CN113263152B - 一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法 - Google Patents

一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法，属于轧钢技术领域，所述方法包括：将钢水进行连铸，获得板坯；将所述板坯进行表面清理、轧前加热、粗轧、精轧、轧后冷却、卷取，获得低碳铝镇静钢；所述钢水中B的质量分数控制在0.001‑0.005％；所述连铸中，保护渣中C的质量分数为2.7～3.3％，Na2O的质量分数为7‑8％；所述轧前加热的均热段温度控制在1250‑1260℃，均热段时间控制在30‑40min，总在炉时间控制在160‑200min。该方法能够有效降低热轧酸洗后低碳铝镇静钢表面条带状色差的发生率，提升热轧酸洗低碳铝镇静钢的表面质量。

Description

一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法
技术领域
本发明属于轧钢技术领域，特别涉及一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法。
背景技术
酸洗板作为板带材生产发展的新兴品种，以优质热轧薄板为原料，经酸洗机组去除氧化层、切边、精整后作为成品使用，其表面质量和使用要求介于热轧板和冷轧板之间，是部分冷轧板的理想替代产品。国内热轧酸洗板主要用途有：摩托车车身及结构件、家电行业的压缩机外壳、乘用车和轿车的车轮、底盘及结构件等。产品特点包括：1)弥补冷轧产品难以生产的厚规格产品；2)具有良好的表面质量，与普通热轧板相比，酸洗板去除了表面铁皮，便于焊接、涂油和上漆；3)尺寸精度高，产品经过平整处理后减少平直度偏差，提高板型质量，有利于表面处理和深加工。
热轧酸洗板中，低碳铝镇静钢在进行热轧酸洗后，表面易出现条带状色差，影响低碳铝镇静钢的表面质量。
发明内容
为了解决低碳铝镇静钢在热轧酸洗后表面出现条带状色差的技术问题，本发明提供了一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法，该方法能够有效降低热轧酸洗后低碳铝镇静钢表面条带状色差的发生率，提升热轧酸洗低碳铝镇静钢的表面质量。
本发明通过以下技术方案实现：
本发明实施例提供一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法，所述方法包括：
将钢水进行连铸，获得板坯；
将所述板坯进行表面清理、轧前加热、粗轧、精轧、轧后冷却、卷取，获得低碳铝镇静钢；
所述钢水中B的质量分数控制在0.001-0.005％；
所述连铸中，保护渣中C的质量分数为2.7～3.3％，Na2O的质量分数为7-8％；
所述轧前加热的均热段温度控制在1250-1260℃，均热段时间控制在30-40min,总在炉时间控制在160-200min。
可选的，所述钢水中，C、Al、Mn和Si的质量分数分别为：
C：0.015-0.04％,Al：0.02-0.05％，Mn：0.2-0.3％，Si：0.03-0.05％。
可选的，所述连铸中，所述保护渣的液渣层厚度为4-5mm。
可选的，所述连铸中，水口插入深度为100-150cm，铸机拉速为1.5-1.7m/min。
可选的，所述表面清理的清理深度为2-3mm。
可选的，所述粗轧采用3+3轧制模式，控制粗轧过程温降在150-170℃。
可选的，所述精轧中，精轧入口温度为1050-1070℃，终轧温度为900-930℃。
可选的，所述精轧中，开启轧制润滑，精轧机架中仅前两个所述精轧机架开启机架间冷却水，最后一道次的相对变形量控制在13-15％。
可选的，所述轧后冷却采用前段冷却模式，冷却速度为30-40℃/s。
可选的，所述卷取的温度为620-660℃。
本发明中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1.本发明一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法，在钢水中加入B 元素，使粗大BN高温奥氏体优先析出，抑制细小AlN的析出，控制晶粒粗化，同时B原子的奥氏体晶界偏聚，抑制铁素体形核控制晶粒粗化，减少混晶组织的产生，B与N的优先结合能有效降低钢中的自由N含量，在钢水连铸工艺中，保护渣中C的质量分数控制在2.7～3.3％，Na2O的质量分数控制在7-8％，可降低保护渣的黏度和熔化温度，提高熔化速度，增大熔化区间，从而增加保护渣液渣层厚度，减少保护渣上层的含碳物质进入钢水导致钢水含碳量增加，从而降低条带状色差发生率。
2.本发明一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法，对板坯进行表面清理，能够将板坯表面可能存在的增C进行有效清除，板坯在轧前加热温度控制在1250-1260℃，均热段时间控制在30-40min,总在炉时间控制在160-200min，目的在于利用高温加热过程的氧化烧损和脱碳现象，进一步降低板坯表面的增C，进而降低条带状色差发生率。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是现有低碳铝镇静钢表面条带状色差典型形貌图；
图2是现有低碳铝镇静钢色差典型样品的表面金相组织图；
图3是现有低碳铝镇静钢色差典型样品的剖面金相组织图；
图4是现有低碳铝镇静钢连铸过程中板坯表面增碳模拟分析图；
图5是本发明实施例1制得的低碳铝镇静钢表面金相组织图；
图6为本发明工艺流程图。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
还需要说明的是，本发明中的术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
国内外相关研究表明，热轧板的氧化铁皮结构以及其与钢基体的结合状态是决定酸洗效果的关键，有学者对不锈钢表面出现的条痕色差现象展开分析，研究结果认为表面粗糙度不同是造成色差的主要原因，而造成不锈钢表面粗糙度不同的主要原因则为不锈钢表面不同程度的晶间腐蚀。
部分研究者对冷轧带表面的纵向色差带进行分析发现，色差的主要原因为冷轧过程乳化液润滑不足及喷嘴堵塞。
而本申请发明人通过研究发现，热轧酸洗板色差缺陷与上述色差缺陷的成因并不相同，目前通过单纯调节酸洗工艺及热轧带钢组织状态未发现对缺陷有明显的改善效果，色差问题仍然是困扰产品质量的重点难题。
如图1所示，现有低碳铝镇静钢在热轧酸洗后表面色差区域发黑，条带状色差沿轧向分布，宽度通常在2-10mm不等。
图2中，观察低碳铝镇静钢表面发现缺陷位置组织存在严重混晶形貌，晶粒尺寸差距可达50-80微米；粗糙度分析发现黑印位置粗糙度较高。观察如图3的剖面组织分析发现，钢板存在明显厚度方向混晶形貌，色差缺陷区域发现表面存在明显的细晶和碳化物增多(即图中黑色颗粒部分)情况。
申请人认为，低碳铝镇静钢酸洗板色差样品均存在表层组织异常，如表面出现明显混晶与碳化物增多都易于造成酸洗过程组织侵蚀形貌差异，本质表现都源自组织的异常造成酸洗后色差形貌特征。
对于碳化物增多，申请人研究发现，在连铸浇钢过程中需采用保护渣保护浇铸，保护渣含一定程度的碳量，且高于基体内部碳含量，保护渣成为钢坯表面增碳的主要来源。保护渣在浇铸过程中形成渣层，渣层从上到下分为固体层、预融层(半熔层)和熔融层(熔渣层)。碳在钢水中的溶解度很大，一旦与钢水接触，就会增碳。
虽然含碳保护渣被熔融层隔开，但在保护渣随钢水上升过程中，钢水弯月面处保护渣会不断坍塌，部分含碳较高的原始渣料被卷进钢水或进入结晶器的间隙中，卷入的碳一部分凝固在表层，在板坯表面形成不均匀增碳。如图4所示，进行模拟实验发现铸坯表面粘附富碳颗粒，经过30min扩散，在铸坯或钢卷内形成一定深度、梯度的富碳层。因此，控制连铸工艺中铸坯增碳是降低条带状色差发生率的重要途径。
基于此，本申请从连铸工艺、热轧工艺和组织控制的控制角度提出降低低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差的方法。
根据本发明一种典型的实施方式，提供一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法，如图6所示，所述方法包括：
S1.将钢水进行连铸，获得板坯；
S2.将所述板坯进行表面清理、轧前加热、粗轧、精轧、轧后冷却、卷取，获得低碳铝镇静钢；
所述钢水中B的质量分数控制在0.001-0.005％；
所述连铸中，保护渣中C的质量分数为2.7～3.3％，Na2O的质量分数为7-8％；
所述轧前加热的均热段温度控制在1250-1260℃，均热段时间控制在30-40min,总在炉时间控制在160-200min。
本发明中，在钢水中加入B元素，使粗大BN高温奥氏体优先析出，抑制细小AlN的析出，控制晶粒粗化，同时B原子的奥氏体晶界偏聚，抑制铁素体形核控制晶粒粗化，减少混晶组织的产生，B与N的优先结合能有效降低钢中的自由N含量，防止热轧过程混晶的发生，在钢水连铸工艺中，保护渣中C的质量分数控制在2.7～3.3％，Na2O的质量分数控制在 7-8％，可降低保护渣的黏度和熔化温度，提高熔化速度，增大熔化区间，从而增加保护渣液渣层厚度，减少保护渣上层的含碳物质进入钢水导致钢水含碳量增加，从而降低条带状色差发生率。
本发明中，钢水中B的质量分数低于或高于0.001-0.005％，带来的不利影响是B元素晶界偏聚增加，晶界析出物增多，增大钢种轧制过程脆性。保护渣中，C的质量分数为2.7～ 3.3％，由于C含量对保护渣的熔化过程有重要影响，过高容易造成C元素扩散加剧，加剧连铸过程表面增碳情况，过低影响保护渣熔化。Na2O的质量分数低于或高于7-8％，会对保护渣的熔化和结晶过程有重要影响。
本发明中，对板坯进行表面清理，能够将板坯表面可能存在的增C进行有效清除，板坯在轧前加热温度控制在1250-1260℃，均热段时间控制在30-40min,总在炉时间控制在160-200min，目的在于利用高温加热过程的氧化烧损和脱碳现象，进一步降低板坯表面的增C，进而降低条带状色差发生率。
作为一种可选的实施方式，所述钢水中，C、Al、Mn和Si的质量分数分别为：
C：0.015-0.04％,Al：0.02-0.05％，Mn：0.2-0.3％，Si：0.03-0.05％。
本发明实施例中，将C、Al、Mn和Si的质量分数控制在上述范围的好处是保证产品力学性能满足使用要求。
作为一种可选的实施方式，所述连铸中，所述保护渣的液渣层厚度为4-5mm。
本发明实施例中，通过控制保护渣中C和Na2O的含量，保证保护渣的熔化区间在45-60℃，从而增加保护渣液渣层厚度，液渣层厚度可达到4-5mm，减少保护渣上层的含碳物质卷入钢水导致钢水含碳量增加。
作为一种可选的实施方式，所述连铸中，水口插入深度为100-150cm，铸机拉速为1.5-1.7m/min。
本发明实施例中，连铸设备水口插入深度为100-150cm，目的在于保证适当的水口插入深度，使得连铸过程中结晶器液面波动控制在3mm以内，防止波动过大导致保护渣卷入钢水造成增碳，铸机拉速为1.5-1.7m/min，以降低板坯在高温段的停留时间，进而降低板坯表面可能存在的增碳渗入板坯内部的速度和深度，使增碳停留于板坯表层，便于表面清理有效除碳。
作为一种可选的实施方式，所述表面清理的清理深度为2-3mm。
本发明实施例中，表面清理的清理深度为2-3mm，可有效清除板坯表面大部分增碳，清理深度过浅，则不能有效去除增碳，过深则会造成钢材不必要的浪费。表面清理过程中，需保证清理后板坯表面无明显凸楞与凹陷形貌，清理后板坯表面深度差小于3mm。
作为一种可选的实施方式，所述粗轧采用3+3轧制模式，控制粗轧过程温降在150-170℃。
申请人发现，在热轧工艺中，混晶情况的发生源自钢板的表面的某处温度低于该钢种的再结晶温度，从而使得轧件发生部分再结晶和应变诱导晶界的迁移，产生了部分粗大的奥氏体晶粒，这种粗大晶粒一旦形成就很难消除，经过相变最终变成粗大的铁素体组织，造成混晶形貌特征。
因此，本发明实施例对热轧工艺进行改进，以保证板坯表面晶粒均匀性，粗轧采用3+3 轧制模式，减少粗轧摆钢时间，控制粗轧过程温降在150-170℃，粗轧后还可使用板卷箱，加大破鳞效果，保证头尾温度均匀性。
作为一种可选的实施方式，所述精轧中，精轧入口温度为1050-1070℃，终轧温度为 900-930℃。
本发明实施例中，精轧入口温度和终轧温度控制在上述范围的好处是保证精轧过程发生两相区轧制，同时保证表面铁皮去除性，若低于或高于该范围则会发生混晶情况以及铁皮压入问题。
作为一种可选的实施方式，所述精轧中，开启轧制润滑，精轧机架中仅前两个所述精轧机架开启机架间冷却水，最后一道次的相对变形量控制在13-15％。
本发明实施例中，精轧的同时可开启双道次除鳞保证热卷表面质量，为避免精轧过程产生表层混晶情况，精轧过程开启轧制润滑，精轧机架间仅前两机架开启机架间冷却水，最后一道次的相对变形量控制在13-15％。
轧制润滑和冷却采用以上方式，原因在于钢板表面和心部晶粒度极差大因为精轧阶段，轧制速度的提高，表层钢带受到了剪切应力作用，具备了晶粒再结晶、长大的能量，导致钢板表层金属迅速发生再结晶，以及再结晶后的晶粒长大，使钢板表面晶粒比中部晶粒粗大。轧制润滑投入可以避免混晶发生。冷却量调整，有利于避免中部和表层温差过大。
本申请中，最后一道次的相对变形量控制在13-15％，原理在于精轧区间表层落入两相区后施加小变形，有助于卷取过程晶粒的长大，发生混晶情况。
作为一种可选的实施方式，所述轧后冷却采用前段冷却模式，冷却速度为30-40℃/s。
本发明实施例中，轧后冷却采用前段冷却模式，冷却速度为30-40℃/s的好处是抑制层冷过程晶粒异常长大。低于或高于该范围则易发生混晶情况。
作为一种可选的实施方式，所述卷取的温度为620-660℃。
由于提高终轧温度和降低卷取温度可以使得低碳铝镇静钢带钢远离两相区，可以遏制卷取过程混晶缺陷的产生，因此在本发明实施例中，卷取的温度控制在620-660℃，低于或高于该范围则会造成晶粒尺寸均匀性变差。
下面将结合实施例、对比例及实验数据对本申请一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法进行详细说明。
实施例
本实施例一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法，具体包括：
(1)钢水冶炼：冶炼所得的钢水中，C、Al、Mn、Si和B的质量分数分别为：
C：0.03％,Al：0.02％，Mn：0.2％，Si：0.05％，B：0.005％。
(2)钢水连铸：连铸过程中，水口插入深度为100-150cm，铸机拉速为1.5-1.7m/min；
连铸保护渣中C的质量分数为2.7～3.3％，Na2O的质量分数为7-8％，保护渣的熔化区间在45-60℃，保护渣的液渣层厚度为4-5mm。
(3)表面清理：步骤(2)获得的板坯进行表面清理，表面清理的清理深度为2-3mm，保证清理后表面无明显凸楞与凹陷形貌，清理后板坯表面深度差小于3mm。
(4)轧前加热：板坯轧前加热的均热段温度控制在1250-1260℃，均热段时间控制在 30-40min,总在炉时间控制在160-200min。
(5)粗轧：采用3+3轧制模式，控制粗轧过程温降在150-170℃，粗轧后使用板卷箱，以加大破鳞效果，保证头尾温度均匀性。
(6)精轧：精轧入口温度为1050-1070℃，终轧温度为900-930℃；所述精轧中，开启轧制润滑和双道次除鳞，精轧机架中仅前两个所述精轧机架开启机架间冷却水，最后一道次的相对变形量控制在13-15％。
精轧轧辊全部采用高速钢轧辊，其辊面评级别应为1级；轧制热轧酸洗板时轧辊排程应在轧制计划单的中前期，轧制公里数不超过35km，保证精轧轧辊辊面的良好状态。
(7)轧后冷却和卷取：采用前段冷却模式，冷却速度为30-40℃/s，卷取温度为620-660℃，获得低碳铝镇静钢卷。
基于上述工艺，本发明提供3个典型的实施例，以及4个对比例，实施例和对比例的各工艺参数如表1所示：
表1实施例1-3及对比例1-4工艺参数
Figure BDA0003019964670000071
Figure BDA0003019964670000081
实施例1-3及对比例1-4工艺中，对表面清理前板坯表层含碳量进行测试，测试方法采用化学方法溶解测试。测试结果如表2所示。
将实施例1-3及对比例1-4制得的低碳铝镇静钢进行酸洗，酸洗速度为100m/min。
统计酸洗后低碳铝镇静钢的力学性能和表面出现条带状色差的密度、条带状色差的平均宽度，其中，力学性能测试方法采用力学性能检测拉伸试验，按照标准进行：GB/T228 《金属材料室温拉伸试验方法》，具体结果如表2所示。
表2实施例1-3及对比例1-4的钢板力学性能及条带状色差统计
实施例1 实施例2 实施例3 对比例1 对比例2 对比例3 对比例4
板坯表层含碳量(％) 0.03 0.03 0.03 0.1 0.3 0.2 0.08
带状色差的密度(条/m<sup>3</sup>) 0 0 0 3 5 4 4
条带状色差宽度(mm) 0 0 0 5 6 10 7
抗拉强度MPa 310 300 300 320 310 300 300
屈服强度MPa 200 210 220 200 220 210 200
延伸率％ 40 41 42 38 37 36 38
由表2可知，实施例1-3连铸制得的板坯表层含碳量低，且制得的低碳铝镇静钢酸洗后表面出现条带状色差的密度≤1，远低于对比例1-4，因此，采用本发明一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法，该方法在不影响低碳铝镇静钢力学性能的前提下，能够有效降低热轧酸洗后低碳铝镇静钢表面条带状色差的发生率，提升热轧酸洗低碳铝镇静钢的表面质量。
附图4、5的详细说明：
如图4所示，初始状态下，碳主要分布于铸坯表层，集中在铸坯表层深度0-5mm段，随着连铸的进行，在高温持续作用下，板坯表层的碳逐步渗透至板坯内部，30min后，增碳主要分布在铸坯表层深度0-12mm段。
如图5所示，本发明实施例1制得的低碳铝镇静钢表面金相组织图。
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少还具有如下技术效果或优点：
(1)本发明实施例一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法，在钢水中加入B元素，使粗大BN高温奥氏体优先析出，抑制细小AlN的析出，控制晶粒粗化，同时B原子的奥氏体晶界偏聚，抑制铁素体形核控制晶粒粗化，减少混晶组织的产生，B与 N的优先结合能有效降低钢中的自由N含量，在钢水连铸工艺中，保护渣中C的质量分数控制在2.7～3.3％，Na2O的质量分数控制在7-8％，可降低保护渣的黏度和熔化温度，提高熔化速度，增大熔化区间，从而增加保护渣液渣层厚度，减少保护渣上层的含碳物质进入钢水导致钢水含碳量增加，从而降低条带状色差发生率。
(2)本发明实施例一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法，对板坯进行表面清理，能够将板坯表面可能存在的增C进行有效清除，板坯在轧前加热温度控制在1250-1260℃，均热段时间控制在30-40min,总在炉时间控制在160-200min，目的在于利用高温加热过程的氧化烧损和脱碳现象，进一步降低板坯表面的增C，进而降低条带状色差发生率。
(3)本发明实施例一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法，通过调节连铸设备水口插入深度，使得连铸过程中结晶器液面波动控制在3mm以内，防止波动过大导致保护渣卷入钢水造成增碳，铸机拉速为1.5-1.7m/min，以降低板坯在高温段的停留时间，进而降低板坯表面可能存在的增碳渗入板坯内部的速度和深度，使增碳停留于板坯表层，便于表面清理有效除碳。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (5)

1.一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法，其特征在于，所述方法包括：
将钢水进行连铸，获得板坯；
将所述板坯进行表面清理、轧前加热、粗轧、精轧、轧后冷却、卷取，获得低碳铝镇静钢；
所述钢水中B的质量分数控制在0.001-0.005％；
所述连铸中，保护渣中C的质量分数为2.7～3.3％，Na2O的质量分数为7-8％，保护渣的熔化区间在45-60℃，保护渣的液渣层厚度为4-5mm，水口插入深度为100-150cm，铸机拉速为1.5-1.7m/min，连铸过程中结晶器液面波动控制在3mm以内；
所述轧前加热的均热段温度控制在1250-1260℃，均热段时间控制在30-40min,总在炉时间控制在160-200min，所述表面清理的清理深度为2-3mm；
所述精轧中，开启轧制润滑，精轧机架中仅前两个所述精轧机架开启机架间冷却水，最后一道次的相对变形量控制在13-15％；
所述轧后冷却采用前段冷却模式，冷却速度为30-40℃/s。
2.根据权利要求1所述的一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法，其特征在于，所述钢水中，C、Al、Mn和Si的质量分数分别为：
C：0.015-0.04％,Al：0.02-0.05％，Mn：0.2-0.3％，Si：0.03-0.05％。
3.根据权利要求1所述的一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法，其特征在于，所述粗轧采用3+3轧制模式，控制粗轧过程温降在150-170℃。
4.根据权利要求1所述的一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法，其特征在于，所述精轧中，精轧入口温度为1050-1070℃，终轧温度为900-930℃。
5.根据权利要求1所述的一种控制低碳铝镇静钢酸洗后表面条带状色差发生率的方法，其特征在于，所述卷取的温度为620-660℃。
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