CN101813510A - 制造烧结钕铁硼粉料的自动称重配料系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种制造烧结钕铁硼粉料的自动称重配料系统，本系统的称重出料装置由倒置在原料罐支架上的原料罐、安装在原料罐出料口的出料蝶阀及出料振动装置、粉体管道、称重传感器等组成；接料装置由接料罐、安装在罐口的进料蝶阀、粉体管道、安装在罐口的进料振动装置组成；称重出料装置和接料装置通过粉体管道连接。本发明可实现在密封状态下对粉体原料进行自动称重配料，具有高精度称量，误差低于0.2％；效率高，与采用传统方法相比，本系统仅需一人即可完成称重配料工作，所需时间缩短近90％；且操作简便、安全可靠等优点。还可根据原料的数量，将多个称重出料装置与接料装置相连，完成多原料的白动称重配料。

Description

制造烧结钕铁硼粉料的自动称重配料系统

技术领域

本发明涉及一种在密封状态下对钕铁硼细粉状原料进行自动称重配料的装置，特别是一种制造烧结钕铁硼粉料的自动称重配料系统。

技术背景

在钕铁硼磁性材料行业，由于细粉原料在空气中极易氧化、自燃，不同原料的配粉全过程必须在氮气保护环境下完成。目前，钕铁硼生产企业普遍使用过的称重配料方法是：将装有原料的原料桶出口朝下，用悬挂吊钩将料桶吊起，将接料桶放在地磅上与原料桶通过软胶管连接，让原料桶内细粉料流入接料桶内，当接料桶总重量达到额定需要值时，手动快速关闭原料桶上的出料蝶阀，结束一种原料的称料过程。然后用同样的方法将一定重量的另一种原料倒入同一个接料桶，结束两种细粉料的配料工作。由于粉体的流动性差，在倒原料的过程中还需不断人工敲击以增加原料粉的流动性。上述传统称重配料方法存在如下的缺点：1、配料时间长：由于原料细粉流动性差，使用人工敲打下料，完成全过程配料最快每次耗时2小时以上。2、存在安全隐患：因该原料细粉在空气中具有易自燃的特性，配料过程中需要同时多人近距离操作，一旦发生细粉泄漏现象，极易造成操作人员伤亡，再者配料过程中，一旦吊挂钩松脱，则可能会造成更大的伤亡事故发生。3、配料误差大：人工操作过程中存在较大的人为误差，称料精度很难以控制，造成配粉比例无法满足工艺要求。4、劳动强度大：完全依靠熟练工人高度精确操作，操作人员体力消耗较大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种在烧结钕铁硼粉料的生产过程中，对钕铁硼细粉原料进行称重配料，且具有安全可靠、高精度称量的制造烧结钕铁硼粉料的自动称重配料系统。以解决行业内细粉配料精度难控制、配料过程危险、效率低等技术问题。

本发明的技术方案是：本发明的称重出料装置和接料装置通过粉体管道2连接，其中：

称重出料装置由原料罐11、原料罐支架4、出料蝶阀5、称重传感器7、传感器支撑架3、出料振动装置6组成；所述出料蝶阀5为自动蝶阀，安装在原料罐11出料口，出料蝶阀5下端接粉体管道2，原料罐11倒置在原料罐支架4上，原料罐支架4置于称重传感器7上，称重传感器7安装在传感器支撑架3上，传感器支撑架3安装在工作台1上，原料罐8出料口处还安装有出料振动装置6；

接料装置由接料罐9、进料蝶阀8、进料振动装置10组成；所述接料罐9置于基座上，在接料罐9罐口安装有进料蝶阀8，进料蝶阀8为自动蝶阀，接粉体管道2的另一端接在接料罐9罐口，在粉体管道2靠接料罐9罐口端安装有进料振动装置10；

在粉体管道2上布置有DN8接头，DN8接头与排氧吹除杂质装置12连接。

根据原料种类的数量，可将多个称重出料装置通过粉体管道2与接料装置相连。

本发明的有益效果是，可实现在密封状态下对粉体原料进行自动称重配料，具有高精度称量，误差低于0.2％；效率高，与采用传统方法相比，本系统仅需一人即可完成称重配料工作，所需时间缩短近90％；且操作简便、安全可靠等优点。

具体实施方式

附图说明

图1为本发明主视图；

图2为本发明左视图。

图中：1.工作台，2.粉体管道，3.传感器支撑架，4.原料罐支架，5.出料蝶阀，6.出料振动装置，7.称重传感器，8.进料蝶阀，9.接料罐，10.进料振动装置，11.原料罐，12.排氧吹除杂质装置。

以下结合附图及实施例对本发明做进一步详细描述。

根据原料种类的数量，可以有多个称重出料装置通过粉体管道2与接料装置相连，本实施例以两个称重出料装置为例，对两种原料进行称重配料。

工作台1由四根圆钢立柱支撑，台面要求能满足两名以上操作人员操作站立，并能满足原料罐11的起吊放置；

传感器支撑架3整体安装于工作台1上，整体平整对称，满足称重传感器7的水平定位和精确称重；

原料罐11倒置在原料罐支架4内，原料罐11能被原料罐支架4安全保护；

粉体管道2是粉体流动通道，整个形状就是一个大“V”字形，通过联结件和工作台1联结成一个整体，要求粉体无氧化在管道中流动。

出料振动装置6安装于原料罐11出料口，在出料振动装置6的振动下，有助原料罐11原料的排空。

进料振动装置10在粉体管道2的出料口，在进料振动装置10的振动下，原料在管道顺畅流向下流。

排氧吹除杂质装置12，在管道的多个位置分布DN8接头，往粉体管道2内通入氮气，保证管道系统含氧量指标，且可以吹除杂质。

原料称重采用累减称重方式，两种原料可分别单独或同时称量配制成AB料。A、B料称重系统各选用四个100kg高精度应变片式称重传感器9及累减称重仪表和控制模块。A、B料分别有独立称重系统，可单独称料，也可以同时将A、B料称重后进行配料；控制系统选用OMRON可编程控制器进行称料程序自动控制设计，操作方式分手动/自动操作模式；配置氧化锆测氧分析仪11，保证所有装置的管道在氮气保护气体下运行，内部氧含量控制在工艺范围内。

A料的称重配料过程如下：按下排氧开关自动排氧——通过测氧分析仪指示，当氧含量达到要求时自动关闭排氧吹除杂质装置——按下A料启动开关——自动延时2秒开启A料出料蝶阀5，连锁

自动启动出料振动装置6、自动启动进料蝶阀8、自动启动进料振动装置10，A料细粉开始沿粉体管道2流入AB料接料罐9——当A原料罐11累减量达到设定值95％时——A料出料蝶阀5自动转切到半开度进行精确称料——当A原料罐11累减量达到设定值时——A料出料蝶阀5完全进行关闭，并停止振动出料振动装置6——延时10秒关闭出进料蝶阀8，停止进料振动装置10。

B料的称重配料过程如下：按下排氧开关自动排氧——通过测氧分析仪指示，当氧含量达到要求时自动关闭排氧吹除杂质装置——按下B料启动开关——自动延时2秒开启B料出料蝶阀5，连锁

自动启动出料振动装置6、自动启动进料蝶阀8、自动启动进料振动装置10，B料细粉开始沿粉体管道2流入AB料接料罐9——当B原料罐11累减量达到设定值95％时——B料出料蝶阀5自动转切到半开度进行精确称料——当B原料罐11累减量达到设定值时——B料出料蝶阀5完全进行关闭，并停止振动出料振动装置6——延时10秒关闭出进料蝶阀8，停止进料振动装置10。

Claims (2)

1.一种制造烧结钕铁硼粉料的自动称重配料系统，包括原料罐、出料蝶阀、接料罐、粉体管道、称重装置，其特征在于所述自动称重配料系统的出料装置和接料装置通过粉体管道2连接，其中：

称重出料装置由原料罐(11)、原料罐支架(4)、出料蝶阀(5)、称重传感器(7)、传感器支撑架(3)、出料振动装置(6)组成；所述出料蝶阀(5)为自动蝶阀，安装在原料罐(11)出料口，出料蝶阀(5)下端接粉体管道(2)，原料罐(11)倒置在原料罐支架(4)上，原料罐支架(4)置于称重传感器(7)上，称重传感器(7)安装在传感器支撑架(3)上，传感器支撑架(3)安装在工作台(1)上，原料罐(8)出料口处还安装有出料振动装置(6)；

接料装置由接料罐(9)、进料蝶阀(8)、进料振动装置(10)组成；所述接料罐(9)置于基座上，在接料罐(9)罐口安装有进料蝶阀(8)，进料蝶阀(8)为自动蝶阀，接粉体管道(2)的另一端接在接料罐(9)罐口，在粉体管道(2)靠接料罐(9)罐口端安装有进料振动装置(10)；

在粉体管道(2)上布置有DN8接头，DN8接头与排氧吹除杂质装置(12)连接。

2.根据权利要求1所述的制造烧结钕铁硼粉料的自动称重配料系统，其特征在于：至少一个称重出料装置通过粉体管道(2)与接料装置相连。

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