(A)及图7(B)的圆锥等说明这一点。在本发明的第1实施方式中，采用了母线为直线的圆锥。在本说明书中，将该圆锥的表面部称作“圆锥面”。进而，将使母线为弧状(曲线)的圆锥称作“弧状圆锥”，将该弧状圆锥的表面部称作“弧状圆锥面”。进而，将圆锥与弧状圆锥的上位概念称作“圆锥状”，将圆锥面与弧状圆锥的上位概念称作“圆锥状面”。
采用了上述弧状圆锥[参照图7(B)]的是本发明的第2实施方式、第3实施方式。即，即使是如图5(A)及图5(B)所示，截面圆弧的中间向内侧凹陷的形状的弧状圆锥类型的第2实施方式、或如图6(A)及图6(B)所示，截面圆弧的中间向外侧隆起的类型的第3实施方式，只要叶片前端面21a及与其对应的前板1的圆锥顶角Φ1、Φ2相同，就也与本发明的第1实施方式同样发生“调心作用”，是本发明的技术范围之内。

Claims (6)

1.一种封闭式叶轮的制造方法，其特征在于，具备没有定位的槽的截头圆锥状的前板以及叶片，该叶片在其下部形成圆板状的基础板、并且将向多个放射方向延伸的合成树脂制的单位叶片板的上面形成为叶片前端面、且在该叶片前端面上以比该叶片前端面的宽度小的宽度一体形成上端为锐角的尖锐突条，将上述前板的内面及多个上述叶片前端面上除了上述尖锐突条以外的面形成为中心部较高、越是靠近外周高度越低的圆锥状面的一部分，并且形成为使两圆锥状面的圆锥顶角相互相等，将上述前板载置到上述带有基础板的叶片之上，使上述尖锐突条与上述前板内面接触，并且对上述前板与上述带有基础板的叶片之间一边施加适当的加压力一边施加微振动，将上述尖锐突条熔融而将上述前板熔敷在上述叶片前端面上。
2.如权利要求1所述的封闭式叶轮的制造方法，其特征在于，上述尖锐突条的高度大致均匀地形成。
3.如权利要求1或2所述的封闭式叶轮的制造方法，其特征在于，上述前板及叶片前端面的圆锥状形成为圆锥面。
4.如权利要求1或2所述的封闭式叶轮的制造方法，其特征在于，上述前板及叶片前端面的圆锥状形成为弧状圆锥面。
5.如权利要求1或2所述的封闭式叶轮的制造方法，其特征在于，将上述前板的材质形成为与上述单位叶片板相同材质。
6.如权利要求1或2所述的封闭式叶轮的制造方法，其特征在于，上述前板的材质与上述单位叶片板不同而为金属。
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