CN110695102B - 一种带钢润滑的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种带钢润滑的方法。先向基础油中添加低粘度合成酯和高粘度合成酯，形成轧制油；其中，低粘度合成酯的运动粘度η40范围为[4,15]mm2/s，高粘度合成酯的运动粘度η100范围为[1000‑1800]mm2/s；将轧制油与脱盐水混合，形成乳化液；通过乳化液对带钢进行润滑。通过对低粘度合成酯和高粘度合成酯的运动粘度进行限定，使得不论是在进行高速轧制还是在进行低速轧制时，都能够有效提高润滑性且不打滑，从而有效提升了酸连轧无取向电工钢轧制的稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及轧制技术领域，尤其涉及一种带钢润滑的方法。
背景技术
酸连轧机组具有机时产量高、成材率高等优点，为降低无取向电工钢的生产成本，原中低牌号无取向电工钢酸连轧生产线逐步拓展高牌号无取向硅钢的轧制，成为品种覆盖面较宽的轧机。
随着轧制带钢强度的增大，酸连轧轧制润滑性不足的问题逐渐暴露出来，尤其是薄硬的高牌号无取向电工钢。润滑性不足主要表现为：低速轧制力较高速稳态轧制力增大200-300吨，头尾轧制稳定性显著下降，因头尾板形不良而导致断带事故频发。
因此，开发适于酸连轧无取向电工钢中低高牌号轧制的高效润滑技术对提升酸连轧无取向电工钢轧制稳定性是非常有必要的。
发明内容
本发明通过提供一种带钢润滑的方法，解决了现有技术中轧制润滑性不足的技术问题，实现了提升酸连轧无取向电工钢轧制稳定性的技术效果。
本发明提供了一种带钢润滑的方法，包括：
向基础油中添加低粘度合成酯和高粘度合成酯，形成轧制油；其中，所述低粘度合成酯的运动粘度η40范围为[4,15]mm2/s，所述高粘度合成酯的运动粘度η100范围为[1000-1800]mm2/s；
将所述轧制油与脱盐水混合，形成乳化液；
通过所述乳化液对带钢进行润滑。
进一步地，所述低粘度合成酯和所述高粘度合成酯的质量配比范围为[0.9,1.1]。
进一步地，所述低粘度合成酯和所述高粘度合成酯在所述轧制油中的质量总占比为2-6％。
进一步地，在所述将所述轧制油与脱盐水混合，形成乳化液之前，还包括：
将所述轧制油与乳化剂混合，形成混合后的轧制油，且所述乳化剂在所述混合后的轧制油中的质量占比为1.0-1.3％；
所述将所述轧制油与脱盐水混合，形成乳化液，包括：
将所述混合后的轧制油与所述脱盐水混合，形成所述乳化液。
进一步地，所述乳化剂为亲水亲油平衡值在8-10之间的聚丙二醇的环氧乙烷加成物。
进一步地，所述将所述轧制油与脱盐水混合，形成乳化液，包括：
将所述轧制油与所述脱盐水混合，配制成浓度为2-3％的乳化液。
进一步地，所述通过所述乳化液对带钢进行润滑，包括：
将所述乳化液喷射至轧机机架辊缝，对带钢进行润滑，且
其中，所述轧制力影响系数的范围为0.85-1.4。
进一步地，所述通过所述乳化液对带钢进行润滑，包括：
将所述乳化液喷射至轧机机架出口处的带钢，对所述带钢进行润滑，且所述乳化液的第二喷射压力＝设定的带钢冷却喷射压力*温度影响系数*(所述轧机机架出口处的实际温度/所述轧机机架出口处的设定温度)；其中，所述温度影响系数的范围为1.0-1.3。
本发明中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
先向基础油中添加低粘度合成酯和高粘度合成酯，形成轧制油；其中，低粘度合成酯的运动粘度η40范围为[4,15]mm2/s，高粘度合成酯的运动粘度η100范围为[1000-1800]mm2/s；将轧制油与脱盐水混合，形成乳化液；通过乳化液对带钢进行润滑。通过对低粘度合成酯和高粘度合成酯的运动粘度进行限定，使得不论是在进行高速轧制还是在进行低速轧制时，都能够有效提高润滑性且不打滑，从而有效提升了酸连轧无取向电工钢轧制的稳定性。
附图说明
图1为本发明实施例提供的带钢润滑的方法的流程图。
具体实施方式
本发明实施例通过提供一种带钢润滑的方法，解决了现有技术中轧制润滑性不足的技术问题，实现了提升酸连轧无取向电工钢轧制稳定性的技术效果。
本发明实施例中的技术方案为解决上述问题，总体思路如下：
先向基础油中添加低粘度合成酯和高粘度合成酯，形成轧制油；其中，低粘度合成酯的运动粘度η40范围为[4,15]mm2/s，高粘度合成酯的运动粘度η100范围为[1000-1800]mm2/s；将轧制油与脱盐水混合，形成乳化液；通过乳化液对带钢进行润滑。通过对低粘度合成酯和高粘度合成酯的运动粘度进行限定，使得不论是在进行高速轧制还是在进行低速轧制时，都能够有效提高润滑性且不打滑，从而有效提升了酸连轧无取向电工钢轧制的稳定性。
为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
参见图1，本发明实施例提供的带钢润滑的方法，包括：
步骤S110：向基础油中添加低粘度合成酯和高粘度合成酯，形成轧制油；其中，低粘度合成酯的运动粘度η40范围为[4,15]mm2/s，高粘度合成酯的运动粘度η100范围为[1000-1800]mm2/s。形成的轧制油的运动粘度η40范围为28-31mm2/s，凝点小于等于10℃，保证了轧制油的润滑性满足无取向电工钢轧制，且轧制过程不打滑也不欠润滑。其中，低粘度合成酯用于保证高速轧制的润滑性，以避免因高速润滑不足而造成轧机振动，从而保证高速稳定轧制；高粘度合成酯用于提升低速轧制的润滑性，从而降低低速轧制力，进而保证低速稳定轧制。
为了保证冷轧高速轧制和低速轧制的轧制力均匀一致，低粘度合成酯和高粘度合成酯的质量配比范围为[0.9,1.1]。
为了充分发挥合成酯的润滑性，低粘度合成酯和高粘度合成酯在轧制油中的质量总占比为2-6％。原因是随着合成酯添加质量分数的增加，润滑性能相应增加，但当添加到一定质量分数后，乳化液的润滑性能基本保持不变。
步骤S120：将轧制油与脱盐水混合，形成乳化液；
为了能够对油滴颗粒大小分布进行控制，以形成更稳定的润滑系统，使每一个分子都能有效地产生润滑，从而提高润滑性，在将轧制油与脱盐水混合，形成乳化液之前，还包括：
将轧制油与乳化剂混合，形成混合后的轧制油，且乳化剂在混合后的轧制油中的质量占比为1.0-1.3％；
具体地，乳化剂为相对分子质量为1200-1600的非离子。
在本实施例中，乳化剂为亲水亲油平衡值(Hydrophilic Lipophilic Balance，HLB)在8-10之间的聚丙二醇的环氧乙烷加成物。
在这种情况下，将轧制油与脱盐水混合，形成乳化液，包括：
将混合后的轧制油与脱盐水混合，形成乳化液。
具体地，将轧制油与脱盐水混合，形成乳化液，包括：
将轧制油与脱盐水混合，配制成浓度为2-3％的乳化液。当乳化液浓度<2％时，喷入轧机的乳化液受铁皂影响较大，进入变形区的油滴在板宽方向分布不均，极易出现局部欠润滑现象，从而影响产品质量；当乳化液浓度>3％时，进入变形区的油滴较多，产生过润滑，轧制出现打滑，导致异常换辊，进而导致生产节奏慢、轧制稳定性差。因此，乳化液浓度为2-3％时的轧制润滑效果良好，轧制不存在打滑和欠润滑现象，适于Si％含量在0.3％-3.4％范围的所有无取向硅钢的轧制，且喷射于轧机的入口和出口。
步骤S130：通过乳化液对带钢进行润滑。
对本步骤进行具体说明，通过乳化液对带钢进行润滑，包括：
将乳化液喷射至轧机机架辊缝，对带钢进行润滑，且
其中，轧制力影响系数的范围为0.85-1.4。乳化液的润滑性越好，轧制力越小，钢卷全长方向的轧制力越均匀，轧后产品厚度精度越高。因此，通过实际轧制力的波动实现乳化液喷射压力的闭环调整，从而实现机架辊缝的精准润滑。
通过乳化液对带钢进行润滑，还包括：
将乳化液喷射至轧机机架出口处的带钢，对带钢进行润滑，且乳化液的第二喷射压力(轧机机架出口冷却带钢用乳化液喷射压力)＝设定的带钢冷却喷射压力*温度影响系数*(轧机机架出口处的实际温度/轧机机架出口处的设定温度)；其中，温度影响系数的范围为1.0-1.3。通过机架间带钢温度的闭环控制，进一步提高了带钢的润滑性。由于带钢温度影响乳化液中水分的蒸发，从而影响轧制油油滴的吸附性，因而通过机架间带钢温度的闭环实现精准润滑。具体地，在五机架冷连轧机的前3机架出口处安装温度计，用于带钢温度的闭环控制，设定温度目标为100-160℃。
具体实施措施如下：
例如：
1450五机架酸连轧机，硅含量2.4％的无取向电工钢。
向基础油中添加低粘度合成酯和高粘度合成酯，形成轧制油；其中，低粘度合成酯的运动粘度η40为6mm2/s，用于保证高速轧制的润滑性，以避免因高速润滑不足而造成轧机振动，从而保证高速稳定轧制。高粘度合成酯的运动粘度η100为1100mm2/s，用于提升低速轧制的润滑性，从而降低低速轧制力，进而保证低速稳定轧制。低粘度合成酯和高粘度合成酯的质量配比为1.05,低粘度合成酯和高粘度合成酯在轧制油中的质量总占比为3.5％。
将轧制油与乳化剂Hypermer B261混合，形成混合后的轧制油，且乳化剂在混合后的轧制油中的质量占比为1.1％，通过对油滴颗粒大小分布的控制，形成更稳定的润滑系统，使每一个分子都能有效地产生润滑，从而提高润滑性。得到的轧制油的运动粘度η40为28.5mm2/s，凝点为2℃，保证了轧制油的润滑性满足无取向电工钢轧制，且轧制过程不打滑也不欠润滑。
乳化液喷射压力闭环控制：
其中，设定喷射压力＝600KPa，轧制力影响系数为1.1，
根据实际轧制力实现乳化液喷射压力的闭环调整，乳化液喷射压力＝600*1.1*1.04＝686.4KPa，提高了机架辊缝的润滑性。
轧机机架出口冷却带钢用乳化液喷射压力控制：在五机架冷连轧机的前3机架出口处安装温度计，用于带钢温度的闭环控制，设定温度目标为100-160℃。轧机机架出口冷却带钢用乳化液喷射压力＝设定的带钢冷却喷射压力*温度影响系数*(轧机机架出口处的实际温度/轧机机架出口处的设定温度)＝500×1.1×(120/110)＝600KPa，通过机架间带钢温度的闭环控制，进一步提高了带钢的润滑性。
通过高效润滑的轧制应用，达到了冷连轧轧制力的均衡，当轧制速度为750mpm(高速)时，轧制力为970ton；当轧制速度为220mpm(低速)时，轧制力为1020ton，因此，低速轧制力除以高速轧制力＝1.05，冷硬卷全长轧制力均衡，既保证了高速稳定轧制，又保证了低速板形良好。
【技术效果】
1、先向基础油中添加低粘度合成酯和高粘度合成酯，形成轧制油；其中，低粘度合成酯的运动粘度η40范围为[4,15]mm2/s，高粘度合成酯的运动粘度η100范围为[1000-1800]mm2/s；将轧制油与脱盐水混合，形成乳化液；通过乳化液对带钢进行润滑。通过对低粘度合成酯和高粘度合成酯的运动粘度进行限定，使得不论是在进行高速轧制还是在进行低速轧制时，都能够有效提高润滑性且不打滑，从而有效提升了酸连轧无取向电工钢轧制的稳定性。
2、低粘度合成酯和高粘度合成酯的质量配比范围为[0.9,1.1]，保证了冷轧高速轧制和低速轧制的轧制力均匀一致。
3、低粘度合成酯和高粘度合成酯在轧制油中的质量总占比为2-6％，充分发挥了合成酯的润滑性。
4、将轧制油与乳化剂混合，形成混合后的轧制油，且乳化剂在混合后的轧制油中的质量占比为1.0-1.3％，能够对油滴颗粒大小分布进行控制，以形成更稳定的润滑系统，使每一个分子都能有效地产生润滑，从而提高润滑性。
5、将轧制油与脱盐水混合，配制成浓度为2-3％的乳化液，乳化液浓度为2-3％时的轧制润滑效果良好，轧制不存在打滑和欠润滑现象。
6、通过对轧机机架入口辊缝润滑用乳化液喷射压力和轧机机架出口冷却带钢用乳化液喷射压力进行控制，实现了冷轧的精准润滑。
本发明实施例提供的带钢润滑的方法，适于硅含量0.3％-3.4％范围内的所有无取向硅钢在酸连轧的轧制，既避免了高速轧机振动，又改善了带钢的头尾板形，杜绝了因板形不良而导致断带事故的发生。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (7)
1.一种带钢润滑的方法，其特征在于，包括：
向基础油中添加低粘度合成酯和高粘度合成酯，形成轧制油；其中，所述低粘度合成酯的运动粘度η40范围为[4,15]mm2/s，所述高粘度合成酯的运动粘度η100范围为[1000-1800]mm2/s；
将所述轧制油与脱盐水混合，形成乳化液；
通过所述乳化液对带钢进行润滑；
所述通过所述乳化液对带钢进行润滑，包括：
将所述乳化液喷射至轧机机架辊缝，对带钢进行润滑，且所述乳化液的第
其中，所述轧制力影响系数的范围为0.85-1.4；所述乳化液的第一喷射压力为轧机机架入口辊缝润滑用乳化液喷射压力。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述低粘度合成酯和所述高粘度合成酯的质量配比范围为[0.9,1.1]。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述低粘度合成酯和所述高粘度合成酯在所述轧制油中的质量总占比为2-6％。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述将所述轧制油与脱盐水混合，形成乳化液之前，还包括：
将所述轧制油与乳化剂混合，形成混合后的轧制油，且所述乳化剂在所述混合后的轧制油中的质量占比为1.0-1.3％；
所述将所述轧制油与脱盐水混合，形成乳化液，包括：
将所述混合后的轧制油与所述脱盐水混合，形成所述乳化液。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述乳化剂为亲水亲油平衡值在8-10之间的聚丙二醇的环氧乙烷加成物。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述轧制油与脱盐水混合，形成乳化液，包括：
将所述轧制油与所述脱盐水混合，配制成浓度为2-3％的乳化液。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述通过所述乳化液对带钢进行润滑，包括：
将所述乳化液喷射至轧机机架出口处的带钢，对所述带钢进行润滑，且所述乳化液的第二喷射压力＝设定的带钢冷却喷射压力*温度影响系数*(所述轧机机架出口处的实际温度/所述轧机机架出口处的设定温度)；其中，所述温度影响系数的范围为1.0-1.3。
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