CN101829693B - 无吹扫乳化液残留清除方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于冷轧乳化斑处理技术领域，具体涉及一种无吹扫乳化液残留清除方法，应用于各类冷轧轧机机组。无吹扫乳化液残留清除方法，其特征在于它包括如下步骤：1)乳化液低惯性力回流的阻断；2)乳化液边部窜流的阻断；3)中间辊窜辊空位乳化液窜流的阻断；4)乳化液冷凝液阻断；5)乳化液喷射梁迅速排水；6)防溅。本发明方法简单、处理效果好。

Description

无吹扫乳化液残留清除方法

技术领域

本发明属于冷轧乳化斑处理技术领域，具体涉及一种无吹扫乳化液残留清除方法，应用于各类冷轧轧机机组。

背景技术

乳化液残留是制约冷轧产品成材率提升，影响后续涂镀产品质量的关键因素。目前，国内外冷轧普遍采用压缩空气吹扫方式处理乳化液残留。由于干扰气流场的影响，采用压缩空气吹扫方式不仅无法完全清除乳化液残留，而且造成吨钢能耗的大幅度提升以及环境噪音大等环保问题。

造成乳化液残留的来源如下：

一、单机架可逆冷轧机在轧制道次切换时，在轧制速度低于4m/s时(乳化液低惯性力回流)，有大量用于轧制润滑的乳化液向入口侧回流，造成成品钢卷的带头、带尾部分存在大量的乳化液残留物，不仅降低冷轧产品的成材率，而且增加了轧制油的消耗。传统上采用在轧机的入口以及出口处增设挤干辊，如图1所示，用挤干辊阻断乳化液的回流。在图1中，入口处的入口挤干辊3在挤干过程中会将机架内回流的乳化液甩向入口，影响测厚仪的正常工作，同时，由于甩出的乳化液不方便收集，因此造成乳化液耗量增加。在出口侧，由于出口挤干辊5的投入，改变了出口卷取机与机架间的张力分布，造成板形控制困难。

二、冷轧轧机轧制过程中，用于轧制润滑的乳化液通过带钢边部的工作辊辊缝窜流到轧机出口的带钢上，造成乳化液残留，如图5所示。

传统上在紧靠辊缝处采用大流量的压缩空气进行边部吹扫，阻断乳化液的窜流。如图6所示。但是采用图6所示方案会带来如下技术问题：

1、带钢上下表面吹扫气流相互干扰，造成边部窜流无法彻底解决；

2、局部大流量的压缩空气带来的对流效应会使轧辊局部温度降低，热凸度改变，不利于带钢的板形控制；

3、带钢边部大流量的压缩空气吹扫会造成轧辊的局部温降，导致轧辊辊身在带钢边部出现应力不均，缩短轧辊的使用寿命；

4、大量压缩空气的使用，使吨钢电耗迅速上升；

5、大流量的压缩空气吹扫造成现场噪音严重。

三、冷轧轧制过程中，为了减小被轧带钢的边部减薄，中间辊需要依据带钢宽度进行窜辊，如图9所示。由于中间辊窜辊时，喷射梁不随中间辊移动，因此，中间辊窜辊后，大量乳化液通过图1中的窜辊区域窜流到对侧带钢上，造成乳化液残留。

四、冷轧轧机轧制过程中一般需使用大量乳化液作为辊缝润滑和轧辊冷却的介质。由于轧制过程的高温导致乳化液蒸发及机架内辊系高速运转导致乳化液飞溅，在机架出入口形成冷凝液；一旦滴落，则容易污染带钢表面。

五、在冷轧带钢生产机组中(包括单机架轧机和连轧机)都配备有乳化液喷射梁装置，由于设备结构限制，乳化液喷射梁的开关阀门一般都设置在离喷射梁喷嘴距离比较远，因此在轧制更换道次时，喷射梁中的残余乳化液会通过喷嘴滴落到冷轧带钢表面的，这在冷轧带钢生产中将极大的影响带钢表面质量和成材率。目前，一些机组上采用压缩空气吹扫等方式来防止滴落，但是效果都不是很理想，而且生产成本很高。

六、在冷轧带钢生产机组机架内(包括单机架轧机和连轧机)都配备有防溅挡板装置，防溅挡板一般都是钢板制成。轧制过程中，由于轧制速度较快，轧辊转速较高，从轧辊上甩到防溅挡板上的乳化液又同时会反溅到各处，滴落并附着在带钢表面，随着高速运行带钢进入卷取区域，造成乳化液浪费及带钢表面残油量过多，影响板面清洁及造成乳化斑的产生，极大影响产品质量及成材率。目前一些机组采取增加挡帘等措施，但是效果都不是很理想。

七、在冷轧机轧制过程中，当轧制速度升高到某一值时，出现用于辊缝润滑的乳化液向入口侧回流，轧制速度越高，回流量越大，回流的乳化液直接影响测厚仪的检测厚度，影响正常轧制。这种回流界定为反射回流。反射回流由乳化液喷射压力以及轧制速度两因素决定，对位于入口的工作辊辊缝润滑而言，高的喷射压力会导致反射回流(这种现象已为大多数工程技术人员所接受)，高的轧制速度同样会导致反射回流(尚未被人们接受)，而且，在乳化液喷射压力一定的前提下，轧制速度越高反射回流越严重。

发明内容

本发明的目的在于提供一种无吹扫乳化液残留清除方法，该方法简单。

为了实现上述目的，本发明所采用技术方案是：无吹扫乳化液残留清除方法，其特征在于它包括如下步骤：

1)乳化液低惯性力回流的阻断：①在冷轧机的入口侧设置橡胶刮板(位于入口卷取机与入口冷却润滑液喷射梁之间)，入口侧的橡胶刮板位于带钢通过线的上方；在冷轧机的出口侧设置橡胶刮板，出口侧的橡胶刮板位于带钢通过线的上方；

②在轧机切换完轧制道次后，当冷轧机的轧制速度低于4m/s时，将入口侧的橡胶刮板放下，压靠在带钢上表面，以阻断乳化液回流；当冷轧机的轧制速度≥4m/s时，将入口侧的橡胶刮板提升离开带钢上表面；在此过程中，出口侧的橡胶刮板始终处于抬起位；

2)乳化液边部窜流的阻断：在冷轧轧机入口侧的上乳化液喷射梁处设置左上喷射挡板、右上喷射挡板，在冷轧轧机入口侧的下乳化液喷射梁处设置左下喷射挡板、右下喷射挡板；根据来料带钢的宽度，调整左上喷射挡板与右上喷射挡板之间的宽度，使上乳化液喷射梁的乳化液的喷射区域与来料带钢等宽且重合；调整左下喷射挡板与右下喷射挡板之间的宽度，使下乳化液喷射梁的乳化液的喷射区域与来料带钢等宽且重合；

3)中间辊窜辊空位乳化液窜流的阻断：在冷轧轧机的中间辊入口侧的乳化液喷射梁处设置喷射挡板，中间辊窜辊时，喷射挡板移动遮挡住窜辊空位处的乳化液喷射梁，使乳化液喷射梁的喷射宽度与中间辊窜辊位置相匹配，在中间辊窜辊空位处不喷射乳化液；

4)乳化液冷凝液阻断：在冷轧轧机机架的出口设备横梁、入口设备横梁上均设置人字形导流槽，人字形导流槽位于带钢通道上方；人字形导流槽的左端在水平面的投影线位于轧制状态下带钢左端的左侧，人字形导流槽的右端在水平面的投影线位于轧制状态下带钢右端的右侧；

5)乳化液喷射梁迅速排水：在乳化液喷射梁(指所有的单个乳化液喷射梁，如上乳化液喷射梁31、下乳化液喷射梁43、中间辊入口侧的乳化液喷射梁52)上设一乳化液喷射梁迅速排水装置；乳化液喷射梁迅速排水装置，它包括带孔端盖、第一连接管、电磁水阀、第二连接管；带孔端盖采用螺栓连接形式与乳化液喷射梁连接，第一连接管的上端采用焊接结构形式与带孔端盖连接，电磁水阀的上端部与第一连接管的下端部相连，电磁水阀的下端部与第二连接管的一端部相连，第二连接管的另一端由钢管或橡胶软管连通到乳化液收集盘内；当轧制切换道次的时候乳化液喷射梁关闭，同时电磁水阀打开，将乳化液喷射梁内的残余乳化液排放干净；

6)防溅：在防溅挡板(防溅钢板)的防溅面上固定有导流槽，导流槽的左端与左导流管相连通，导流槽的右端与右导流管相连通；防溅挡板(防溅钢板)的防溅面上固定有吸附性材料层，吸附性材料层位于导流槽的上方。

本发明的有益效果是：本发明完全改变传统乳化液残留处理方法的思路，不是将已经落在成品带钢上的乳化液用压缩空气吹掉，而是从乳化液残留产生的源头出发，阻断造成乳化液残留的来源，禁止乳化液地落在成品带钢上，从根本上解决乳化斑问题。采用上述方案不仅有效解决了成品表面乳化液残留的问题，真正提升了轧制产品的表面质量，而且，由于取消了用于封堵乳化液的大流量压缩空气的使用，使轧制电耗降低约30％，轧制油消耗也有所降低，同时减小了环境的噪音污染。

1、采用乳化液低惯性力回流的阻断：方法简单，可阻止轧机低速轧制时的乳化液回流。

2、采用乳化液边部窜流的阻断：右上喷射挡板与左上喷射挡板、左下喷射挡板与右下喷射挡板移动，保证喷射挡板与喷射挡板之间的开口度和来料带钢宽度一致；确保在带钢宽度以外的区域不喷射乳化液，有效避免了超宽喷射的乳化液向出口侧的窜流问题。采用改变乳化液喷射梁喷射区域的方式解决由于辊缝窜流而产生的乳化斑。本发明改变传统解决问题的思路，不采用压缩空气吹扫的方式处理已经流到成品带钢表面的乳化液，不仅真正避免了压缩空气吹扫带来的上述诸多问题，而且，由于本发明完全阻止乳化液接触成品带钢，因此，真正提升了产品的表面质量，降低了轧制油耗。

3、采用中间辊窜辊空位乳化液窜流的阻断：改变喷射梁喷射区域的方式避免窜辊空位处乳化液的窜流。本发明改变传统解决问题的思路，不采用针对已经窜流到轧辊对侧的乳化液进行封堵处理的方式，而是针对造成中间辊乳化液窜流的原因，即中间辊窜辊后乳化液喷射梁的喷射区域与中间辊位置不一致，在中间辊的窜辊空位处乳化液窜流到对侧带钢表面这一关键原因，采用如图2所示的方式，控制乳化液喷射梁的喷射区域，使乳化液的喷射区域与窜辊后中间辊的位置相匹配，在中间辊窜辊空位上不喷射乳化液，从根本上解决了由于中间辊窜辊空位窜流而造成的乳化斑问题。

4、乳化液冷凝液阻断：采用人字形导流槽将乳化液冷凝液滴导流到带钢范围之外，具有方法简单的特点。

5、电磁水阀可以通过电气系统和乳化液喷射梁进行连锁控制，当乳化液喷射梁工作时，即乳化液喷射梁打开喷射乳化液的时候，为了防止乳化液从该装置中留出，可以同时将电磁水阀关闭，保证乳化液喷射梁正常工作，当轧制更换道次乳化液喷射梁关闭不工作的同时，打开电磁水阀，将管路中的残余乳化液通过本实用新型的装置排放的乳化液收集盘中，保证残余乳化液不通过喷嘴滴落到带钢上。

6、防溅挡板(防溅钢板)上的吸附性软材料可以很好防止高速的乳化液反溅，导流槽可以将大量乳化液及时导向带钢两侧；乳化液甩到防溅挡板后不再反溅并将甩到防溅挡板上乳化液能够及时导流走，使乳化液及时流到乳化液收集盘内。从而避免防溅挡板上乳化液反溅到各处，滴落到带钢表面，影响带钢表面质量，防溅效果好。

附图说明

图1为传统乳化液回流处理方案图；

图2为本发明的原理示意图；

图3为本发明乳化液低惯性力回流阻断装置的主视图；

图4为图3的右视图；

图5为乳化液边部窜流示意图；

图6为传统的乳化液边部窜流解决方案图；

图7为本发明乳化液边部窜流阻断装置的结构示意图；

图8为图7中沿A-A线的剖视图；

图9为由中间辊窜辊造成的乳化液残留示意图；

图10为本发明中间辊窜辊空位乳化液窜流阻断装置的结构示意图。

图11为图10中沿B-B线的剖视图；

图12为本发明人字形导流槽的结构示意图；

图13为图12中沿C-C线的剖视图；

图14为本发明的乳化液喷射梁迅速排水装置的结构示意图；

图15为图14中沿D-D的剖视图；

图16为图14中的局部放大图；

图17为单机架可逆轧制示意图；

图18为本发明逐级导流防溅挡板的正视图；

图19为图18的左视图。

图20为本发明乳化液反射回流阻断的示意图；

图1-4中：1-开卷机，2-入口卷取机，3-入口挤干辊，4-入口冷却润滑液喷射梁，5-出口挤干辊，6-卷取机，7-入口侧的乳化液低惯性力回流阻断装置，8-入口防缠导板，9-出口防缠导板，10-出口侧的乳化液低惯性力回流阻断装置，11-右侧板，12-右压紧螺母，13-右底板，14-编码器，15-电机，16-第一涡轮蜗杆装置，17-连接杆，18-左压紧盖，19-左辊座，20-防护辊，21-滑槽体，22-上衬板，23-下衬板，24-橡胶刮板，25-第二涡轮蜗杆装置，26-左底板，27-左侧板；图1-2中的箭头表示轧制方向。

图5-8中：28-上导轨，29-丝杆，30-第一螺母，31-上乳化液喷射梁，32-来料带钢，33-支撑轴承座，34-右上喷射挡板，35-联轴器，36-齿轮电机，37-喷射梁保护罩，38-第二螺母，39-下导轨，40-左上喷射挡板，41-左下喷射挡板，42-右下喷射挡板，43-乳化液喷射梁，44-上中间辊，45-上工作辊，46-下工作辊，47-下中间辊，48-边部窜流区，49-压缩空气吹扫梁，50-上、下压缩空气吹扫梁吹扫区域中性点。图5、图7中的箭头表示轧制方向。

图9-11中：51-导轨，52-中间辊入口侧的乳化液喷射梁，53-支撑轴承座，54-喷射挡板，55-螺母，56-丝杆，57-联轴器，58-齿轮电机，59-喷射梁防护罩，60-上支撑辊，44-上中间辊，45-上工作辊，46-下工作辊，47-下中间辊，61-下支撑辊，62-窜流区(窜辊区域)，32-来料带钢；图9中的箭头表示窜辊的方向，图11中的箭头表示轧制方向。

图12-13中：32-来料带钢(轧制状态下带钢)，63-出口设备横梁，64-人字形导流槽，65-固定杆，66-轧制中心线。

图14-16中：67-带孔端盖，68-第一连接管，69-连接法兰，70-电磁水阀，71-第二连接管。

图17-19中：72-防溅挡板(防溅钢板)；73-吸附性材料层；74-导流槽；75-左导流管，76-右导流管，77-轧制线，78-乳化液飞溅、滴落区域，79-逐级导流防溅挡板，80-乳化液喷射梁；60-上支撑辊，44-上中间辊，45-上工作辊，46-下工作辊，47-下中间辊，48-下支撑辊。图17中的箭头表示轧制方向。

图20中：1-开卷机、32-来料带钢、81-第一测厚仪、8-入口防缠导板、9-出口防缠导板、80-乳化液喷射梁、79-逐级导流防溅挡板、82-第二测厚仪、6-卷取机，60-上支撑辊，44-上中间辊，45-上工作辊，46-下工作辊，47-下中间辊，61-下支撑辊。

具体实施方式

无吹扫乳化液残留清除方法，它包括如下步骤：

一、无吹扫乳化液残留清除(方法)：

1)在冷轧机的入口侧设置入口侧的乳化液低惯性力回流阻断装置7(位于入口卷取机2与入口冷却润滑液喷射梁4之间)，入口侧的乳化液低惯性力回流阻断装置7的橡胶刮板位于带钢通过线的上方；在冷轧机的出口侧设置出口侧的乳化液低惯性力回流阻断装置10，出口侧的乳化液低惯性力回流阻断装置的橡胶刮板位于带钢通过线的上方；

2)在轧机切换完轧制道次后，当冷轧机的轧制速度低于4m/s时，将入口侧的乳化液低惯性力回流阻断装置7的橡胶刮板放下，压靠在带钢上表面，以阻断乳化液回流；当冷轧机的轧制速度≥4m/s时，将入口侧的乳化液低惯性力回流阻断装置7的橡胶刮板提升离开带钢上表面；在此过程中，出口侧的乳化液低惯性力回流阻断装置的橡胶刮板始终处于抬起位(位于带钢上表面的上方)。

出口侧的橡胶刮板在第二道次轧制(轧制方向与第一道次相反)时投入，投入速度与第一道次相同(当冷轧机的轧制速度低于4m/s时，将出口侧的的乳化液低惯性力回流阻断装置7的橡胶刮板放下，压靠在带钢上表面，以阻断乳化液回流；当冷轧机的轧制速度≥4m/s时，将出口侧的的乳化液低惯性力回流阻断装置7的橡胶刮板提升离开带钢上表面)。

当带钢处于如图2所示的正轧过程开始时，入口冷却润滑液喷射梁(入口侧工作辊喷射梁)4向轧制变形区域喷射乳化液以满足轧制润滑需求。当轧机切换完轧制道次，开始轧制时，由于速度较低，回流现象严重。此时，将入口侧的橡胶刮板放下，压靠在带钢上表面，以阻断乳化液回流，避免造成入口测厚仪测量误差。随着轧制速度逐渐增高，乳化液在惯性力作用下被带回机架内，此时则可将入口侧的橡胶刮板提升。同时，为了进一步降低轧制能耗，提升阻断效果，在轧制速度低于4m/s时，将乳化液流量控制方式设定成与轧制速度正相关，减小低速时的乳化液的喷射量。

在不增加机组长度，不影响相关功能实现的前提下，提供一种阻止乳化液在低速轧制状况时回流的方法。首先依据现场实验，取得了乳化液回流与轧制速度、乳化液喷射压力、乳化液回流距离之间的相互关联关系，得出低惯性力回流仅与轧制速度负相关，在轧制速度高于4m/s时，低惯性力回流现象消失。因此，本发明首先确定回流阻断的策略为：在低速(轧制速度低于4m/s)情况下采用刮水板方式阻断回流乳化液，在高速情况下，带钢将借助惯性作用将乳化液带入辊缝，不需要采取额外手段处理回流乳化液。

实现上述方法的乳化液低惯性力回流阻断装置，如图3、4所示，它包括升降装置、支架、上衬板22、下衬板23、连接螺栓、橡胶刮板24，支架固定在升降装置上(升降装置带动支架升降)，支架上设有滑槽，下衬板23的上端设有滑块，滑块位于滑槽内，橡胶刮板24的上端部位于上衬板22与下衬板23之间，上衬板22、橡胶刮板24和下衬板23由连接螺栓固定连接(橡胶刮板24能升降；并能左右移动，调整与带钢的左右位置)。

所述的升降装置包括带编码器14的电机15、第一涡轮蜗杆装置16、连接杆17、第二涡轮蜗杆装置25，电机15的输出轴由联轴器与第一涡轮蜗杆装置16的旋转输入轴相连，第一涡轮蜗杆装置16的旋转输出轴由联轴器与连接杆17的右端相连，连接杆17的左端由联轴器与第二涡轮蜗杆装置25的旋转输入轴相连；第一涡轮蜗杆装置16的升降杆由右压紧螺母12与支架的右底板13固定连接，第二涡轮蜗杆装置25的升降杆由左压紧螺母与支架的左底板26固定连接。

所述的支架包括右侧板11、右底板13、滑槽体21、左压紧盖18、右压紧盖、左底板26、左侧板27，滑槽体21上设有滑槽(下衬板23的上端的滑块位于滑槽内)，滑槽体21的右端由右压紧盖与右底板13固定连接(滑槽体21的右端插入右压紧盖内，右压紧盖与右底板13固定连接)，滑槽体21的左端由左压紧盖18与左底板26固定连接(滑槽体21的左端插入左压紧盖内，左压紧盖与左底板26固定连接)；右侧板11的上端与右底板13固定连接(如焊接)，左侧板27的上端与左底板26固定连接(如焊接)。

所述的右侧板11与左侧板27之间设有防护辊20，防护辊20的右端由轴承与右侧板11上的右辊座相连，防护辊20的左端由轴承与左侧板27上的左辊座19相连(防护辊20能旋转)。

入口侧的乳化液低惯性力回流阻断装置的橡胶刮板称为入口侧的橡胶刮，出口侧的乳化液低惯性力回流阻断装置的橡胶刮板称为出口侧的橡胶刮。

乳化液低惯性力回流阻断装置的应用：如图2所示，本发明采用橡胶刮板方式阻止轧机低速轧制时的乳化液回流。

在轧机切换完轧制道次后，入口侧乳化液低惯性力回流阻断装置的橡胶刮板24在电机15、涡轮蜗杆装置16驱动下压至带钢表面，橡胶刮板24的压下行程由电机自带的编码器14进行控制。确认橡胶刮板24压下到位后，轧机起步开始轧制，乳化液与速度关联开始投入轧制。当乳化液出现回流时，橡胶刮板24阻止乳化液回流，保证机组的正常轧制。当轧制速度进一步升高，乳化液在惯性力作用下被高速轧制的带钢带入机架，当机组提速到4m/s时，入口侧乳化液低惯性力回流阻断装置的橡胶刮板24在电机15、涡轮蜗杆装置16驱动下自动抬起。在此过程中，出口侧乳化液低惯性力回流阻断装置的橡胶刮板始终处于抬起位。防护辊20在机组出现断带时保护橡胶刮板不被打坏。

二、乳化液边部窜流的阻断(方法)：在冷轧轧机入口侧的上乳化液喷射梁31处设置左上喷射挡板40、右上喷射挡板34，在冷轧轧机入口侧的下乳化液喷射梁43处设置左下喷射挡板41、右下喷射挡板42；根据来料带钢32的宽度，调整左上喷射挡板40与右上喷射挡板34之间的宽度，使上乳化液喷射梁31的乳化液的喷射区域与来料带钢32等宽且重合(与来料带钢32的宽度相等，使上乳化液喷射梁31喷射的乳化液只喷射到来料带钢32上)；调整左下喷射挡板41与右下喷射挡板42之间的宽度，使下乳化液喷射梁43的乳化液的喷射区域与来料带钢32等宽且重合(与来料带钢32的宽度相等，使下乳化液喷射梁43喷射的乳化液只喷射到来料带钢32上)。

本发明针对造成乳化液边部窜流的原因，即由于乳化液喷射梁的喷射区域大于带钢宽度，在超出带钢宽度的量工作辊辊缝处，由于没有带钢的封堵而造成窜流。采用如图7所示的控制乳化液喷射梁喷射宽度的装置，通过控制图7中喷射挡板的位置，使乳化液的喷射区域与带钢等宽且重合，从源头上解决了由于辊缝窜流而造成的乳化斑。

实现上述方法的乳化液边部窜流阻断装置，如图7、图8所示，它包括上导轨28、丝杆29、第一螺母30、支撑轴承座33、右上喷射挡板34、联轴器35、齿轮电机36、第二螺母38、下导轨39、左上喷射挡板40、左下喷射挡板41、右下喷射挡板42；丝杆29的中部为光杆(轴)，丝杆29的左部、右部分别设有外螺纹，丝杆29左部的外螺纹与丝杆29右部的外螺纹的螺纹方向相反；丝杆29左部旋有第一螺母30，丝杆29右部旋有第二螺母38，丝杆29的中部由轴承与支撑轴承座33相连，支撑轴承座33固定(如螺栓连接)在上乳化液喷射梁31上；齿轮电机36固定(如螺栓连接)在上乳化液喷射梁31上，齿轮电机36的输出轴由联轴器35与丝杆29右端相连；上导轨28、下导轨39均沿与轧制方向垂直的方向布置，上导轨28固定(如螺栓连接或焊接)在上乳化液喷射梁31上(上导轨28位于来料带钢32的上方)，下导轨39固定(如螺栓连接或焊接)在下乳化液喷射梁43上(上乳化液喷射梁31、下乳化液喷射梁43为现有设备；下导轨39位于来料带钢32的下方)；左上喷射挡板40的上端与第一螺母30固定连接(如螺栓连接或焊接)，右上喷射挡板34的上端与第二螺母38固定连接(如螺栓连接或焊接)，左上喷射挡板40、右上喷射挡板34均位于上导轨28上(可采用滑块、滑槽的方式，左上喷射挡板40、右上喷射挡板34可沿上导轨28移动)，左上喷射挡板40位于右上喷射挡板34的左侧；左下喷射挡板41、右下喷射挡板42均位于下导轨39上(可采用滑块、滑槽的方式，左下喷射挡板41、右下喷射挡板42可沿下导轨39移动)，左下喷射挡板41位于右下喷射挡板42的左侧，左下喷射挡板41由连接板与左上喷射挡板40固定连接(如螺栓连接或焊接，也可为一体结构)，右下喷射挡板42由连接板与右上喷射挡板34固定连接(如螺栓连接或焊接，也可为一体结构)。

当冷轧机轧制时，PLC会依据轧制带钢的宽度尺寸计算出乳化液边部窜流阻断装置中喷射挡板的移动距离。该装置接受指令后，齿轮电机36(可正反转)通过联轴器35带动丝杆29旋转，从而带动第一螺母30、第二螺母移动(同时向内移动，或同时向外移动)，带动右上喷射挡板34与左上喷射挡板40、左下喷射挡板41与右下喷射挡板在上导轨28、下导轨39上移动到指定位置，保证喷射挡板与喷射挡板之间的开口度和来料带钢32宽度一致。确保在带钢宽度以外的区域不喷射乳化液，有效避免了超宽喷射的乳化液向出口侧的窜流问题。

三、中间辊窜辊空位乳化液窜流的阻断(方法)：在冷轧轧机的中间辊入口侧的乳化液喷射梁处设置喷射挡板，中间辊窜辊时，喷射挡板移动遮挡住窜辊空位处的乳化液喷射梁，使乳化液喷射梁的喷射宽度与中间辊窜辊位置相匹配，在中间辊窜辊空位处不喷射乳化液。

所述的喷射挡板与移动机构相连，移动机构包括导轨51、支撑轴承座53、螺母55、丝杆56、联轴器57、齿轮电机58。

实现上述方法的中间辊窜辊空位乳化液窜流阻断装置，如图10、图11所示，它包括喷射挡板、移动机构，喷射挡板与移动机构相连。移动机构包括导轨51、支撑轴承座53、螺母55、丝杆56、联轴器57、齿轮电机58；齿轮电机58固定(如螺栓连接或焊接)在冷轧轧机的机体上，齿轮电机58的输出轴由联轴器57与丝杆56的一端相连，丝杆56的另一端部由轴承与支撑轴承座53相连(丝杆56能旋转)，支撑轴承座53固定(如螺栓连接或焊接)在中间辊入口侧的乳化液喷射梁52上，丝杆56上旋有螺母55(构成丝杆副)，喷射挡板54的上端与螺母55固定连接(如焊接，喷射挡板随螺母移动)，喷射挡板54位于乳化液喷嘴的前方(可挡住乳化液喷射)，且喷射挡板54位于导轨51上(可采用滑块、滑槽的方式，本实施例采用喷射挡板54的滑块位于导轨51上的滑槽，即喷射挡板沿导轨移动)，导轨51固定在喷射梁防护罩59上。

当冷轧机轧制时，PLC会依据轧制带钢的宽度尺寸计算出中间辊的窜辊量，控制支撑辊窜辊，同时依据中间辊窜辊量计算出该装置中喷射挡板的移动距离。该装置接受指令后，由齿轮电机58(可正反转)驱动联轴器57带动丝杆56旋转，从而带动螺母55、喷射挡板54在导轨51上移动到指定位置，遮挡住窜辊空位处的喷射梁，使该喷射梁的喷射宽度与中间辊窜辊位置相匹配，在中间辊窜辊空位处不喷射乳化液，避免乳化液窜流。

四、如图12、图13所示，乳化液冷凝液阻断(方法)：

1)在冷轧轧机机架的出口设备横梁、入口设备横梁63上均设置人字形导流槽64(人字形导流槽64由左挡板、右挡板组成，左挡板与右挡板的上端固定，左挡板、右挡板构成人字形；人字形导流槽64由固定杆65固定在横梁上)，人字形导流槽64位于带钢通道上方；人字形导流槽64的左端在水平面的投影线位于来料带钢(轧制状态下)32左端的左侧，人字形导流槽64的右端在水平面的投影线位于来料带钢(轧制状态下)32右端的右侧(图12中的左边为左，右边为右)；乳化液液滴由人字形导流槽64引导到从出口设备横梁、入口设备横梁的操作侧、传动侧两侧流下，避免滴落到带钢上方。

2)在冷轧轧机机架的出口设备横梁、入口设备横梁63上均设置可移动的压缩空气喷管，可移动的压缩空气喷管位于带钢通道上方，以便在暂停轧制时随时对出口设备横梁、入口设备横梁63进行强力吹扫，清除液滴。

五、乳化液喷射梁迅速排水(方法)：在乳化液喷射梁(指所有的单个乳化液喷射梁)上设一乳化液喷射梁迅速排水装置。

如图14、图15、图16所示，乳化液喷射梁迅速排水装置，它包括带孔端盖67、第一连接管68、电磁水阀70、第二连接管71；带孔端盖67采用螺栓连接形式与乳化液喷射梁80连接，第一连接管68的上端采用焊接结构形式与带孔端盖67连接(第一连接管与带孔端盖的孔连通)，电磁水阀70的上端部与第一连接管68的下端部相连(采用连接法兰69相连，也可采用螺纹连接方式)，电磁水阀70的下端部与第二连接管71的一端部相连(采用连接法兰69相连，也可采用螺纹连接方式)，第二连接管71的另一端由钢管或橡胶软管连通到乳化液收集盘内。

当冷轧机轧制时，乳化液喷射梁打开正常工作，当轧制切换道次的时候乳化液喷射梁关闭，同时电磁水阀70打开，将乳化液喷射梁内的残余乳化液排放干净。电磁水阀和乳化液喷射梁控制阀门在电气控制系统中实行连锁，根据生产情况自动开启和关闭。

六、将防溅挡板改为逐级导流防溅挡板，在防溅挡板72的防溅面上固定有导流槽74，导流槽74的左端与左导流管75相连通，导流槽74的右端与右导流管76相连通；防溅挡板72的防溅面上固定有吸附性材料层73，吸附性材料层73位于导流槽74的上方。

如图17、图18、图19所示，逐级导流防溅挡板，它包括防溅挡板(防溅钢板)72、吸附性材料层73、导流槽74、左导流管75、右导流管76，防溅挡板72的防溅面上固定有导流槽74，导流槽74的左端与左导流管75相连通，导流槽74的右端与右导流管76相连通；防溅挡板72的防溅面上固定有吸附性材料层73(柔软的吸附性材料，如棉料、海棉或泡沫塑料等)，吸附性材料层73位于导流槽74的上方。

所述的导流槽74至少为2个以上。所述的导流槽74的横截面为人字形。所述的导流槽74沿长度方向成人字形，中部段高，两边低(如图19所示)。

实验证明，采用本发明后，没有出现乳化液反溅到各处，滴落到带钢表面现象发生，本发明防溅效果好。

当轧制时，辊系高速转动，附在辊面的乳化液会被甩到辊身周围防溅挡板上，防溅挡板表面柔软的吸附性材料阻止乳化液进一步反溅，将乳化液吸附并使乳化液在防溅挡板上顺着人字形导流槽进入导流管，导流管最后将乳化液导流到乳化液收集盘内。

七、乳化液反射回流阻断方法：

如图20所示，采用位置可调的喷射梁装置，依据最高轧制速度、最高轧制速度时乳化液的喷射压力，以及在上述工况下乳化液的反射量，调节喷射梁的位置，通过控制乳化液的反射压力，进而控制反射回流的乳化液的回流距离，确保回流乳化液不影响检测仪表的测量。

Claims (1)

1.无吹扫乳化液残留清除方法，其特征在于它包括如下步骤：

1)乳化液低惯性力回流的阻断：①在冷轧机的入口侧设置橡胶刮板，入口侧的橡胶刮板位于带钢通过线的上方；在冷轧机的出口侧设置橡胶刮板，出口侧的橡胶刮板位于带钢通过线的上方；

②在轧机切换完轧制道次后，当冷轧机的轧制速度低于4m/s时，将入口侧的橡胶刮板放下，压靠在带钢上表面，以阻断乳化液回流；当冷轧机的轧制速度≥4m/s时，将入口侧的橡胶刮板提升离开带钢上表面；在此过程中，出口侧的橡胶刮板始终处于抬起位；

2)乳化液边部窜流的阻断：在冷轧轧机入口侧的上乳化液喷射梁处设置左上喷射挡板、右上喷射挡板，在冷轧轧机入口侧的下乳化液喷射梁处设置左下喷射挡板、右下喷射挡板；根据来料带钢的宽度，调整左上喷射挡板与右上喷射挡板之间的宽度，使上乳化液喷射梁的乳化液的喷射区域与来料带钢等宽且重合；调整左下喷射挡板与右下喷射挡板之间的宽度，使下乳化液喷射梁的乳化液的喷射区域与来料带钢等宽且重合；

3)中间辊窜辊空位乳化液窜流的阻断：在冷轧轧机的中间辊入口侧的乳化液喷射梁处设置喷射挡板，中间辊窜辊时，喷射挡板移动遮挡住窜辊空位处的乳化液喷射梁，使乳化液喷射梁的喷射宽度与中间辊窜辊位置相匹配，在中间辊窜辊空位处不喷射乳化液；

4)乳化液冷凝液阻断：在冷轧轧机机架的出口设备横梁、入口设备横梁上均设置人字形导流槽，人字形导流槽位于带钢通道上方；人字形导流槽的左端在水平面的投影线位于轧制状态下带钢左端的左侧，人字形导流槽的右端在水平面的投影线位于轧制状态下带钢右端的右侧；

5)乳化液喷射梁迅速排水：在乳化液喷射梁上设一乳化液喷射梁迅速排水装置；乳化液喷射梁迅速排水装置，它包括带孔端盖、第一连接管、电磁水阀、第二连接管；带孔端盖采用螺栓连接形式与乳化液喷射梁连接，第一连接管的上端采用焊接结构形式与带孔端盖连接，电磁水阀的上端部与第一连接管的下端部相连，电磁水阀的下端部与第二连接管的一端部相连，第二连接管的另一端由钢管或橡胶软管连通到乳化液收集盘内；当轧制切换道次的时候乳化液喷射梁关闭，同时电磁水阀打开，将乳化液喷射梁内的残余乳化液排放干净；

6)防溅：在防溅挡板的防溅面上固定有导流槽，导流槽的左端与左导流管相连通，导流槽的右端与右导流管相连通；防溅挡板的防溅面上固定有吸附性材料层，吸附性材料层位于导流槽的上方。

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